200T 컨테이너 이중 대들보 갠트리 크레인

200T 컨테이너 이중 대들보 갠트리 크레인은 항구와 중공업에서 무거운 화물을 처리하는 작업의 중추를 형성하는 자본-산업 장비입니다. 이중 대들보 설계는 사치가 아니라 이 용량에서 필요한 강도, 높이 및 신뢰성을 달성하기 위한 필수 요소입니다.

 

 

비교: 레일-장착형(RMG) 대 고무-피어형(RTG)

특징	레일-장착형 갠트리(RMG)	고무-RTG(피곤한 갠트리)
유동성	레일에 고정, 정확한 경로	고무 타이어로 이동성이 뛰어남
하부 구조	고정 레일 기초 필요	포장된 표면만 필요
적층 밀도	매우 높음(좁은 통로, 넓은 경간)	높은
정밀 및 자동화	훌륭한, 완전 자동화에 이상적	좋지만 숙련된 작업이 필요함
환경에 미치는 영향	전기, 저소음 및 배출	일반적으로 디젤-구동, 배기가스 배출 증가
비용	인프라 비용 증가	인프라 감소, 운영 비용 증가

 

리프팅 용량 200톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

200T 이중 대들보 갠트리 크레인은 조선소, 중장비 제작, 대규모 건설 프로젝트와 같은 실외 작업에서 막대한 하중을 들어 올리는 데 사용되는 견고한-바닥 주행-크레인입니다. "이중 거더" 설계는 단일 거더 설계에 비해 뛰어난 후크 높이와 리프팅 용량을 제공합니다.

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1. 구조적 구성요소(The Frame)

이는 크레인의 기본 하중-지지 구조를 형성합니다.

교량 대들보 (2x):크레인의 전체 길이에 걸쳐 있는 주요 수평 빔입니다. 200T 크레인의 경우 일반적으로 최대 강도와 강성을 위해 박스{2}}섹션 디자인의 무거운 강철판으로 제작됩니다. 호이스트와 트롤리를 지지하고 화물을 최종 트럭까지 운반합니다.

엔드 트럭(2x):교량 거더의 각 끝에 위치한 견고한 강철 구조물입니다. 여기에는 크레인이 활주로 레일을 따라 이동할 수 있도록 하는 바퀴, 구동 모터 및 기어박스가 들어 있습니다.

다리/지지대:교량 거더를 엔드 트럭에 연결하는 수직 부재입니다. 갠트리 크레인에서는 높이를 고정하거나-조절할 수 있습니다(예: 다양한 컨테이너 스택 높이에 맞는 텔레스코픽 다리). 200T 크레인은 엄청난 무게와 잠재적인 측면 추력을 처리할 수 있는 매우 견고한 이중-다리 지지대를 갖습니다.

크레인 레일 및 활주로:크레인 자체의 일부는 아니지만 크레인의 성능은 튼튼한 레일(예: A100 또는 유사한 프로필)과 안전한 기초로 구성된 적절하게 설치되고 수평을 맞춘 활주로 시스템에 전적으로 달려 있습니다.{0}}

 

2. 기계 부품(모션 시스템)

이러한 구성요소는 크레인에 세 가지 동작 축, 즉 호이스팅, 교차-이동(트롤리) 및 장거리-이동(갠트리)을 제공합니다.

호이스트 유닛:기본 리프팅 장치. 200T 크레인의 경우 이는 대규모 중복 시스템입니다.

호이스트 모터:정밀한 제어를 위해 다양한 속도를 제공하는 고전력, 고강도- AC 또는 DC 전기 모터입니다.

호이스트 기어박스:모터의 고속을 드럼에서 높은 토크로 변환하는 대형 감속 기어박스입니다.

북:와이어 로프가 감겨져 있는 기계로 가공된 대형 강철 실린더입니다. 로프를 안내하기 위해 정밀하게 가공된 홈이 있습니다.

브레이크:다중 안전-브레이크가 중요합니다. 여기에는 모터 샤프트의 1차 기계식 브레이크와 종종 드럼에 직접 장착되는 2차 비상 브레이크가 포함됩니다.

트롤리:호이스트를 운반하고 교량 거더를 가로질러 측면으로 이동하는 장치(교차{0}}이동)입니다.

트롤리 프레임:이중 교량 거더 상단에 장착된 레일을 타고 이동하는 견고한 프레임입니다.

트롤리 드라이브:대들보 길이를 따라 트롤리를 추진하는 모터, 기어박스 및 바퀴로 구성됩니다.

트롤리 바퀴:교량 거더 레일의 호이스트와 하중을 지지하는 4개 이상의 바퀴(레일당).

갠트리 드라이브(장거리-이동):활주로 레일을 따라 전체 크레인 구조물을 이동시키는 시스템입니다.

구동 모터 및 기어박스:일반적으로 다리당 모터 1개(총 4개) 또는 레일당 모터 1개(총 2개)가 전자적으로 동기화되어 크래빙(비뚤어짐)을 방지합니다.

갠트리 휠:엔드 트럭에 장착된 플랜지 휠. 200T 크레인에는 막대한 무게를 분산시키기 위해 엔드 트럭당 여러 개의 휠 세트가 있습니다.

 

 

3. 리프팅 부착물("후크")

와이어 로프:매우 높은 안전율(예: 6:1 이상)을 지닌 다중-스트랜드 고급-강철 로프입니다. "낙하"(라인) 수는 200T 하중을 공유하도록 설계되었습니다.

시브/풀리:와이어 로프를 안내하는 홈이 있는 크고 가공되고 균형 잡힌 강철 바퀴입니다. 호이스트, 트롤리 및 후크 블록에 장착됩니다.

후크 블록:여러 개의 시브가 포함된 견고한-조립품입니다. 리빙을 통해 호이스트의 리프팅 용량을 배가시킵니다. 후크 자체는 안전 래치가 있는 단조 합금강 리프팅 후크입니다.

스프레더(컨테이너{0}}특정):컨테이너 취급을 위한 선택 사항이지만 중요한 부착물입니다. 이는 표준 컨테이너(20', 40', 45' 등)의 상단 4개 모서리에 고정되는 견고한 프레임으로 안전하고 확실하게 들어 올릴 수 있습니다. 수동 또는 완전 자동일 수 있습니다.

 

 

4. 전기 부품(제어 및 전력 시스템)

주 전원 공급 장치:일반적으로꽃줄 시스템또는케이블 릴해안에 있는{0}}연결을 통해 움직이는 크레인에 전력을 공급하는 것입니다. 대형 갠트리 크레인의 경우 이는 높은-암페어 시스템입니다.

제어 시스템:

택시:크레인 구조물에 매달린 운전실은 운전자가 화물을 명확하게 볼 수 있도록 해줍니다. 여기에는 모든 제어 펜던트, 조이스틱 및 모니터링 시스템이 포함되어 있습니다.

무선 원격 제어:운전자가 잠재적인 위험에서 벗어나 더 나은 시야를 확보하면서 지상에서 크레인을 제어할 수 있게 해주는 점점 더 보편화되고 안전한 옵션입니다.

드라이브/가변 주파수 드라이브(VFD):모든 모터를 위한 정교한 전자 컨트롤러. 부드럽고 제어된 가속 및 감속을 제공하여 부하 변동을 방지하고 기계적 응력을 줄입니다. 이는 200톤 하중의 정확한 위치 결정에 필수적입니다.

제어판/판넬:모든 기능과 안전 인터록을 관리하는 크레인의 "두뇌" 역할을 하는 메인 차단기, 접촉기, 과부하 보호 및 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)를 수용합니다.

 

 

 

5. 안전 구성 요소(-협상할 수 없는 시스템)

리미트 스위치:

호이스트 상한/하한:과도한 감김 및 "2-차단"(드럼에 부딪히는 후크 블록)을 방지하기 위해 호이스트의 전원을 자동으로 차단합니다.

트롤리 끝 한계:트롤리가 엔드 스톱에 충돌하는 것을 방지합니다.

갠트리 끝 한계:전체 크레인이 활주로 끝을 넘어 이동하는 것을 방지합니다.

풍속계 및 방풍 시스템:실외 크레인의 중요한 안전 기능입니다. 풍속을 측정하고 풍속이 안전 작동 한계를 초과하면 경보를 울리거나 크레인 기능을 차단합니다.

로드 모멘트 표시기(LMI)/로드 셀:화물의 무게를 실시간으로 측정하여{0}}운전자에게 표시하는 중요한 시스템입니다. 경고(예: 90% 용량) 및 컷아웃(예: 110% 용량)을 제공하여 심각한 과부하를 방지할 수 있습니다.

충돌 방지 시스템:센서(LiDAR, 레이더)를 이용해 동일한 활주로에 있는 장애물이나 다른 크레인을 감지하고 자동으로 크레인의 속도를 줄이거나 정지시켜 충돌을 방지합니다.

비상 정지(E-Stop):비상 시 크레인 모터의 모든 전원을 차단하기 위해 여러 지점(운전실, 원격, 패널)에 위치한 물리적 배선 푸시 버튼입니다.

레일 클램프/앵커:폭풍이 몰아칠 때나 사용하지 않을 때 크레인의 바퀴가 움직이지 않도록 레일에 고정하는 기계 장치입니다.

경고 장치:크레인이 움직이고 있음을 직원에게 알리기 위한 회전식 비콘 조명과 청각 경보(경적).

6. 철도 및 활주로 시스템

크레인을 안내하고 지원하는 고정 인프라입니다.

활주로 레일:거대한 콘크리트 기초에 정밀하게 정렬되고 그라우팅되는 매우 견고한{0}}강철 레일(예: QU100, QU120 표준)입니다. 이 기초는 동적 하중을 처리하고 원활한 이동을 보장하는 데 중요합니다.

레일 클립 및 베이스플레이트:레일을 콘크리트 기초 빔에 고정합니다.

 

 

 

제어판/내각:지능형 제어 시스템을 수용합니다.

가변 주파수 드라이브(VFD):모든 동작(호이스트, 트롤리, 갠트리)의 부드럽고 제어된 가속 및 감속을 위해. 이는 정확한 위치 지정과 컨테이너 흔들림 방지에 필수적입니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 "두뇌". 모든 제어 로직, 안전 인터록 및 자동화된 시퀀스를 관리합니다.

운영자 인터페이스:

무선 원격 제어:현대식 크레인의 표준으로 운전자에게 이동성을 제공하고 컨테이너와 착륙 지점을 가장 잘 볼 수 있게 해줍니다.

운전실:크레인에 장착하여 스태킹 영역을 한눈에 볼 수 있습니다.

센서 및 안전 장치:

부하 순간 표시기(LMI):과부하를 방지하기 위해 부하 중량을 모니터링합니다.

흔들림 방지-시스템:이동 중 컨테이너 흔들림을 최소화하기 위해 알고리즘과 VFD 제어를 사용합니다.

충돌 방지 시스템:-레이저나 레이더 센서를 이용해 장애물이나 기타 크레인을 감지해 자동으로 움직임을 멈춰 사고를 예방한다.

풍력계:풍속을 측정하고 한계를 초과하면 자동으로 작동을 늦추거나 중지할 수 있습니다.

리미트 스위치:트롤리와 호이스트가 과도하게-이동하지 않도록 방지하세요.

스케치

 

주요 기술

 

1. 우수한 리프팅 용량 및 성능

중량물-리프트 능력:가장 확실한 장점. 200T 용량은 중장비, 대형 산업용 모듈 또는 여러 컨테이너를 한 번에 처리하는 데 필수적이며, 이는 현대 항구 및 대형 제조 야드의 핵심 효율성 동인입니다.

더 높은 후크 높이:이중 대들보 설계로 호이스트와 트롤리를 배치할 수 있습니다.~ 사이그 아래가 아닌 대들보. 이는 크레인 아래의 리프팅 높이("후크 높이")를 최대화합니다. 이는 컨테이너를 높이 쌓거나 다른 장비 위로 큰 품목을 들어 올리는 데 중요합니다.

듀티 사이클 및 신뢰성:이 크레인은 다음을 위해 제작되었습니다.클래스 A4(헤비 듀티)또는A5 (가혹한 의무)즉, 빈번한 사용(높은 주기)을 위해 설계되었으며 열악한 환경에서도 하루에 여러 시간 동안 안정적으로 작동할 수 있음을 의미합니다.

2. 구조적 강도와 안정성

견고한 디자인:두 개의 거더는 엄청난 구조적 강성을 제공하여 200톤의 전체 하중을 들어올릴 때 처짐(처짐)을 최소화합니다. 이는 정밀한 하중 제어를 보장하고 시간이 지남에 따라 크레인 구조가 피로해지는 것을 방지합니다.

뛰어난 부하 안정성:두 대들보가 제공하는 넓은 경간은 트롤리가 이동할 수 있는 안정적인 플랫폼을 제공합니다. 이는 화물의 흔들림을 방지하고 매우 무거운 화물의 움직임을 더욱 부드럽고 제어하여 안전성을 향상시킵니다.

보조 호이스트 사용 능력:견고한 구조는 동일한 트롤리에서 메인 호이스트(예: 200T용)와 별도의 소형 보조 호이스트(예: 25T 또는 50T)를 쉽게 지원합니다. 이는 두 번째 크레인이 필요 없이 다양한 무게의 하중을 처리하는 데 매우 효율적입니다.

3. 운영 효율성 및 유연성

넓은 범위 적용:갠트리 크레인은 지상-레일에서 작동하므로 매우 넓은 작업 공간-전체 창고, 조선소 또는 제작 공장을 포괄할 수 있습니다. 따라서 거대하고 값비싼 건물-장착형 크레인 시스템이 필요하지 않습니다.

방해받지 않는 바닥 공간:그들은 자신의 다리로 지탱되기 때문에 바닥이나 마당 공간 전체를 자유롭게 사용할 수 있습니다. 트럭, 기차 및 기타 장비가 크레인 범위 아래에서 자유롭게 이동할 수 있어 물류가 간소화됩니다.

정밀 취급:현대식 제어 시스템(종종 가변 주파수 드라이브 - VFD 포함)을 갖춘 이 크레인은 매우 정확한 하중 위치 지정을 허용하며, 이는 무거운 품목을 필요한 곳에 정확히 배치할 때 중요합니다.

4. 안전 및 통제

중복성 및 안전 기능:이중 거더 크레인은 다음을 포함한 여러 안전 시스템을 표준으로 설계되었습니다.

용량을 초과하여 들어올리는 것을 방지하기 위해 과부하 리미터를 사용하십시오.

여러 크레인이 동일한 활주로에 있을 때 충돌 방지 시스템-

트롤리 및 교량 이동을 위한 엔드 스톱 및 리미트 스위치.

모든 주요 움직임에서 안전 브레이크가 작동합니다.{0}}

동봉된 도체:호이스트와 트롤리의 전원은 밀폐된 부스바 시스템이나 요소로부터 보호되는 꽃줄 케이블을 통해 전달되는 경우가 많아 전기적 결함의 위험을 줄이고 직원의 안전을 향상시킵니다.

5. 맞춤화 및 장기적-가치

고도로 맞춤화 가능:다음과 같은 옵션을 사용하여 특정 요구 사항에 맞게 맞춤화할 수 있습니다.

운전실 제어또는무선 원격 제어(운전자 가시성 및 안전을 위해 공통)

특수 스프레더 빔컨테이너 또는 기타 특정 하중의 경우.

캔틸레버 끝(다리):다리는 경간 너머로 확장되어 트럭과 기차가 주 대들보를 방해하지 않고 통과할 수 있는 "포털"을 만들 수 있습니다.

내구성과 긴 수명:프리미엄 구성 요소가 포함된 고급 강철로 제작된 -잘 관리된 200T 이중 대들보 갠트리 크레인은 사용 수명이 매우 길어 중공업 분야에 탁월한 투자 수익을 제공합니다.-

 

주요 애플리케이션

이 클래스의 크레인은 대량의 고가치 단위 하중을 처리하는 산업에 필수적입니다.{0}} 주요 응용 분야는 다음과 같습니다.

1. 항만 및 조선소(컨테이너 터미널):

주요 기능:20-피트 및 40{3}피트 표준 컨테이너를 선박에서 해안으로 적재 및 하역합니다(소형 터미널 또는 피더 선박에서 선박-해안 크레인 역할을 함).

야드 운영:창고에 컨테이너를 쌓아 트럭이나 기차 운송을 위해 정리합니다. 스프레더 빔을 사용하여 여러 컨테이너를 동시에 처리할 수 있으므로 200T 용량이 중요합니다.

중형 리프트 정박지:대형 기계, 풍력 터빈 부품, 기관차, 컨테이너로 운반할 수 없는 대형 금속 구조물 등 무거운 프로젝트 화물을 처리합니다.

2. 중장비 제조 및 제작:

집회:선박 선체 부분, 풍력 터빈 나셀, 광산 트럭 프레임, 압력 용기와 같은 대형 하위 조립품을 워크스테이션 간에 이동합니다.{0}}

포지셔닝:용접, 기계 가공 또는 조립을 위해 대규모 구성 요소를 정확하게 배치합니다.

로드 중:완제품을 대형 운송 트럭이나 철도차량에{0}}적재합니다.

3. 발전:

수력 발전소:거대한 터빈, 발전기, 회전자 및 변압기를 설치하고 유지 관리합니다.

화력/원자력 발전소:건설 및 유지보수 중단 기간 동안 원자로 용기, 증기 발생기 및 열교환기를 처리합니다.

4. 대규모-규모 건설 및 인프라 프로젝트:

교량 건설:대형 프리캐스트 콘크리트 세그먼트(거더, 박스 빔)와 강철 트러스를{0}}정확하게 배치합니다.

댐 건설:거푸집 공사, 보강 케이지 및 대형 파이프 섹션을 처리합니다.

5. 해양 및 해양 산업:

조선:건설 중에 전체 선박 모듈, 엔진 및 프로펠러를 제자리에 들어 올립니다.

해양 플랫폼 제작:석유 및 가스 플랫폼의 대규모 부분을 조립합니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

크레인의 성능과 안전성이 근본적으로 확립되는 가장 중요한 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 및 사이트 분석:엔지니어는 필요한 용량(200T + 안전 계수, 흔히 25%, 250T 크레인이 됨), 범위(다리 사이의 거리), 리프팅 높이, 듀티 사이클(서비스 등급, 예: A5/A6), 환경 조건(바람, 온도, 지진 데이터) 및 전원 공급 장치와 같은 데이터를 수집합니다.

구조 설계(FEA):CAD(Computer{0}}Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 주요 구성요소를 설계합니다. 대들보 디자인이 가장 중요합니다. FEA(유한 요소 분석) 소프트웨어는 최대 부하 및 극한 조건에서 대들보, 엔드 캐리지 및 다리의 응력, 편향 및 피로를 시뮬레이션하여 강철 두께와 리빙 패턴을 최적화합니다.

기계 및 전기 시스템 설계:

기계:호이스트 기계(기어박스, 드럼, 브레이크), 트롤리 드라이브, 갠트리 이동 드라이브 및 휠 선택. 계산을 통해 적절한 전력 및 안전 요소가 보장됩니다.

전기 같은:원활한 작동을 위한 전원 공급 시스템(종종 케이블 릴 또는 컨덕터 바), 모터 제어 센터, 가변 주파수 드라이브(VFD) 및 제어 회로(펜던트/무선 원격 객실 제어) 설계.

규정 준수 확인:설계는 ISO, FEM(Fédération Européenne de la Manutention), CMAA(미국 크레인 제조 협회) 또는 ASME와 같은 국제 표준에 따라 검증되었습니다.

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2단계: 조달 및 자재 준비

원자재와 주요 부품을 조달하고 제작 준비를 합니다.

철강 조달:고품질-강판(예: Q235B, Q345B)은 설계에 따라 지정된 등급과 두께에 따라 구매됩니다. 적합성 인증서(밀 인증서)는 필수입니다.

부품 조달:주요 구성 요소는 전문 제조업체에서 공급됩니다.

호이스트 유닛:사전 조립되어 테스트를 거친 200T-용량 윈치 시스템인 경우가 많습니다.

전기:모터, VFD, 제어 패널, 케이블 및 안전 장치(리미트 스위치, 과부하 센서).

기계 부품:휠, 차축, 베어링, 기어박스 및 브레이크 시스템.

재료 가공:대형 강판은 정밀성을 위해 CNC(컴퓨터 수치 제어) 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다. 하위-구성요소는 전단, 펀칭 또는 드릴링을 통해 준비됩니다.

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3단계: 제조 및 제조

크레인의 물리적 구조.

주요 대들보 제작:

웹 및 플랜지 준비:거더의 수직 웹과 수평 상단/하단 플랜지를 절단하고 베벨링하여 용접합니다.

조립 및 용접:거더는 뒤틀림을 방지하기 위해 크고 평평한 용접 지그에 조립됩니다. 서브{1}}서브머지드 아크 용접(SAW)은 깊은 침투와 긴 이음새의 고품질, 일관된 용접을 위해 일반적으로 사용됩니다. 자동 용접기가 종종 사용됩니다.

스트레스 해소:용접 후 거더는 대형로에서 응력 완화 열처리를 거칩니다. 이 공정은 용접 중에 발생하는 내부 응력을 제거하여 향후 왜곡을 방지하고 치수 안정성을 보장합니다.

가공:트롤리용 대들보의 주행 표면은 완벽하게 평평하고 수평이 되도록 대형 대패나 밀에서 가공됩니다. 연결을 위한 드릴링은 CNC 기계를 사용하여 수행됩니다.

최종 캐리지/다리 제작:

다리와 캐리지 끝 프레임은 용접된 상자 섹션이나 조립된-I-빔으로 제작됩니다. 여기에는 이동 바퀴, 구동 모터 및 완충 시스템이 들어 있습니다.

트롤리 제작:

트롤리 프레임은 200T 호이스트를 운반하도록 제작되었습니다. 여기에는 트롤리 주행 모터 및 드라이브 트레인용 구획이 포함됩니다.

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4단계: 사전-조립 및 표면 처리

최종 페인팅 전에 시험용 피팅을-수행하는 경우가 많습니다.

시험 조립:메인 거더는 최종 캐리지에 배치되고 공장에서 함께 볼트로 고정되어 적절한 맞춤과 정렬을 확인합니다. 도장 및 배송을 위해 분해하기 전에 문제를 잡아내기 위한 "드라이 핏"입니다.

표면 준비 및 페인팅:

연마재 폭파:모든 구성 요소는{0}}백색 금속 마감(Sa 2.5)으로 쇼트 블라스트 처리되어 녹, 밀 스케일을 제거하고 페인트 접착을 위한 프로필을 만듭니다.

애벌칠:산화를 방지하기 위해 고성능 에폭시 프라이머가 즉시 도포됩니다.

그림:종종 에어리스 스프레이 시스템을 사용하여 부식 방지 에폭시와 폴리우레탄 마감 코팅을 여러 번 도포합니다. 색상 및 페인트 두께는 고객 및 표준에 따라 지정됩니다.

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5단계: 전기 및 기계 설치

배선과 기계가 설치됩니다.

부품 장착:사전 조립된 호이스트 장치는-트롤리에 장착됩니다. 트롤리 주행 모터, 갠트리 주행 모터 및 기어박스가 설치됩니다.

전기 배선:전기 기술자는 전기 다이어그램에 따라 모든 모터, 센서 및 안전 장치를 주 제어판에 다시 연결합니다. 케이블 트레이와 도관이 고정되어 있습니다.

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6단계: 공장 인수 테스트(FAT)(가능한 경우)

대형 갠트리 크레인의 경우 크기로 인해 공장에서 전체{0}}부하 테스트가 항상 가능하지는 않습니다. 그러나 중요한 테스트가 수행됩니다.

구성 요소 테스트:호이스트 장치는 별도의 테스트 베드에서 테스트됩니다.

기능 테스트:모든 움직임은 부하 없이 테스트됩니다. 이동, 들어 올리기 및 내리기 기능의 방향과 부드러움을 점검합니다.

전기 테스트:모든 안전회로(리미트 스위치, 비상정지)의 절연저항, 접지, 기능성을 검증하였습니다.

부분 부하 테스트:설비 높이가 허용하는 경우 부분 부하(예: 50-75T)로 테스트를 수행할 수 있습니다.

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7단계: 해체, 포장 및 배송

크레인은 운반 가능한 모듈로 분해됩니다.

해체:구조는 주 대들보(종종 두 개로 분할됨), 다리, 트롤리, 호이스트 및 전기 패널 등의 구성 요소로 조심스럽게 분리됩니다.

포장:구성품은 운송 중 손상을 방지하기 위해 나무 상자와 프레임에 포장되어 있습니다. 모터 및 전기 캐비닛과 같은 취약한 부품은 내후성을 갖추고 있습니다-.

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8단계: 현장-설치 및 시운전

클라이언트 사이트의 최종적이고 중요한 단계입니다.

현장 준비:기초와 레일은 사전에 고객이 설치하고 수평과 정렬을 확인해야 합니다.

발기:이동식 크레인을 사용하면 구성 요소가 올바른 순서로 조립됩니다. 엔드 캐리지가 레일에 배치되고, 주 대들보가 들어 올려 연결되고, 이어서 트롤리와 호이스트가 이어집니다.

최종 연결:기계 및 전기 연결은 현장에서 완료됩니다.-

시운전 및 부하 테스트:이것이 최종 검증입니다.

아니요-부하 테스트:모든 크레인 기능이 다시 테스트되었습니다.

정적 부하 테스트:테스트정격용량의 125%(250톤). 하중은 지면에서 바로 들어 올려져 구조적 변형과 무결성을 확인하기 위해 일정 기간 동안 유지됩니다. 측정이 이루어집니다.

동적 부하 테스트:테스트정격용량의 110%(220톤). 동적 조건에서 성능을 검증하기 위해 모든 작동 동작(호이스팅, 트롤리 이동, 갠트리 이동)을 통해 하중을 들어 올리고 이동합니다.

인증 및 인도:테스트가 성공적으로 완료되면 제3자{0}}검사관이나 규제 기관이 규정 준수 인증서를 발급합니다. 크레인은 모든 문서(설명서, 도면, 테스트 보고서, 인증서)와 함께 고객에게 전달됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.