160톤 보트 호이스트 크레인

160톤 보트 호이스트의 주요 유형

두 가지 주요 디자인이 있으며 각각 고유한 장점이 있습니다.

1. 해상여행 리프트

이것은 가장 일반적이고 다양한 유형입니다. 물 속의 배 위를 주행하여 슬링을 내리고 배를 들어 올려 창고까지 운반하는 바퀴 달린 이동식 크레인입니다.

주요 특징:

유동성:보트를 육지에서 수평으로 이동할 수 있으므로 보관 장소가 여러 곳 있는 야드에 이상적입니다.

4-포인트 리프팅:안정적이고 균형 잡힌 리프팅을 위해 두 개의 넓고 조절 가능한 슬링을 사용하여 160톤 하중을 고르게 분산시킵니다.

용량:160톤 모델은 일반적으로 최대 중량이 160미국톤(약. 145미터톤)인 선박을 들어 올릴 수 있습니다.

치수:주요 스펙은기간(다리 사이의 거리, 예: 30-40피트)리프트 높이(보트를 얼마나 높이 올릴 수 있는지). 이는 대상 선박의 빔(너비) 및 공기 통풍(높이)을 수용해야 합니다.

장점:

유연성이 뛰어나고 이동성이 뛰어납니다.

여러 장의 전표를 처리하고 제한된 공간에서 작업할 수 있습니다.

일반적으로 Syncrolift보다 초기 투자 비용이 저렴합니다.

단점:

기동 및 보관을 위해 상당한 양의 포장된 토지가 필요합니다.

경사로 이동 시 리프팅 용량이 감소할 수 있습니다.

2. Shiplift / Syncrolift®(플랫폼 ​​호이스트)

이것은 물속으로 내려가는 대형 플랫폼으로 구성된 고정 시스템입니다. 선박이 그 위에 떠 있고 플랫폼이 올라가서 보트가 물 밖으로 완전히 나옵니다.

주요 특징:

고정식 플랫폼:용기는 완벽하게 수평 위치로 들어 올려집니다.

동기화된 게양:여러 전기 윈치(또는 유압 실린더)가 완벽하게 동기화되어 플랫폼을 고르게 들어 올립니다.

전송 시스템:들어 올려지면 플랫폼을 여러 바퀴가 달린 운반용 돌리와 결합하여 선박을 작업 영역으로 이동할 수 있습니다.

장점:

매우 안정적이고 수평인 리프트로 선체 검사 및 수리에 이상적입니다.

플랫폼에 맞는 경우 여러 용기를 동시에 들어 올릴 수 있습니다.

대용량-시설에 매우 효율적입니다.

단점:

초기 비용이 매우 높고 설치가 복잡합니다.

유연성이 떨어집니다. 선박은 고정된 플랫폼으로 이동되어야 합니다.

전용 구덩이와 상당한 토목 공사가 필요합니다.

 

 

다른 보트 리프팅 시스템과의 비교

특징	갠트리 보트 호이스트	해상철도	플로팅 드라이 도크
유동성	높음(고무가-피곤한 경우)	낮음(고정 트랙)	낮음(물-의존)
최대 용량	10~500+톤	50~5,000톤	1,000~100,000+톤
속도	빠르게(분)	느림(시간)	보통(시간)
최고의 대상	소형~중형 보트	대형 선박	대규모 선박

 

다른 보트 리프팅 시스템과의 비교

특징	갠트리 보트 호이스트	해상철도	플로팅 드라이 도크
유동성	✅ 높음(고무가-피곤한 경우)	❌ 고정 트랙	❌ 물-의존
최대 용량	10~500+톤	50~5,000톤	1,000~100,000+톤
속도	⚡ 빠름(분)	🐢 느림(시간)	🕒 보통(시간)
필요한 공간	컴팩트한 수납	장거리 트랙 지역	넓은 수역
최고의 대상	소형-중형 보트	대형 선박	대규모 선박

 

리프팅 용량 160톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

1. 구조적 틀

이것이 전체 하중을 지탱하는 핵심 뼈대입니다.

주요 대들보/교량 광속:보트 폭에 걸쳐 있는 두 개의 거대한 수평 강철 빔. 전체 하중에서 구부러지는 것을 방지하려면 엄청나게 견고해야 합니다.

엔드 트럭/레그 어셈블리:대들보의 각 끝 부분에 있는 수직 구조입니다. 여기에는 바퀴, 구동 모터 및 조향 장치가 들어 있습니다. 160-톤 호이스트의 경우 이는 안정성을 위한 실질적인 A-프레임 또는 박스 섹션 설계입니다.

스프레더 바/리프팅 빔:두 개의 호이스트 장치(아래 참조)를 연결하고 하중을 주 대들보에 고르게 분산시키는 가로 빔입니다. 이는 슬링을 수직으로 매달기 위한 중요한 구성 요소입니다.

 

 

 

 

 

2. 호이스팅 및 리프팅 시스템

이 시스템은 선박의 실제 상승 및 하강을 담당합니다.

윈치/호이스트 장치:일반적으로 2개 또는 4개의 독립적이고 동기화된 전기 또는 유압 윈치가 있습니다. 160톤 용량의 경우 80톤 윈치 2개 또는 40톤 윈치 4개가 일반적입니다. 그들은 주 대들보에 장착됩니다.

와이어 로프(케이블):윈치 드럼에 감겨 있는 고강도 아연 도금 강철 와이어 로프입니다. 이 제품은 고강도-사이클에 맞게 설계되었으며 해양 환경으로 인한 부식에 강합니다.

시브/풀리:와이어 로프를 슬링까지 안내하는 엔드 트럭 하단에 장착된 홈이 있는 대형 휠입니다. 와이어 로프에 부드럽게 닿도록 고급 강철 또는 나일론으로 제작됩니다.-

리프팅 후크 및 족쇄:거대한 단조 강철 안전 후크와 족쇄가 와이어 로프를 슬링에 연결합니다. 극한의 부하에 견딜 수 있도록 등급이 지정되었으며 종종 안전 걸쇠가 있습니다.

 

 

 

 

3. 슬링 시스템

보트의 선체와 직접적으로 접촉하는 부분으로 손상을 주지 않고 지지할 수 있도록 설계되어야 합니다.

슬링:견고한-합성 웹 슬링(폴리에스테르나 나일론과 같은 소재로 제작)이 표준입니다. 압력을 분산시키기 위해 폭이 넓으며 와이어나 체인보다 선체 마감이 훨씬 부드럽습니다. 160톤 호이스트에는 종종 "2점" 또는 "4점" 구성의 여러 슬링이 있습니다.

슬링 스프레더 바:슬링을 분리하고 보트 선체 아래에 적절하게 배치하는 데 사용됩니다. 이렇게 하면 슬링이 선체를 조이는 것을 방지하고 보트의 강한 지점(예: 용골 블록 및 선체 초크)에 하중이 가해지게 됩니다.

 

 

 

 

4. 추진 및 주행 시스템

이 시스템을 사용하면 전체 크레인이 조선소 주위를 이동할 수 있습니다.

바퀴와 타이어:일반적으로 레일 시스템에는 8개 이상의 크고 견고한 고무 타이어(플랫 방지용) 또는 강철 바퀴가 있습니다. 타이어는 지면 압력을 최소화하기 위해 넓은 공간을 차지합니다.

드라이브 모터:바퀴에 동력을 공급하는 전기 또는 유압 모터. 그들은 일반적으로 최종 트럭에 위치합니다.

 

 

조향 시스템:운전자가 모든 바퀴를 동시에 조향할 수 있는 복잡한 유압 시스템입니다. 모드는 다음과 같습니다:

게 조종:모든 바퀴가 같은 방향으로 회전하므로 크레인이 대각선으로 움직일 수 있습니다.

서클 스티어링:앞바퀴와 뒷바퀴가 반대 방향으로 회전하므로 회전 반경이 매우 좁습니다.

2{0}}휠 조향:직선 주행을 위한 표준 스티어링.

 

 

 

 

 

6. 제어 및 운영자 인터페이스

크레인의 "두뇌".

운전실:밀폐되고 온도가 조절되는-캐빈은 크레인 프레임에 장착되어 운전자가 보트와 리프팅 영역을 높은 곳에서 명확하게 볼 수 있습니다.

원격 제어/펜던트:많은 최신 호이스트에는 무선 원격 제어 기능도 제공되어 운전자가 중요한 들어올리기 및 위치 조정 조작 중에 최상의 시야를 확보하기 위해 보트 옆으로 걸을 수 있습니다.

 

 

 

제어 시스템/PLC:PLC(Programmable Logic Controller)는 크레인을 실행하는 컴퓨터입니다. 이는 다음을 보장합니다.

동기화:모든 호이스트는 보트 수평을 유지하기 위해 정확히 동일한 속도로 들어 올리고 내려갑니다.

과부하 보호:크레인의 용량을 초과하지 않도록 각 호이스트의 부하를 모니터링합니다.

진단:오류 코드 및 시스템 상태 정보를 제공합니다.

7. 안전 시스템

선박과 장비를 모두 보호하는 중요한 기능입니다.

과부하 제한 스위치:부하가 안전 임계값(예: 정격 용량의 110%)을 초과하는 경우 호이스트의 전원을 자동으로 차단합니다.

상한/하한 스위치:호이스트 후크가 너무 높게 이동하여 기계를 손상시키거나 너무 낮아서 너무 많은 케이블이 풀리는 것을 방지하십시오.

비상 정지 버튼:즉각적인 정지를 위해 캐빈과 리모콘을 포함한 여러 지점에 배치되어 있습니다.

충돌 방지 시스템:-다른 야드 장비 또는 구조물과의 충돌을 방지하기 위한 최종 트럭의 센서 또는 물리적 버퍼.

제동 시스템:다중 중복 브레이크-윈치의 기계식 브레이크 및 구동 모터의 브레이크 시스템.

 

 

각 구성요소의 응용

요소	기능
갠트리 프레임	전체 구조 지원
윈치 및 슬링	보트를 들어 올립니다
트롤리 시스템	저장 공간 위에 보트 위치 지정
조향 메커니즘	정밀한 조작이 가능합니다
부하 센서	안전한 리프팅 용량 보장

스케치

 

주요 기술

 

1. 운영 효율성 및 속도

신속한 실행 및 검색:선박을 물에서 들어 올려 창고로 옮기는 과정(또는{0}}그 반대)은 놀라울 정도로 빠릅니다. 이를 통해 선착장이나 조선소에서는 더 짧은 시간에 더 많은 선박에 서비스를 제공하여 처리량과 수익을 높일 수 있습니다.

유지 관리를 위한 빠른 처리:바닥 페인팅, 선체 수리 또는 프로펠러 서비스가 필요한 보트 소유자의 경우 빠른 출수-및- 기능을 통해 보트가 물 밖으로 나가는 시간을 최소화하여 바다로 더 빨리 돌아갈 수 있습니다.

독립적인 운영:여러 척의 보트를 일렬로 이동시키는 철도 시스템과 달리, 이동용 리프트는 다른 보트를 이동할 필요 없이 마당에 있는 모든 보트를 독립적으로 서비스할 수 있습니다.

2. 다양성과 유연성

넓은 용량 범위:160-톤 크레인은 160톤 보트만 들어올리는 것이 아닙니다. 훨씬 작은 레저용 보트부터 최대 용량(예: 대형 요트, 상업용 어선, 순찰선)까지 다양한 선박을 효율적이고 안전하게 처리할 수 있습니다. 이는 보트야드를 위한 매우 다양한 단일 부품 자산이 됩니다.

다양한 선체 모양 처리:비전통적인 선체 형태로 인해 어려움을 겪을 수 있는 일부 철도 시스템과 달리, 이는 적절한 슬링 구성으로 단동선, 쌍동선 및 삼동선을 들어올릴 수 있습니다.

유동성:크레인은 고무 타이어로 이동 가능하므로 보트를 리프트 우물에서 종종 좁은 공간에 있는 저장고의 특정 주차 지점으로 직접 이동할 수 있습니다. 이를 통해 마당 공간 활용이 최적화됩니다.

3. 안전 및 선박 무결성

균일한 무게 배분:현대식 보트 호이스트는 독립적으로 조정할 수 있는 여러 개의 슬링(일반적으로 4개 이상)을 사용합니다. 이를 통해 완벽하게 균형 잡힌 리프트가 가능하고 선체를 받치고 선체 손상을 일으킬 수 있는 과도한 응력 지점을 방지할 수 있습니다.

손상 위험 감소:해변에 가거나 철도를 이용하는 것과 비교할 때 부드럽게 들어올리고 배치하면 선체, 용골 또는 주행 장치가 긁히거나 접지되거나 충격으로 손상될 위험이 크게 줄어듭니다.

향상된 제어:운전자는 리프팅 및 하강 프로세스를 정밀하게 제어할 수 있으므로 까다로운 조건에서도 조심스럽게 조작할 수 있습니다.

4. 공간 및 인프라 최적화

고밀도-밀도 스토리지:보트를 지면에서 들어올려 여러 층의 랙에 보관하거나 마당에 촘촘하게 포장할 수 있어 수상-계박에 비해 저장 용량이 크게 늘어납니다.

최소한의 토목 공사가 필요합니다:야드에는 강화된 통로가 필요하지만, 이동용 리프트는 철도 시스템에 필요한 고정 경사면, 교각 및 수중 선로에 비해 훨씬 간단하고 저렴한 인프라가 필요합니다.

침적 문제 없음:준설 구덩이가 필요한 철도 또는 싱크로리프트와 달리 이동식 리프트 영역은 유지 관리가 더 간단하고 침적 현상이 발생하지 않습니다.

5. 경제적 이점

수익 잠재력 증가:속도와 효율성은 더 많은 고객에게 서비스를 제공할 수 있는 능력으로 직접적으로 이어집니다.

운영 비용 절감:상당한 자본 투자이기는 하지만 복잡한 철도 시스템이나 싱크로 리프트의 대형 펌핑 시스템을 유지 관리하는 것보다 운영 비용이 낮은 경우가 많습니다.

대형 선박 유치:160톤 용량을 갖춘 마리나는 더 크고 가치 있는 요트와 상업용 선박을 유치할 수 있으며 더 높은 서비스 비용을 요구합니다.

6. 보호 및 보안

폭풍 안전:허리케인이나 심한 폭풍이 자주 발생하는 지역에서는 보트를 신속하게 들어 올려 육지에 안전하게 보관할 수 있으며, 육지에서는 물 속에서보다 손상에 훨씬 덜 취약합니다.

도난 및 파손 방지:안전하고 조명이 밝은 마당에 보관하는 것은 보트가 미끄러진 채로 방치되는 것에 비해 큰 방해 요소입니다.

물집 예방:유리섬유 보트의 경우 장기간 물 밖에 보관하면 수분 흡수와 삼투압 수포 형성을 방지할 수 있습니다.

 

160톤 보트 호이스트 크레인의 주요 응용 분야

이 용량 등급은 광범위한 대형 선박에 적합합니다. 160톤 등급은 일반적으로 여러 슬링에 분산된 총 리프팅 용량을 나타냅니다.

1. 보트 야드 및 선착장 운영:

건식 스택 보관:이것은 가장 일반적인 응용 프로그램입니다. 선착장은 값비싼 젖은 전표에 보트를 보관하는 대신 호이스트를 사용하여 보트를 보관 랙 시스템으로 들어 올려 공간을 최대화하고 해양 성장과 손상으로부터 선체를 보호합니다.

운반-및 발사:계절에 따라 보관하거나 여행을 준비하기 위해 보트를 물에서 육지로 이동(-아웃)하고 다시 물로 이동(진수)하는 기본 작업입니다.

2. 선박 수리 및 유지보수:

선체 검사 및 청소:선체, 프로펠러, 방향타 및 선체 피팅을 통해 -철저한 검사가 가능합니다.

수리:선체 손상 수리, 아연 양극 교체, 프로펠러 및 샤프트 수리, 방오 코팅 재도장 등 -수선 아래-수리 작업에 필수적입니다.-

설문 조사 및 규정 준수:분류 협회 및 보험 회사에서 요구하는 규제 검사 및 조사를 용이하게 합니다.

3. 상업 및 산업용:

어선:비수기 동안 그물 수리, 엔진 작업 및 선체 유지 관리를 위해 대형 상업용 어선을 들어올립니다.-

작업선:예인선, 파일럿 보트, 승무원 이송 선박 및 바지선에 서비스를 제공합니다.

요트 제작 및 수리:조선소에서 이러한 크레인은 건설 과정이나 메가{0}}요트의 주요 개조 프로젝트 중에 대형 선체를 이동하고 위치를 지정하는 데 사용됩니다.

4. 비상 및 구조 작업:

보트 복구:무게 용량 내에서 가라앉거나 접지된 선박을 들어올리고 복구하는 데 사용할 수 있습니다.

비상 건조-도킹:침몰을 방지하거나 긴급 수리를 수행하기 위해 손상된 보트를 물 밖으로 신속하게 끌어냅니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인의 성능, 안전성 및 내구성이 정의되는 가장 중요한 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 및 사이트 분석:

용량 및 범위:160톤 용량이 주요 동인입니다. 엔지니어는 의도한 작업 영역(예: 드라이 도크, 선착장 부두)을 덮는 데 필요한 범위(크레인 활주로 사이의 거리)를 결정합니다.

리프트 높이 및 속도:보트를 들어 올려야 하는 거리와 원하는 작동 속도가 정의됩니다.

환경 조건:풍하중, 지진 활동, 부식 가능성(해수 환경이 주요 요인)을 분석합니다.

표준 및 규정 준수:설계는 ISO, FEM, DIN, ASME 또는 특정 국가 규정과 같은 국제 표준을 준수해야 합니다.

구조 설계 및 계산:

유한 요소 분석(FEA):소프트웨어는 전체 크레인 구조의 3D 모델을 생성하는 데 사용됩니다. FEA는 다양한 조건(전부하, 측풍, 비상 정지)에서 응력, 편향 및 하중 경로를 시뮬레이션하여 구조적 무결성을 보장합니다.

구성 요소 크기:주 대들보, 엔드 캐리지, 호이스팅 기계 및 휠의 크기는 계산에 따라 정확하게 결정됩니다.

전기 및 제어 시스템 설계:전력 요구 사항, 모터 크기, 가변 주파수 드라이브(부드러운 작동을 위한 VFD) 및 제어 시스템(펜던트, 무선 원격 또는 객실)이 설계되었습니다.

상세한 제도:

워크숍을 위해 조립 다이어그램, 세부 부품 도면, BOM(재료 명세서) 등 생산 준비가 완료된 도면이 생성됩니다.

---

2단계: 자재 조달 및 준비

주요 재료:주 대들보와 구조물에는 고강도-강도, 저합금-합금(HSLA) 강판(예: S355, A572)이 사용됩니다. 강철은 종종 밀 테스트 보고서를 통해 인증됩니다.

구성요소:사전 제작된-구성요소가 조달됩니다.

게양 단위:대용량-와이어 로프 호이스트(종종 160톤 용량의 경우 여러 호이스트가 병렬로 연결됨)

엔드 캐리지 드라이브:여행용 모터, 기어박스 및 휠.

전기 부품:모터, VFD, PLC, 안전 제한 스위치 및 전력 수집 시스템(페스툰 또는 도체 막대).

재료 준비:강판은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 순산소{0}}연료 절단기를 사용하여 원하는 크기로 절단됩니다.

---

3단계: 제조 및 제조

이는 크레인이 제작되는 실습 단계입니다.-

주 거더(교량) 제작:

하위-어셈블리:절단된 플레이트는 I-빔이나 박스 거더에 용접됩니다. 160톤 크레인의 경우 거더는 일반적으로 우수한 강도와 강성을 위해 대형 박스 섹션입니다.

용접:이것은 중요한 단계입니다. 자동 서브머지드 아크 용접(SAW)은 깊은 침투와 높은 일관성을 보장하기 위해 길고 중요한 이음매에 자주 사용됩니다. 모든 용접은 인증된 용접공에 의해 수행됩니다.

스트레스 해소:대용접 후 거더는 -대형 용광로에서 열처리되어 용접 중에 생성된 내부 응력을 완화하고 향후 뒤틀림이나 균열을 방지할 수 있습니다.

엔드 캐리지 제작:

이는 바퀴와 주행 드라이브를 수용하는 구조입니다. 적절한 휠 정렬과 직각도를 보장하기 위해 높은 정밀도로 제작되었습니다.

가공:

엔드 캐리지의 레일 주행 표면 및 연결 지점과 같은 중요한 표면은 대형 보링 밀 또는 대패에서 가공되어 필요한 평탄도 및 공차를 달성합니다.

---

4단계: 조립 및 통합

제작된 부품과 구매한 부품이 한자리에 모입니다.

기계 조립:

주 거더는 최종 캐리지에 볼트로 고정되거나 용접되어 완전한 교량을 형성합니다.

호이스트 장치는 해당 활주로의 교량 거더에 설치됩니다.

주행 구동 어셈블리(모터, 기어박스, 브레이크)는 끝 캐리지에 장착됩니다.

전기 및 제어 시스템 설치:

모터, VFD, 주 제어판, 운영자 인터페이스 등 모든 전기 구성 요소가 설치됩니다.

케이블링은 케이블 트레이를 통해 실행되어 연결됩니다.

과부하 제한 스위치, -이동 제한 스위치 끝-, 충돌 방지 시스템, 풍속계(풍속 센서) 등 안전 장치가 설치 및 배선되어 있습니다.

---

5단계: 품질 관리 및 테스트

이는 안전과 신뢰성을 보장하기 위해 조립 중과 조립 후에 모두 발생합니다.

-공정 검사:

치수 확인:도면과 비교하여 구성 요소의 치수를 확인합니다.

비-파괴 검사(NDT):중요한 용접부는 초음파 검사(UT) 또는 자분 탐상 검사(MPI)와 같은 방법을 사용하여 검사하여 내부 또는 표면 결함을 감지합니다.

공장 승인 테스트(FAT):

공간이 허락한다면 크레인은 무부하 이동 및 리프팅과 같은 기능의 예비 테스트를 위해 공장에서 부분적으로 또는 완전히 조립됩니다.

Load Testing (On-Site):

이는 고객 현장에 크레인을 설치한 후 실시하는 최종이자 가장 중요한 테스트입니다.

정적 테스트:크레인은 테스트 하중으로 들어 올려집니다.정격 용량보다 25% 더 큼(160톤 크레인의 경우 200톤) 하중은 구조적 변형 및 무결성을 확인하기 위해 일정 기간 동안 유지됩니다.

동적 테스트:크레인은 테스트 하중으로 작동됩니다.정격 용량보다 10% 더 큼(176톤)의 모든 동작-을 통해 끌어올리고 내리고 이동합니다. 이는 부하가 걸린 모든 브레이크, 드라이브 및 제어 시스템을 테스트합니다.

---

6단계: 도장 및 부식 방지

표면 준비:모든 강철 표면은 연마재 분사 세척(예: Sa 2.5)을 거쳐 밀 스케일과 녹을 제거하고 페인트 접착을 위한 프로파일을 만듭니다.

애벌칠:고성능-에폭시 프라이머가 적용되었습니다.

탑 코팅:폴리우레탄 또는 에폭시 페인트를 여러 번 코팅합니다. 해양 환경의 경우 특수 해양-등급 페인트 시스템이 사용되며, 종종 음극 보호를 위해 아연이 풍부한 프라이머와 함께 사용됩니다.-

---

7단계: 해체, 포장 및 배송

크레인은 전략적으로 운송 가능한 모듈(거더, 엔드 캐리지, 호이스트)로 분해됩니다.

구성품은 운송 중 손상을 방지하기 위해 조심스럽게 포장되고 상자에 담겨 있습니다.

모든 부품은 현장에서 재조립하는 동안 쉽게 식별할 수 있도록 명확하게 표시되어 있습니다.--

---

8단계:-현장 설치 및 시운전

기초와 활주로 레일의 수평과 정렬이 확인되었습니다.

크레인 구성품은 숙련된 기술자가 재조립합니다.

최종 전기 연결이 이루어집니다.

공식부하 테스트고객 및/또는 제3자{0}}인증 기관의 증인이 됩니다.

운영자 교육:고객 직원은 크레인의 안전한 작동 및 기본 유지 관리에 대한 교육을 받습니다.

최종 인계:성공적인 테스트 및 교육을 마친 후 크레인은 모든 문서(설명서, 테스트 인증서, 도면)와 함께 공식적으로 고객에게 전달됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.