단일 대들보 브리지 크레인 핫 세일

핵심 부품: 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난성

보증: 1년

무게(KG): 10000kg

영상 발신-검사: 제공

기계시험성적서 : 제공

판매 단위: 단품

단일 패키지 크기: 600X300X300cm

단일 총중량: 200,000kg

 

 

 

1. 메인 빔

메인 빔에는 세 가지 중요한 역할이 있습니다.

하중 지지: 호이스트, 트롤리 및 들어 올려진 하중의 무게를 실패 없이 지탱해야 합니다.

굽힘 방지(편향): 적재 시 처짐을 최소화할 수 있을 만큼 견고해야 하며 안정성과 정확한 적재 위치 지정이 보장되어야 합니다.

활주로 제공: 하단 플랜지는 호이스트 트롤리의 활주로 레일 역할을 합니다.

 

2. 리프팅 시스템

리프팅 시스템이 함께 작동하는 방식
이러한 구성 요소의 통합으로 응집력 있는 시스템이 만들어집니다.

장착: 호이스트는 트롤리 프레임에 매달리거나 안착됩니다.

이동: 트롤리 바퀴는 주 교량 대들보의 하단 플랜지를 따라 움직입니다.

작업:

운영자는 컨트롤(펜던트 또는 원격)을 사용하여 명령을 보냅니다.

들어올리기/내리기 위해서는 호이스트 모터에 동력이 전달됩니다.

교차 이동의 경우 트롤리 모터(전동식인 경우)에 전원이 공급됩니다.

이를 통해 작업자는 크레인의 장거리 이동, 트롤리의 교차 이동 및 호이스트의 수직 리프트를 결합하여 크레인 작업 영역 내 어느 곳에나 후크를 배치할 수 있습니다.

3.종료마차

프레임: 다른 모든 구성 요소를 수용하는 견고한 강철 구조입니다. 볼트로 고정되거나 주 대들보에 연결됩니다.

바퀴(트랙): 활주로 빔의 플랜지에서 움직이는 바퀴입니다. 일반적으로 엔드 캐리지당 바퀴가 2개 있습니다(크레인의 경우 총 4개).

차축 및 베어링: 차축은 바퀴를 지지하며, 고품질-베어링은 마찰을 최소화하면서 부드러운 회전을 보장합니다.

구동 장치(구동측): 전동 크레인의 한쪽 끝 캐리지에는 전기 모터, 기어박스 및 바퀴에 동력을 공급하여 크레인 전체를 이동시키는 브레이크가 포함됩니다.

수집기 시스템(전기식인 경우): 크레인과 호이스트에 전력을 공급하기 위해 활주로 도체(모선 또는 페스툰 시스템)에서 전력을 수집하는 지점입니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

견인력: 구동 휠은 특히 출발하거나 정지할 때 미끄러짐 없이 크레인을 추진할 수 있도록 활주로 빔과 충분한 마찰을 가져야 합니다.

정렬: 전체 메커니즘은 활주로 빔이 평행하고 수평인지에 따라 달라집니다. 잘못 정렬되면 바인딩, 과도한 마모 및 전력 소비 증가가 발생합니다.

듀티 사이클: 구동 모터와 브레이크는 특정 듀티 사이클(예: CMAA 클래스 A~F)에 대해 등급이 지정됩니다. 심각한-부하 애플리케이션에서 가벼운-부하 메커니즘을 사용하면 빠른 실패로 이어질 것입니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

트롤리 프레임: 모든 구성 요소를 고정하고 호이스트의 인터페이스 역할을 하는 견고한 강철 구조입니다.

구동 모터: 대들보의 바닥 플랜지를 따라 트롤리, 호이스트 및 하중의 결합된 중량을 이동시킬 수 있는 크기의 소형 전기 기어모터입니다.

브레이크: 기어모터의 필수 부품인 경우가 많으며, 전원이 공급되지 않을 때 트롤리를 제자리에 고정시켜 의도하지 않은 움직임을 방지하는{0}}안전한 브레이크입니다.

기어박스: 모터의 높은 RPM을 사용 가능한 출력 속도로 줄이고 구동 휠의 토크를 높입니다.

바퀴(트롤리 트랙): 일반적으로 주 대들보의 하단 플랜지에서 작동하는 4개의 바퀴(측면당 2개)입니다. 바퀴는 축과 베어링을 사용하여 트롤리 프레임에 장착됩니다.

구동축 및 커플링: 기어박스 출력을 구동 휠에 연결합니다.

6.크레인 휠

트레드(Tread): 활주로 빔 플랜지 상단에서 구르는 바퀴의 표면. 수직 하중을 견뎌냅니다.

플랜지(Flange): 휠 안쪽에 돌출된 테두리입니다. 이는 활주로 빔을 따라 바퀴를 안내하고 탈선을 방지하는 중요한 안전 기능입니다.

허브 및 보어(Hub & Bore): 베어링을 수용하고 차축에 연결하는 휠의 중앙 부분입니다.

7.크레인 후크

생크(베일): 호이스트의 후크 블록 또는 회전 장치에 연결되는 상단 직선 부분입니다.

안장(배): 후크의 하중을 지탱하는 곡선형 -내부 표면입니다. 이곳은 로드 슬링이나 체인이 놓이는 곳입니다.

스로트(오프닝): 후크 끝과 생크 사이의 간격입니다. 목구멍의 크기에 따라 들어올릴 수 있는 것이 결정됩니다.

팁(Point) : 후크의 끝부분.

안전 걸쇠: 슬링이나 체인이 실수로 미끄러지는('풀림') 것을 방지하기 위해 후크의 목을 닫는 스프링-장착 걸쇠입니다.

8. 모터

생크(베일): 호이스트의 후크 블록 또는 회전 장치에 연결되는 상단 직선 부분입니다.

안장(배): 후크의 하중을 지탱하는 곡선형 -내부 표면입니다. 이곳은 로드 슬링이나 체인이 놓이는 곳입니다.

스로트(오프닝): 후크 끝과 생크 사이의 간격입니다. 목구멍의 크기에 따라 들어올릴 수 있는 것이 결정됩니다.

팁(Point) : 후크의 끝부분.

안전 걸쇠: 슬링이나 체인이 실수로 미끄러지는('풀림') 것을 방지하기 위해 후크의 목을 닫는 스프링-장착 걸쇠입니다.

.

9. 소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

소리와 빛 경보 시스템
이는 크레인 이동 전과 이동 중에 해당 지역의 직원에게 경고하도록 설계된 크레인의 기본 경고 시스템입니다.

목적 및 기능:
크레인이 곧 움직이거나 움직이고 있다는 명확하고 명확한 경고를 제공합니다.

상황 인식을 높이고 사고를 예방하며 직원의 안전을 보장합니다.

리미트 스위치
리미트 스위치는 크레인의 특정 방향 이동을 자동으로 정지시켜 크레인이 의도한 안전 한계를 벗어나는 것을 방지하는 안전 장치입니다. 이는 본질적으로 기계 자체에 의해 작동되는 "중지" 버튼입니다.

10.안전장치

단일 대들보 교량 크레인은 -심층-방어 전략을 사용합니다.

예방: 과부하 제한기 및 소리/빛 경보와 같은 장치는 위험한 상황이 시작되는 것을 방지합니다.

자동 개입: 리미트 스위치와 모터 브레이크는 작동 한계가 초과되면 위험을 막기 위해 자동으로 작동합니다.

비상 조치: E-Stop을 사용하면 비상 상황에서 즉각적인 인간 개입이 가능합니다.

봉쇄 및 완화: 래치가 있는 버퍼와 후크는 물리적 보호 기능을 제공하여 사고의 결과를 최소화합니다.

 

11.제어 모드

펜던트 조절기(푸시-버튼 스테이션)
이는 단일 거더 크레인의 가장 일반적이고 표준적인 제어 모드입니다.
무선 원격 제어
이는 운영자에게 자유로운 이동을 제공하는 무선 시스템입니다.
객실 제어(운전실)
이는 단일 대들보 크레인에서는 흔하지 않으며 일반적으로 매우 견고한-작업 또는 집중적으로 사용하는-이중 대들보 크레인에 사용됩니다.
수동/기어 작동(전동 제어 없음)
이는 크레인 및 트롤리 이동을 위한 무동력 제어 모드입니다.-

스케치

 

주요 기술

 

 

1. 초기 비용 및 투자 절감
이것이 가장 큰 장점인 경우가 많습니다.

적은 재료: 두 개가 아닌 하나의 주 교량 대들보만 필요합니다.

더 간단한 구성 요소: 엔드 트럭, 트롤리 및 호이스트는 일반적으로 이중 거더 크레인보다 덜 복잡하고 비용이 많이 듭니다.

더 가벼운 활주로 구조: 전체 크레인 중량이 더 낮아 지지 활주로 빔과 건물 구조의 비용과 크기를 줄일 수 있습니다.

2. 더 가벼운 무게
단일-빔 설계는 본질적으로 유사한 이중 대들보 시스템보다 무게가 가볍습니다.

이점: 건물의 지지 기둥과 지붕 구조에 가해지는 고정 하중이 줄어듭니다. 이는 값비싼 구조적 보강 없이 크레인을 기존 건물에 개조하는 데 중요한 요소입니다.

3. 뛰어난 헤드룸
호이스트는 단일 거더 바로 아래에 장착되어 바닥 플랜지를 따라 움직입니다.

이점: 이 구성은 건물의 천장 높이를 기준으로 최대 후크 높이를 제공합니다. 이는 엘리베이터의 모든 부분이 귀중한 천장이 낮은 시설에서 주요 이점입니다.

4. 더욱 간편해진 설치 및 유지관리
부품 수가 적고 가벼우므로 크레인 설치가 더 쉽고 빠르므로 인건비가 절감됩니다.

이점: 유지 관리가 더욱 간단해졌습니다. 호이스트와 트롤리는 검사 및 서비스를 위해 쉽게 접근할 수 있으므로 가동 중지 시간이 줄어들고 크레인 수명 기간 동안 유지 관리 비용이 절감됩니다.

5. 중소형-부하 애플리케이션에 이상적입니다.
단일 대들보 크레인은 극도의 용량이 필요하지 않은 대부분의 자재 취급 작업에 완벽하게 적합합니다.

일반적인 용량 범위: 최대 20톤으로 대부분의 작업장, 창고 및 제조 요구 사항을 충족합니다.

 

 

1. 제조 및 조립시설
사용 사례: 워크스테이션, 기계 및 조립 라인 간에 원자재(강철, 알루미늄), 구성 요소, 하위{0}}조립품 및 완제품을 이동합니다.

이상적인 이유: 조립 작업을 위한 정확한 위치 지정을 제공하고 생산 라인의 원활한 흐름을 유지합니다. 금형, 기계 부품 및 제품 배치를 처리하는 데 적합합니다.

2. 창고 및 유통센터
사용 사례: 트럭 적재 및 하역, 보관소에서 팔레트로 운반된 물품 적재 및 회수, 무거운 화물 운송.

이상적인 이유: 무겁거나 다루기 힘든 물품을 운반하기 위한 대형 지게차에 대한{0}}비용 효율적인 대안입니다. 정의된 영역에서 반복적인 리프팅 작업에 이상적입니다.

3. 워크샵 및 수리 베이
사용 사례: 자동차, 트럭 및 장비 수리점의 리프팅 엔진, 변속기 및 기계. 대형 제작품을 배치하는 데에도 사용됩니다.

이상적인 이유: 무거운 구성 요소를 안전하게 다룰 수 있는 강도를 제공하여 잭과 스탠드가 차지하는 바닥 공간을 확보합니다.

4. 하역장 및 선적 지역
사용 사례: 무거운 물품을 생산 영역에서 선적 컨테이너나 트럭으로 직접 운반합니다.

이상적인 이유: 전체 로딩 베이에 걸쳐 있을 수 있으므로 단일 크레인으로 여러 도어를 서비스하고 로딩 프로세스를 효율적으로 관리할 수 있습니다.

5. 제지 및 인쇄 산업
사용 사례: 크고 무거운 종이 롤, 필름 또는 기타 웹 자료를 처리합니다.

이상적인 이유: 정밀한 제어를 통해 섬세하고 값비싼 롤을 인쇄 또는 가공 기계에 조심스럽게 배치할 수 있습니다.

 

1단계: 엔지니어링 및 설계
이는 금속을 절단하기 전 중요한 계획 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 분석:

용량, 범위, 리프팅 높이, 듀티 사이클(CMAA 클래스) 및 제어 모드를 결정합니다.

작동 환경과 특수 요구 사항(예: 방폭-, 고온)을 이해합니다.

구조 및 기계 설계:

거더 설계: 엔지니어는 허용 가능한 편향으로 하중을 처리하기 위해 필요한 메인 빔(일반적으로 용접 상자 거더)의 크기와 유형을 계산합니다(예: CMAA 사양 #74에 따름). 유한요소해석(FEA)은 응력과 처짐을 시뮬레이션하는 데 자주 사용됩니다.

엔드 트럭 및 드라이브 설계: 엔드 캐리지, 휠, 차축 및 드라이브 메커니즘은 총 크레인 중량 및 휠 하중 계산을 기반으로 설계되었습니다.

호이스트 및 트롤리 선택: 적합한 호이스트 및 트롤리 시스템(전동식 또는 수동식)을 표준 모델 중에서 선택하거나-용량 및 속도 요구사항을 충족하도록 자체 설계합니다.

전기 시스템 설계:

전원 공급 시스템(예: 페스툰 또는 도체 막대)을 설계합니다.

리미트 스위치, 푸시 버튼 스테이션/무선 원격 장치 및 모터 제어 장치를 포함한 제어 시스템의 배선 다이어그램을 만듭니다.

제조 도면 작성:

워크샵을 위해 상세한 워크샵 도면, 부품 목록(BOM) 및 조립 가이드가 생성됩니다.

2단계: 제조 및 제작
이는 크레인 구성 요소의 물리적 생성입니다.

자재 조달:

강판(박스 거더용), 압연 I-빔(활주로용), 바퀴, 차축, 베어링, 모터 및 전기 부품과 같은 원자재를 주문합니다.

주 대들보 제작(핵심 프로세스):

절단: 강판은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 레이저 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다.

준비: 플레이트를 블라스팅/세척하고 용접을 위해 가장자리를 베벨 처리합니다.

조립 및 용접: 플레이트는 용접 지그에서 박스 거더로 조립됩니다. 이것은 중요한 단계입니다. 서브머지드 아크 용접(SAW)은 긴 직선 솔기에 대한 높은 품질과 침투력 때문에 자주 사용됩니다.

응력 완화: 용접된 대들보를 오븐에서 열처리하여 용접으로 인한 내부 응력을 완화할 수 있습니다. 이는 뒤틀림을 방지하고 장기적인 안정성을-보장합니다.

가공: 하단 플랜지(트롤리 활주로)를 기계 가공하여 완벽하게 직선이고 매끄러운 주행 표면을 보장할 수 있습니다.

도장 및 코팅: 대들보를 청소하고 프라이밍한 다음 부식 방지를 위해 산업용-등급 페인트로 칠합니다.

엔드 트럭 제작:

최종 트럭 프레임은 절단, 용접 및 가공됩니다.

바퀴, 차축, 베어링이 프레임에 조립됩니다.

구동 모터와 기어박스는 전동 엔드 트럭인 경우 장착됩니다.

활주로 빔 준비:

활주로 빔(일반적으로 롤링된 I-빔)은 길이에 맞게 절단됩니다.

현장 조립을 위해 용접 또는 볼트 연결이 준비됩니다.

3단계: 조립, 테스트 및 검사(품질 관리)
이 단계에서는 모든 구성 요소가 정확하고 안전하게 함께 작동하도록 보장합니다.

사전{0}}조립(공장 내):

주 대들보는 최종 트럭에 연결되어 완전한 교량을 형성합니다.

트롤리와 호이스트는 대들보에 장착됩니다.

전기 시스템이 배선되고 제어 펜던트가 연결됩니다.

공장 테스트(가능한 경우):

소형 크레인의 경우 전체 테스트 조립 및 작동이 공장에서 수행될 수 있습니다.

대형 크레인의 경우 이 단계는 구성 요소 테스트(예: 모터 및 브레이크 기능 확인)로 제한되는 경우가 많습니다.

부하 테스트(중요한 안전 단계):

이는 크레인이 현장에 완전히 설치된 후에 수행됩니다.-

정하중 테스트: 정격 용량의 125%의 테스트 하중으로 크레인을 들어 올립니다. 구조물의 완전성(영구 변형 없음)과 브레이크의 유지력을 확인하기 위해 일정 기간 동안 하중이 유지됩니다.

동적 하중 테스트: 크레인은 정격 용량의 110%의 테스트 하중으로 작동됩니다. 모든 기능(인양, 하강, 트롤리 이동 및 크레인 이동)이 하중을 받은 상태에서 올바르게 작동하는지 테스트되었습니다.

리미트 스위치 테스트: 모든 안전 리미트 스위치(상부 호이스트, 끝 이동)가 자동으로 작동하는지 검증되었습니다.

최종 검사 및 인증:

최종 종합 검사에서는 적절한 조립, 볼트 토크, 전기 안전, 도면 및 표준(예: OSHA, ASME B30.11 또는 CMAA) 준수 여부를 확인합니다.

테스트 보고서, 부하 차트, 작동/유지보수 매뉴얼을 포함한 문서가 고객에게 제공됩니다.

크레인이 안전하게 작동할 준비가 되었음을 공식적으로 선언하는 준수 인증서 또는 적합성 인증서가 발행됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.