실내 단일 빔 갠트리 크레인 구성 요소

사례 연구 및 혁신

원산지 : 중국 허난

보증 : 2 년

체중 (kg) : 60000kg

비디오 발신 검사 : 제공

기계 시험 보고서 : 제공

응용 프로그램 : 창고, 공장 및 기타 장소

크레인 유형 : 박스 타입 갠트리 크레인

여행 속도 : 20m\/분

리프팅 메커니즘 : 전기 호이스트

제어 방법 : 지상 제어+ 리모콘 (맞춤형)

작업 의무 : A5

작업 온도 : -20 ~ +40 학위

산업 전압 : 380V50HZ3PHANSE 또는 기타

색상 : 사용자 정의

사용자 정의 : 허용

실내 단일 빔 갠트리 크레인은 워크샵 또는 창고 내부의 중간 정도에서 중간 정도의 재료를 처리하기위한 실용적인 리프팅 솔루션입니다. 그것의 설계는 작지만 기능적이지만 부드럽고 안전하며 정확한 리프팅을 제공하기 위해 함께 작동하는 필수 구조 및 기계적 구성 요소로 구성됩니다.

1. 단일 거더 (메인 빔)
갭에 걸쳐있는 수평 빔은 호이스트\/트롤리를지지합니다. 강도와 가벼움을 위해 박스형 또는 I- 빔 구조로 제작되었습니다.

2. 지원 다리 (갠트리 다리)
대들보를베이스에 연결하는 두 개의 수직 열. 그들은 수직 하중을 견디고지면을 따라 크레인을 이동할 수 있습니다.
3. 마차 \/ 바퀴 끝
다리 바닥에 위치합니다. 스틸 휠 (철도 여행 용) 또는 고무 휠 (모바일 유형)이 포함될 수 있습니다. 크레인이 세로로 이동하도록 허용하십시오.

4. 전기 호이스트 \/ 트롤리
리프팅 메커니즘은 거더에 장착되었습니다. 용량에 따라 전기 체인 호이스트 또는 와이어 로프 호이스트 일 수 있습니다. 빔을 통해 수평으로 움직입니다.

5. 전기 시스템
전력선, 제어 케이블, 회로 차단기, 모터 스타터 및 한계 스위치가 포함됩니다. 모든 움직임 및 안전 시스템에 힘을 발휘합니다.
6. 제어 장치
펜던트 제어, 리모컨 또는 운전실 제어를 통해 작동합니다. 리프팅, 트롤리 운동 및 크레인 여행을 제어합니다.

7. 전원 공급 장치
레이아웃에 따라 케이블 릴, Festoon 시스템 또는 슬라이딩 와이어를 통한 전력.
8. 제한 스위치
호이스트, 트롤리 또는 크레인 자체의 초과 여행을 방지하는 안전 장치. 충돌이나 기계적 손상을 피하는 데 도움이됩니다.

9. 버퍼 \/ 끝
크레인 이동 범위의 끝에 설치되어 충격을 흡수하고 오버런을 방지합니다.
10. 여행 드라이브 (전동 휠)
레일이나 바닥을 따라 갠트리를 움직이는 모터. 일반적으로 브레이크가있는 가변 속도 모터.

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11. 조정 가능한베이스 플레이트 \/ 레일
고정 설치의 경우 크레인은 내장 레일로 이동할 수 있습니다. 모바일 유형의 경우 조정 가능한 다리와 아우 트리거가 추가 될 수 있습니다.

선택적 구성 요소

모바일 버전을위한 스티어링이있는 고무 타이어
속도 제어를위한 주파수 인버터 (VFD)
청산 방지 센서
로드 리미터 \/ 과부하 보호
회전 후크 또는 이중 속도 호이스트
조명 또는 경고 경보

스케치

주요 기술

경량 및 소형
공간이 제한되어있는 워크숍에 이상적입니다.
쉬운 설치
기둥을 건축 할 필요가 없습니다. 또는 지붕 빔-바닥 장착 레일 또는 독립형.
비용 효율적입니다
이중 거더 또는 전체 오버 헤드 크레인 시스템보다 저렴한 비용.
쉬운 유지 보수
더 적은 구성 요소가 유지 보수를 간단하고 저렴하게 만듭니다.
유연한 움직임
시설 내에서 필요에 따라 재배치 또는 조정할 수 있습니다.
정확한 취급
어셈블리 라인, 가공 구역 및 광 의무 생산에 적합합니다.

기계 워크샵
부품 및 장비 로딩\/언로드.
창고
선반, 트럭 및 팔레트 사이에 상품을 취급합니다.
조립 라인
부품 포지셔닝 및 도구 처리 지원.
곰팡이 및 도구 상점
무거운 곰팡이 또는 지그를 들어 올립니다.
유지 보수 베이
대형 장비 및 차량 서비스.
제조 식물
스틸 플레이트, 파이프 또는 구성 요소 이동.

1. 요구 사항 분석 및 기술 설계
고객 상담 : 고객의 특정 요구 사항 (부하 용량, 스팬, 리프팅 높이, 작업 환경, 제어 시스템, 안전 기능)을 이해합니다.
현장 평가 : 설치 사이트, 환경 조건 및 특별한 제약 조건을 평가하십시오.
엔지니어링 설계 :
대들보, 엔드 캐리지, 트롤리, 호이스트 및 전기 시스템에 대한 자세한 3D CAD 도면 및 구조 계산을 개발하십시오.
프로젝트 사양을 기반으로 모터, 브레이크, 제어 패널 및 안전 장치와 같은 구성 요소를 사용자 정의하십시오.
국제 표준 (ISO, FEM, CMAA 등)을 준수하십시오.
2. 자재 조달
강철 구조 재료 : 대들보 및 프레임에 대한 소스 고품질 강철판, 빔 및 프로파일 (Q235B\/Q355B 또는 등가).
전기 및 기계 구성 요소 : 모터, 기어 박스, 브레이크, 호이스트, 제어 패널, 제한 스위치, 케이블 및 승인 된 공급 업체의 기타 전기 부품.
특수 품목 : 추가 맞춤형 부품 (예 : 폭발 방지 모터, 스테인레스 스틸 구성 요소 또는 필요한 경우 부식 방지 마감)을 주문하십시오.
3. 강철 구조 제조
절단 : 설계 사양에 따라 CNC 커팅 머신 또는 레이저 커터를 사용하여 스틸 플레이트 및 프로파일을 처리합니다.
Beveling : 베벨링 머신을 사용하여 용접을위한 에지 준비를 수행하십시오.
용접:
인증 된 용접 절차에 따라 메인 대들보, 엔드 캐리지 및 기타 구조적 구성 요소를 용접하십시오.
용접 검사 (필요한 경우 육안 검사, 초음파 또는 X- 선 테스트)를 수행하십시오.
교정 : 유압 프레스를 사용하여 거더와 프레임이 직선적이고 치수적으로 정확한지 확인하십시오.
가공 : 정확한 어셈블리를위한 기계 키 연결 지점 (예 : 휠베이스, 트롤리 레일).
4. 표면 처리
샌드 블라스팅\/샷 블라스팅 : 강철 구조에서 녹, 스케일 및 표면 불순물을 제거하여 SA2.5 이상의 표면 등급을 달성합니다.
페인팅\/코팅 :
환경 작업 조건 (예 : 실외 크레인을위한 해양 등급 페인트)에 따라 프라이머 및 마감 코트를 적용하십시오.
선택 사항 : 클라이언트의 요구 사항에 따라 방지, 반 정적 또는 폭발 방지 코팅을 적용하십시오.
5. 구성 요소 어셈블리
호이스트 및 트롤리 어셈블리 :
모터, 기어 감속기, 와이어 로프 또는 체인 및 후크 블록을 포함한 전기 호이스트 및 트롤리 시스템을 조립하십시오.
사전 설치 제한 스위치, 브레이크 및 케이블 릴.
마차 어셈블리 종료 :
여행용 휠, 베어링, 버퍼 및 드라이브를 최종 마차에 설치하십시오.
전기 배선 :
전기 레이아웃에 따라 사전 와이어 키 구성 요소 (예 : 호이스트 모터, 트롤리 모터).
제어 시스템, 전원 공급 장치 케이블, Festoon 시스템 또는 케이블 캐리어를 설치하십시오.
6. 사전 조립 및 시험 피팅
공장에서 대들보, 엔드 마차, 호이스트, 트롤리 및 전기 시스템을 사전 조립하여 적절한 착용감과 정렬을 보장하십시오.
중요한 치수 (예 : 스팬, 휠베이스 및 대각선 측정)에 대한 공차 검사를 수행합니다.
7. 공장 테스트 (전달 전 검사)
기계 테스트 : 호이 스팅, 트롤리 여행 및 크레인 여행 시스템에 대한 무부하 및 부분 부하 테스트를 수행하여 부드럽고 안정적인 작동을 확인하십시오.
전기 테스트 : 모터, 제어 패널, 제한 스위치, 경보 및 안전 장치의 적절한 기능을 확인하십시오.
안전 검사 :
과부하 보호 테스트.
비상 정지 및 브레이크 시스템 검증.
소리와 경보의 올바른 기능을 확인하십시오.
참고 : 클라이언트가 요구하는 경우 타사 검사를 정리할 수 있습니다.
8. 분해 및 포장
운송을위한 주요 구성 요소 (Girder, Trolley, Hoist, End Carrideges)를 분해합니다.
방지 오일 또는 보호 랩으로 모든 표면을 보호하십시오.
모터, 제어 시스템 및 전기 부품과 같은 민감한 구성 요소에는 강화 된 목재 상자 또는 강철 프레임을 사용하십시오.
9. 배달 및 물류
고객의 사이트로의 운송 (트럭, 레일 또는 해상)을 조직하십시오.
상세한 설치 매뉴얼, 전기 다이어그램 및 운영 안내서와 함께 제공하십시오.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.