180 T 보트 호이스트 크레인

주요 기능 및 구성 요소

용량(180미터톤):

이것은 들어올릴 수 있는 최대 무게입니다. 대형 요트, 어선, 순찰선, 소형 페리, 상업용/작업선을 처리하는 데 매우 중요합니다.

중요 사항:용량은 리프트 구성(예: 크레인 중심에서 하중 거리)에 따라 달라지는 경우가 많습니다. 180T 등급은 일반적으로 가능한 가장 짧은 붐 반경에서 최대값입니다.

크레인 유형:

모바일 갠트리 크레인:이것은 보트 호이스트의 가장 일반적인 유형입니다. 부두나 부두를 따라 레일을 따라 운행됩니다. 선박은 갠트리 다리 사이에 위치하며 리프트용 슬링은 선체 아래를 통과합니다.

Stiffleg 또는 포털 크레인:부두 가장자리에서 흔히 볼 수 있는 고정형-베이스 크레인입니다.

Travelift™ / 동기식 호이스트:이것은 특히 이러한 목적을 위해 매우 인기 있는 모바일 갠트리 크레인 브랜드입니다. "180T Travelift"는 전세계 보트야드에서 흔히 볼 수 있는 광경입니다.

리프팅 메커니즘:

사용스프레더 바그리고 여러리프팅 슬링(종종 4개 이상) 무게를 고르게 분산시키고 보트 선체의 손상을 방지합니다.

호이스트에는 리프트 중에 보트 수평을 유지하기 위해 동기화할 수 있는 여러 개의 독립적인 윈치가 있습니다.

유동성:

튼튼한-고무 타이어(Travelift{1}}유형 크레인용) 또는 고정 강철 레일에서 작동합니다. 레일- 장착형 시스템은 정확성은 더 높지만 마당 주변 이동의 유연성은 떨어집니다.

제어 시스템:

현대식 크레인은 운전자가 리프트를 완벽하게 볼 수 있도록 에어컨이 완비된 높은 운전실에서 정교한 전자 제어 장치를 사용하는 경우가 많습니다.{0}}

여기에는 부하 순간 표시기(LMI), -충돌 방지 시스템, 안전을 위한 과부하 보호 기능이 포함됩니다.

 

 

다른 보트 리프팅 시스템과의 비교

특징	갠트리 보트 호이스트	해상철도	플로팅 드라이 도크
유동성	높음(고무가-피곤한 경우)	낮음(고정 트랙)	낮음(물-의존)
최대 용량	10~500+톤	50~5,000톤	1,000~100,000+톤
속도	빠르게(분)	느림(시간)	보통(시간)
최고의 대상	소형~중형 보트	대형 선박	대규모 선박

 

다른 보트 리프팅 시스템과의 비교

특징	갠트리 보트 호이스트	해상철도	플로팅 드라이 도크
유동성	✅ 높음(고무가-피곤한 경우)	❌ 고정 트랙	❌ 물-의존
최대 용량	10~500+톤	50~5,000톤	1,000~100,000+톤
속도	⚡ 빠름(분)	🐢 느림(시간)	🕒 보통(시간)
필요한 공간	컴팩트한 수납	장거리 트랙 지역	넓은 수역
최고의 대상	소형-중형 보트	대형 선박	대규모 선박

 

리프팅 용량 180톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

I. 구조 시스템(프레임 및 지지대)

이것이 호이스트의 물리적 백본입니다.

주요 대들보/빔:이동 경로의 폭에 걸쳐 있는 기본 수평 강철 빔입니다. 리프팅 슬링에서 엔드 트럭까지 전체 하중을 운반합니다.

 

 

 

 

 

엔드 트럭(또는 다리):바퀴와 구동 메커니즘을 수용하는 크레인의 각 끝에 있는 수직 또는 A{0}}프레임 구조입니다. 이는 주 대들보에서 활주로 레일로 하중을 전달합니다.

교차 버팀대 및 대각선 버팀대:주 대들보와 엔드 트럭을 연결하는 강철 부재로, 중요한 강성을 제공하고 하중이 가해졌을 때 비틀림이나 랙킹을 방지합니다.

캔틸레버 암(해당되는 경우):리프팅 및 이동 중에 선박의 상부 구조(플라이브리지, 레이더 아치 등)에 대한 여유 공간을 제공하는 엔드 트럭 너머의 확장입니다.

 

 

 

 

 

II. 호이스팅 및 리프팅 시스템

이 시스템은 선박을 올리고 내리는 실제 작업을 수행합니다.

호이스트 윈치:일반적으로 리프팅 지점당 하나씩(예: 180T 크레인의 경우 4, 6 또는 8개 윈치) 와이어 로프를 감는 강력한 전기 또는 유압 모터입니다. 정확한 동기화를 위해 고해상도 인코더가 장착되어 있습니다.-

와이어 로프(케이블):윈치에서 시브 위를 거쳐 스프레더 바까지 이어지는 고강도 아연 도금 강철 케이블입니다.

단/블록:와이어 로프를 안내하는 어셈블리에 장착된 홈이 있는 휠은 기계적 이점을 제공하고 힘을 지시합니다.

 

 

 

 

후크 블록:후크가 포함된 와이어 로프 끝에 있는 어셈블리입니다. 리프팅 용량을 늘리기 위한 리빙 시스템을 만들기 위해 여러 개의 시브가 있는 경우가 많습니다.

스프레더/스프레더 빔:후크 블록에 연결되는 제거 가능한 수평 빔. 주요 기능은 다음과 같습니다.

부하를 분산시키십시오:선박 선체의 더 넓은 영역에 양력을 분산시킵니다.

부착 지점 제공:조절 가능한 슬링을 위한 여러 리프팅 지점이 특징입니다.

선체를 보호하세요:슬링이 선체를 압박하거나 손상시키는 것을 방지합니다.

 

 

III. 횡단 및 여행 시스템

이 시스템을 사용하면 크레인 전체가 도크를 따라 이동할 수 있습니다.

여행용 바퀴/대차:활주로 레일을 주행하는 최종 트럭에 장착된 견고한-플랜지 휠입니다.

여행용 구동 모터:주행 바퀴에 동력을 공급하는 전기 또는 유압 모터입니다.

활주로 레일:크레인이 이동하는 도크에 내장된 견고한{0}}강철 레일입니다. 정확하게 정렬되고 수평을 이루어야 합니다.

레일 클램프/앵커:크레인이 움직이지 않을 때 크레인을 제 위치에 안전하게 고정하는 안전 장치는 바람이 많이 부는 환경에서 특히 중요합니다.

 

 

IV. 슬링 시스템

이것은 크레인과 선박 사이의 인터페이스입니다. 다양한 선체 모양에 맞게 맞춤화되는 경우가 많습니다.

리프팅 슬링:선체를 받쳐주는 견고한-패딩 스트랩(일반적으로 폴리에스터 또는 나일론으로 제작). 패딩은 보트의 젤 코트와 구조의 손상을 방지하는 데 중요합니다.

슬링 조절기:선박이 수평으로 들리고 무게가 올바르게 분산되도록 각 슬링 다리의 길이를 미세 조정할 수 있는 메커니즘입니다.{0}}

빠른-후크 또는 족쇄 해제:슬링과 스프레더 바 사이의 커넥터는 안전하지만 쉽게 제거할 수 있습니다.

 

 

V. 전력 및 제어 시스템

호이스트의 "뇌와 신경계".

전원 장치:펌프, 저수지, 필터가 포함된 중앙 유압 동력 장치(HPU) 또는 전기 구동 크레인용 주 전기 캐비닛-

운전실:밀폐되고 온도가 조절되는-캐빈이 크레인 프레임에 매달려 있어 작업자가 리프팅 작업을 명확하게 볼 수 있습니다.

제어 시스템:

주요 제어 콘솔:호이스트, 트래버스 및 기타 모든 기능을 작동하기 위한 조이스틱, 스위치 및 터치스크린이 포함되어 있습니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):운영자 명령을 처리하고 다음과 같은 중요한 기능을 관리하는 컴퓨터입니다.동기화모든 윈치를 동일한 속도로 움직이게 하고 보트가 기울어지는 것을 방지합니다.

부하 순간 표시기(LMI) / 부하 모니터링 시스템:각 윈치의 센서를 사용하여 각 리프팅 지점의 중량과 총 중량을 표시하는 중요 안전 시스템입니다. 운전자에게 과부하 또는 불균형 상태를 경고할 수 있으며 안전 한계를 초과하면 자동으로 작동을 중단할 수 있습니다.

원격 제어(선택 사항):정확한 위치 지정 중에 더 나은 가시성을 위해 작업자가 선박과 함께 이동할 수 있게 해주는 무선 펜던트입니다.

 

 

 

6. 안전 시스템

인원, 선박, 장비를 보호하기 위한 필수 기능입니다.

과부하 보호:크레인이 정격 용량 이상으로 들어 올려지는 것을 방지하기 위해 LMI 시스템과 통합되었습니다.

리미트 스위치:호이스트 또는 횡단 메커니즘이 안전한 물리적 한계를 넘어서 이동하는 것을 방지하기 위해 자동으로 전원을 차단하는 장치입니다.

비상 정지(E-Stop) 버튼:모든 크레인 기능을 즉시 정지하기 위해 객실과 리모컨에 눈에 띄게 배치된 버튼입니다.

충돌 방지 시스템:-크레인이 다른 도크 구조물이나 크레인과 충돌하는 것을 방지하기 위한 센서 또는 레이저 스캐너.

풍속계 및 바람 경보:풍속을 측정하고 상황이 리프팅하기에 안전하지 않게 되면 운전자에게 경고합니다.

실패-안전 브레이크:정전 시 자동으로 작동하는 다중 제동 시스템(기계식, 유압식 또는 전기식)

 

 

각 구성요소의 응용

요소	기능
갠트리 프레임	전체 구조 지원
윈치 및 슬링	보트를 들어 올립니다
트롤리 시스템	저장 공간 위에 보트 위치 지정
조향 메커니즘	정밀한 조작이 가능합니다
부하 센서	안전한 리프팅 용량 보장

스케치

 

주요 기술

 

1. 비교할 수 없는 리프팅 용량과 다양성

대형 선박 처리:주요 장점은 메가-요트, 상업용 어선, 소형 페리, 해군 순찰선, 대형 범선과 같은 매우 크고 무거운 보트를 들어올릴 수 있는 능력입니다. 이는 선착장이나 마당에 대한 사업 기회를 열어줍니다.

다양한 선박:한 가지 유형의 보트에만 해당되는 것이 아닙니다. 고급 모터 요트부터 작업 보트까지 다양한 고객에게 서비스를 제공할 수 있어 시장 변화에 대한 탄력성을 더욱 높일 수 있습니다.

미래-보존:180-T 용량에 투자하면 대형 개인 및 상업용 선박의 증가 추세에 맞춰 시설을 준비할 수 있습니다.

2. 운영 효율성 및 속도

신속한 출시 및 운반-아웃:철도 시스템이나 싱크로 리프트와 같은 전통적인 방법과 비교할 때, 여행용 리프트는 한 번의 신속한 작업으로 물에서 선박을 집어 보관 장소에 직접 배치할 수 있습니다. 이는 귀중한 도크나 전표를 차지하는 시간을 대폭 줄여줍니다.

빠른 처리:수리소의 경우 이러한 속도는 한 시즌에 더 많은 선박을 서비스할 수 있어 수익 잠재력이 높아진다는 것을 의미합니다. 빠른 운반-도 보트 소유자에게 덜 방해가 됩니다.

이동성과 유연성:크레인은 고무 타이어로 이동 가능하므로 선박을 야드 주변으로 효율적으로 이동하고 정확한 위치에 배치할 수 있습니다. 철도 시스템처럼 고정된 전용 경로가 필요하지 않습니다.

3. 우수한 선박 안전성 및 무결성

균일한 무게 배분:최신 180-T 호이스트는 독립적으로 조정할 수 있는 여러 개의 슬링(종종 4개 이상)을 사용합니다. 이를 통해 완벽하게 균형 잡힌 양력이 가능해지며, 크고 무거운 선박의 중요한 문제인 선체 뒤틀림이나 "호깅"(끝 부분의 처짐)을 방지할 수 있습니다.

손상 위험 감소:부드럽고 넓은 나일론 슬링은 작고 덜 정교한 크레인의 체인이나 케이블에 비해 선체 마감을 손상시킬 가능성이 훨씬 적습니다.

정밀 배치:운전자는 리프트, 하강 및 운송을 완벽하게 제어할 수 있으므로 좁은 공간에서 조심스럽게 조작하고 맞춤형 크래들 또는 블록에 안전하게 배치할 수 있습니다.

4. 공간 및 인프라 장점

효율적인 토지 이용:고정식 드라이 도크나 긴 철도 시스템과 달리 이동용 리프트에는 대규모의 영구적인 육상 기반 구조물이 필요하지 않습니다.{0}} 마당 배치는 더욱 유연하고 효율적일 수 있습니다.

복잡한 토목 공사 없음:여행용 리프트를 설치하려면 튼튼한 포장 바닥이나 콘크리트 마당 표면이 필요하지만 싱크로 리프트에 필요한 깊은 구덩이, 복잡한 기계 및 상당한 해안선 수정이 필요하지 않습니다.

다목적 마당:이동 리프트가 사용하는 영역은 선박이 실제로 이동하는 동안에만 점유됩니다. 동일한 공간은 다른 시간에 고정식 보관 장소로 사용될 수 있습니다.

5. 경제적, 사업적 이점

고가치-고객 유치:180-톤 선박을 처리할 수 있는 능력 덕분에 선착장이나 보트야드는 종종 고품질 서비스에 대한 프리미엄을 지불할 의향이 있는 고가 요트 소유주와 상업 운영업체의 목적지가 됩니다.

경쟁 우위:한 지역에서 가장 큰 호이스트 중 하나를 보유하고 있는 시설은 그러한 대형 보트를 서비스할 수 없는 경쟁업체에 비해 상당한 이점을 제공합니다.

수익 흐름 다각화:야드에서는 보관뿐만 아니라 훨씬 더 큰 종류의 선박에 대한 수리, 개조, 페인트 작업 및 조사도 제공할 수 있습니다.

6. 대안에 비해 구체적인 장점

대. 철도 시스템:야드 레이아웃이 더 유연하고, 용골이나 부속물이 튀어나온 선체에 더 빠르고 더 좋습니다.

대. 싱크로리프트:초기 인프라 비용이 낮고, 배치된 선박의 이동성이 향상되며, 개별 보트 이동이 더 빨라지는 경우가 많습니다.

대. 플로팅 드라이 도크:일반적으로 신속한 출입 서비스를 위해 더 빠르고, 부유식 구조물 자체에 대한 유지 관리가 덜 필요하며, 특정 기상 조건에 덜 민감합니다.

요약

본질적으로 A의 장점은180톤 보트 호이스트 크레인끓어오르다힘, 정확성, 수익성.이는 고가치 대형-선박 시장에서 해양 시설이 안전하고 효율적이며 경쟁력 있게 운영될 수 있도록 지원하는 다재다능한 도구입니다. 이는 시설의 역량과 시장 지위를 크게 향상시키는 투자입니다.

 

주요 구성요소 그룹 및 적용

1. 구조적 틀

이것은 구부러지지 않고 엄청난 180톤의 하중을 처리하도록 설계된 크레인의 "골격"입니다.

주요 대들보/붐:보트 폭에 걸쳐 있는 거대한 수평 빔. 이동 리프트에서 이는 호이스트 장치가 횡단하는 두 개의 주요 빔입니다.

애플리케이션:넓은 보트(예: 50~60피트 요트)에 걸쳐 구조적 무결성을 제공하고 전체 하중을 지지합니다. 높은 강성은 흔들림을 방지하고 정확한 위치 지정을 보장합니다.

다리/직립:거더에서 지면으로 하중을 전달하는 수직 기둥입니다. 높이 조절이 가능한 경우가 많습니다.

애플리케이션:크레인이 건현(보트 측면의 높이)이 높은 보트를 수용할 수 있도록 합니다. 다리는 선박을 편안하게 걸을 수 있을 만큼 충분히 높아야 합니다.

엔드 트럭/섀시:다리를 바퀴와 추진 시스템에 연결하는 베이스 프레임입니다.

애플리케이션:드라이브트레인과 조향 메커니즘이 내장되어 있어 전체 크레인이 부두나 마당을 따라 들어 올려진 보트를 이동할 수 있습니다.

2. 리프팅 및 호이스팅 메커니즘

실제 수직 리프팅을 담당하는 핵심 시스템입니다.

호이스트 장치(2 또는 4):각 장치에는 전기 또는 유압 모터, 기어박스 및 와이어 로프용 드럼이 포함되어 있습니다. 180T 크레인에는 일반적으로 두 개의 독립적인 호이스트가 있으며, 각각은 동시에 90T를 들어 올릴 수 있습니다.

애플리케이션:들어올리고 내리는 원동력을 제공합니다. 여러 개의 동기화된 호이스트를 보유하는 것은 보트 수평을 유지하고 선체에 가해지는 위험한 구조적 응력을 방지하는 데 중요합니다.

와이어 로프/케이블:호이스트 드럼에 감긴 고강도 다중-강철 케이블입니다.

애플리케이션:호이스트에서 스프레더 바와 슬링으로 리프팅 힘을 전달합니다. 유연성과 극도의 인장 강도를 위해 설계되었습니다.

시브/풀리:와이어 로프를 안내하는 홈이 있는 대형 휠로 종종 기계적 이점을 제공합니다.

애플리케이션:와이어 로프의 방향을 변경하여 하중이 아래에 매달려 있는 동안 호이스트 모터를 거더에 장착할 수 있습니다.

3. 화물 취급 및 스프레더 시스템

이는 가장 중요하고 보트{0}}특정 구성요소입니다.이는 보트의 선체가 올바르고 안전하게 지지되도록 보장합니다.

스프레더/스프레더 빔:호이스트 후크에 매달린 길고 강한 수평 빔입니다.

애플리케이션:보트의 슬링 위치와 일치하도록 후크의 단일 지점에서 두 개 이상의 더 넓은 지점으로 리프팅 힘을 분산시킵니다. 이렇게 하면 슬링이 군웨일(보트 측면의 상단 가장자리)을 짓밟는 것을 방지하고 수직을 유지합니다.

보트 슬링/스트랩:넓고 견고한-나일론 또는 폴리에스테르 스트랩. 180T 리프트의 경우 이는 매우 크고 강력합니다.

애플리케이션:보트의 선체를 받칩니다. 넓고 부드러운 소재는 선체 전체에 압력을 고르게 분산시켜 젤 코팅이 갈라지거나 변형되거나 손상되는 것을 방지합니다. 일반적으로 보트 제조업체가 결정하는 선체의 구조적으로 견고한 지점에 배치됩니다.

조정 가능한 리프팅 후크:스프레더 바에 연결된 안전 걸쇠가 있는 튼튼한{0}}고리입니다.

애플리케이션:슬링에 빠르고 안전한 연결을 제공합니다. 조정 기능을 통해 운전자는 보트의 균형을{1}}세밀하게 조정할 수 있습니다.

4. 이동성 및 추진 시스템

크레인을 사용하면 보트를 물에서 보관 장소로 이동할 수 있습니다.

바퀴와 타이어:크고 튼튼한-공압 타이어(보통 8개 이상).

애플리케이션:크레인(자체는 100+톤일 수 있음)과 180톤 보트의 총 중량을 지탱합니다. 공압 타이어는 완충 기능을 제공하여 지면의 결함을 흡수하고 민감한 보트를 충격 하중으로부터 보호합니다.

드라이브 액슬:전동 차축, 일반적으로 전륜구동-.

애플리케이션:특히 때때로 미끄러운 선착장 표면에서-엄청난 결합 중량을 이동하는 데 필요한 견인력을 제공합니다.

조향 시스템:복잡한 다중-휠 조향(종종 크랩 조향 기능 포함)

애플리케이션:좁은 선착장 공간에서 극도의 기동성을 허용합니다. 크랩 조향(모든 바퀴가 같은 방향으로 회전)을 통해 크레인이 대각선으로 움직일 수 있으며 이는 미끄러진 보트와 정렬하는 데 매우 중요합니다.

5. 제어 및 전력 시스템

크레인의 "뇌와 신경계".

운전실:크레인 구조 또는 원격 제어 스테이션의 높은 캐빈.

애플리케이션:운전자에게 보트와 주변 지역에 대한 명확하고 탁 트인 전망을 제공합니다. 현대 크레인은 무선 원격 제어 장치를 사용하는 경우가 많아 운전자가 보트 옆을 따라 걸으며 최상의 가시성을 확보할 수 있습니다.

전원 장치:대형 디젤 엔진 또는 전기 모터 구동 시스템.

애플리케이션:호이스트, 드라이브 및 스티어링에 기본 전원을 제공합니다. 디젤은 이동성에 일반적이며, 일부 야드에서는 소음과 배기가스 배출을 줄이기 위해 전기가 사용됩니다.

제어 시스템 및 PLC:프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)는 모든 크레인 기능을 관리하는 컴퓨터입니다.

애플리케이션: 결정적으로 이는 여러 호이스트 간의 동기화를 보장합니다.이는 하나의 호이스트가 다른 호이스트보다 빨리 들어 올려 보트가 기울어지는 것을 방지합니다. 또한 부하를 모니터링하고 과부하 보호 기능을 제공하며 안전 인터록을 관리합니다.

 

1단계: 엔지니어링 및 설계

이는 크레인의 성능, 안전 및 기능이 정의되는 가장 중요한 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 및 사이트 분석:

고객의 특정 요구 사항 이해: 최대 보트 중량(180T), 보트 크기, 리프팅 속도, 호이스트 우물 크기 및 제어 기본 설정.

설치 현장 분석(안벽 강도, 토양 상태, 바람 노출, 지진 요인, 부식 환경)

개념 및 상세 설계:

구조 설계:엔지니어는 FEA(유한 요소 분석) 소프트웨어를 사용하여 주요 구조 구성 요소를 설계합니다.

대들보/메인 빔:하중을 전달하는 기본 수평 빔입니다. 이는 최대 부하 시 편향을 최소화하도록 설계되었습니다.

최종 운송/트럭:레일을 따라 크레인을 이동시키기 위한 바퀴와 주행 모터를 수용하는 각 끝의 구조입니다.

다리/지지대:하중을 엔드 캐리지와 레일까지 전달하는 수직 부재입니다.

기계 설계:

게양 시스템:와이어 로프, 호이스트 드럼, 시브(풀리), 메인 호이스트 모터 및 기어박스의 선택 및 설계. 180T 크레인은 레벨 리프트를 위해 동기화된 여러 호이스트 장치(예: 4 x 45T 호이스트)를 사용할 가능성이 높습니다.

여행 시스템:부드럽고 안전한 세로 방향 이동을 위한 이동 바퀴, 차축, 베어링, 구동 모터 및 기어박스 설계.

전기 및 제어 시스템 설계:

전원 공급 장치:전력 수집을 위한 시스템 설계(예: 페스툰 시스템, 케이블 릴 또는 도체 바)

모터 제어 센터(MCC):호이스팅 및 이동 동작을 정밀하게 제어하기 위한 가변 주파수 드라이브(VFD)를 지정하여 부드러운 가속 및 감속을 보장합니다.

PLC 및 동기화:모든 크레인 기능을 관리하기 위해 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)를 프로그래밍합니다. 위험한 화물 기울어짐을 방지하려면 여러 호이스트를 동기화하는 것이 중요합니다.

안전 시스템:과부하 제한 스위치, 비상 정지 회로, -충돌 방지 시스템, 풍속계(풍속 센서), 이동 및 승강용 제한 스위치 등 중요한 안전 기능을 설계합니다.

주요 부품 조달:

호이스트 모터, 기어박스, VFD, PLC, 와이어 로프, 특수 단조 강철 휠 또는 베어링과 같은 긴 리드 품목은 조기에 주문됩니다.

---

2단계: 제조 및 제작

이 단계에서는 설계를 물리적 구성 요소로 변환합니다.

구조 제작:

재료 준비:고강도 강철판과 섹션(예: I-빔)은 정밀성을 위해 CNC 플라즈마 또는 레이저 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다.

하위-조립 용접:더 작은 구성 요소는 함께 용접됩니다. 이는 일관되고 고품질의 용접을 보장하기 위해 가능한 경우 자동 용접 기계를 사용하여 수행됩니다.-

주요 조립 용접:메인 거더, 엔드 캐리지 및 다리는 크고 평평한 제작 베드에 조립되어 용접 왜곡을 제어하고 정렬을 보장합니다.

스트레스 해소:중요한 용접 구조물은 -대형 용광로에서 열처리되어 용접 중에 생성된 내부 응력을 완화하여 구조적 무결성을 향상시킬 수 있습니다.

가공:베어링 하우징, 모터 마운트 및 기타 중요한 인터페이스는 정밀한 공차로 가공됩니다.

기계 조립:

제작된 구조물은 조립 구역으로 이동됩니다.

호이스트 메커니즘 설치:호이스트 드럼, 기어박스 및 모터는 주 대들보에 장착됩니다.

여행 메커니즘 설치:바퀴, 차축, 베어링, 주행 모터 및 기어박스가 최종 캐리지에 조립됩니다.

시브 설치:와이어 로프 시브는 거더의 끝 부분에 설치됩니다.

도장 및 부식 방지:

강철을 청소하고 페인트 접착을 위한 표면 프로필을 생성하기 위해 전체 구조를 쇼트 블라스트 처리합니다.-

가혹한 해양 환경에서 뛰어난 내부식성을 위해 선택된 다층-페인트 시스템(일반적으로 에폭시 프라이머와 폴리우레탄 탑코트)이 적용됩니다.

---

3단계: 공장 조립 및 테스트(FAT - 공장 승인 테스트)

배송을 위해 분해하기 전에 크레인은 테스트를 위해 공장에서 부분적으로 또는 완전히 조립되는 경우가 많습니다.

전기 설치:모든 케이블링, 제어 패널, MCC 및 운전자 운전실이 설치됩니다.

기능 테스트:

모든 동작(호이스트 위/아래, 왼쪽/오른쪽 이동)은 부하 없이 테스트됩니다.

여러 호이스트의 동기화가 확인되었습니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:크레인은 정격 용량(일반적으로 180T의 125% =)보다 큰 테스트 하중으로 들어 올려집니다.225톤) 구조적 완전성과 용접 품질을 검증하기 위해 일정 기간 동안 보관됩니다.

동적 부하 테스트:크레인은 테스트 부하(일반적으로 180T의 110% =)로 작동됩니다.198톤) 모든 기능(호이스팅, 주행)을 통해 동적 조건에서 기계 및 전기 시스템의 성능을 검증합니다.

안전 시스템 검증:모든 안전 장치(리미트 스위치, 과부하 보호, 비상 정지)는 엄격한 테스트를 거쳐 설계된 대로 작동하는지 확인합니다.

---

4단계: 배송, 사이트 설치 및 시운전(SAT - 사이트 승인 테스트)

분해 및 배송:크레인은 운반 가능한 모듈로 조심스럽게 분해되어 보호된 후 고객 현장으로 배송됩니다.

현장 준비:고객은 정확한 정렬과 수평을 위해 크레인 레일을 설치하는 등 현장을 준비합니다.

발기:크레인 구성품은 이동식 크레인으로 제자리에 들어 올려지고 전문 설치 팀이 함께 볼트로 고정하거나 용접합니다.

재{0}}시운전:

모든 전기 연결이 이루어집니다.

크레인이 레일에 정렬되어 있습니다.

모든 기능과 안전 시스템이 다시 테스트되었습니다.

사이트 승인 테스트(SAT):

크레인은 클라이언트와 제3자 인증 기관(예: Lloyd's, DNV)의 입회 하에 최종 부하 테스트를 거칩니다.-

모든 테스트를 통과하고 고객이 만족하면 공식적으로 크레인이 인도됩니다.

운영자 교육:제조업체는 고객의 운영자 및 유지보수 담당자에게 포괄적인 교육을 제공합니다.

생산 과정의 요약 흐름도:

고객 요구 사항 → 세부 엔지니어링 및 설계 → 조달 → 강철 제작 및 용접 → 기계 조립 → 도장 → 공장 조립 및 테스트(FAT) → 분해 및 배송 → 현장 설치 → 현장 시운전 및 테스트(SAT) → 고객 교육 및 인계

이러한 체계적이고 단계적인 접근 방식은 180톤 보트 호이스트 크레인과 같은 복잡하고 중요한 장비가 최고 수준의 안전, 신뢰성 및 성능에 맞게 제작되도록 보장합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.