단일 대들보 브리지 크레인을 사용하기 쉽습니다.

핵심 부품: 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난성

보증: 1년

무게(KG): 10000kg

영상 발신-검사: 제공

기계시험성적서 : 제공

판매 단위: 단품

단일 패키지 크기: 600X300X300cm

단일 총중량: 200,000kg

 

 

 

1. 메인 빔

메인 빔의 주요 특징:
1)고-강도 구조
Q235B/Q345B 고장력-강 또는 이와 동등한 재료로 제작되었습니다.
구조적 무결성 및 하중 최적화를 위해 유한요소해석(FEA)을 사용하여 설계되었습니다.
용량 및 스팬 요구사항에 따라 I-빔 또는 박스 거더 형식으로 제공됩니다.
2) 용접 또는 압연 프로파일
강화된 강도와 강성을 위해 완전 관통 용접된 -박스형 대들보 또는 압연 강철 섹션입니다.
용접 이음매는 초음파 테스트를 거쳐 내구성과 안전성이 검사됩니다.
3) 정밀 캠버링
빔은 하중이 가해졌을 때 편향을 방지하기 위해 상향 캠버(약간의 아치)로 설계되어 직선 작동과 빔 수명 연장을 보장합니다.
4) 컴팩트하고 가벼운 디자인
크레인의 자중-을 줄여 에너지 효율성을 높이고 설치 시 취급을 더 쉽게 만듭니다.
사용 가능한 리프팅 높이를 최대화하기 위해 낮은 헤드룸 작업에 최적화되었습니다.

 

2. 리프팅 시스템

1) 전기 호이스트 유닛
메인 빔의 하부 플랜지에 장착됩니다(-실행 중 또는 상단{1}}실행 구성).
간편한 유지 관리 및 교체를 위한 컴팩트한 모듈형 디자인입니다.
옵션:
더 무거운 하중과 높은{0}}리프트 작업을 위한 와이어 로프 호이스트
더 가볍고 컴팩트한 작업을 위한 체인 호이스트
2)고성능 리프팅 모터-
완전 밀폐형 3-상 비동기 모터 또는 브레이크 일체형 모터
부드럽고 정밀한 리프팅을 위한 단일 속도, 이중 속도 또는 주파수 인버터 제어(VFD) 옵션
과열을 방지하기 위해 열적으로 보호됨
3)기어박스/감속기구
밀봉된 오일 배스 기어박스에 포함된 강화된 나선형 또는 스퍼 기어
높은 토크를 제공하고 에너지 손실을 최소화합니다.
저소음 및 긴 수명
4)와이어 로프 또는 체인 메커니즘
Anti-twist, high-strength wire ropes with safety factor >5:1
가이드 롤러와 압력 스프링으로 정확한 감기 및 풀림 보장
체인 호이스트는 방청 코팅이 된 경화 합금 체인을 사용합니다.-
5)드럼 및 풀리 시스템
홈이 있는 강철 드럼은 와이어 로프의 균일한 감기를 보장합니다.
볼 베어링 장착, 진동 감소를 위한 정밀 가공-
고강도 도르래와 보호 커버가 있는-도르래 블록

3.종료마차

엔드 캐리지는 단일 빔 브리지 크레인의 중요한 구조 및 모션 구성 요소로, 크레인 활주로를 따라 부드럽고 안정적인 종방향(브리지) 이동을 가능하게 합니다. 내구성, 정밀도 및 효율성을 위해 설계된 엔드 캐리지는 메인 빔을 지지하고 무거운 하중에서도 원활한 이동을 가능하게 하도록 설계되었습니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

1)구동 모터(크레인 엔드 구동)
SEW, Nord와 같은 유명 브랜드 또는 현지 대형 모터 공급업체에서 생산하는 고{0}}효율성 3{2}}상 모터입니다.
옵션은 다음과 같습니다:
이중-속도 제어를 위한 극{0}}변경 모터.
부드러운 시작/정지 및 정밀한 속도 조정을 위한 주파수 인버터-제어 모터(VFD).
빠르고 안전한 정지를 위한 통합 전자기 브레이크 시스템.
2)기어박스
모터 또는 휠 축에 직접 연결됩니다.
조용하고 원활한 작동을 위해 오일이 채워진 하우징에 포함된 헬리컬 또는 스퍼 기어 감속기입니다.-
백래시를 최소화하면서 높은 토크 출력을 제공합니다.
3)여행용 바퀴
견고한 단조 강철 또는 주철 연철 휠, 내마모성을 위해 열처리-.
부드럽고 낮은 저항의 이동을 위해{0}}자체 정렬 베어링에 장착됩니다.
휠 표면을 경화시켜 변형을 줄이고 수명을 늘립니다.
4) 엔드 캐리지(휠 블록)
여행 모터는 끝 캐리지를 통해 바퀴를 구동합니다.
탈선 방지 및 측면 가이드 롤러는-크레인이 레일에서 직선으로 작동하도록 보장합니다.
5)트랙 인터페이스
크레인은 활주로 빔에 장착된 레일을 따라 이동합니다.
레일 유형에는 일반적으로 디자인에 따라 사각형 막대, P-형 레일 또는 맞춤형 평면 막대가 포함됩니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

1)트롤리 프레임
고강도 강철판 또는 상자-형 용접 구조로 제작됩니다.
컴팩트한 디자인으로 자중을 최소화하고 빔 위에서 원활한 이동성을 보장합니다.
2)여행용 바퀴
단조 또는 주철 휠은 메인 빔 레일(설계에 따라 하단 플랜지 또는 상단 레일)과 정밀하게 정렬되도록 가공되었습니다.
오래 지속되고 조용한 작동을 위해 윤활된 볼 또는 롤러 베어링에 휠이 장착되어 있습니다.-
3)구동 모터
일반적으로 3상 농형 모터인 소형 전기 모터가 장착되어 있습니다.
부드러운 가속 및 감속을 위해 단일{0}}속도, 이중-속도 또는 VFD{2}}제어 변형이 가능합니다.
4) 기어 감속기
헬리컬 기어 감속기는 모터 또는 휠 축에 직접 장착됩니다.
밀폐형 설계로 최소한의 유지 관리로 조용하고 효율적인 동력 전달이 보장됩니다.
5)브레이크 시스템
모터와 일체화된 전자 브레이크는 순간적인 제동력을 제공합니다.
전력 손실 시 자동으로 작동하여 부하 안전을 보장합니다.

6.크레인 휠

1) 재료 및 제조
42CrMo 또는 65Mn과 같은 고품질-단조 또는 주강으로 제작되었습니다.
표면 경도(일반적으로 > HB300)를 위해 열처리 및 담금질 처리되어 탁월한 내마모성을 보장합니다.
정밀하게 가공된-휠 트레드와 플랜지로 부드러운 롤링과 정확한 레일 정렬이 보장됩니다.
2) 휠 종류
I-빔 또는 박스 거더에서 안내 작업을 위한 이중{0}}플랜지 휠.
특수 설계를 위한 가이드 롤러 또는 레일 스위퍼가 있는 플랫 트레드 휠.
크레인 크기 및 서비스 요구 사항에 따라 솔리드 또는 분할{0}}유형으로 제공됩니다.

7.크레인 후크

1) 자재 및 구성
고강도-단조 합금강(예: 34CrMo4, 20MnSi 또는 DIN-인증 합금)으로 제작되었습니다.
우수한 인성과 피로 및 변형에 대한 저항성을 얻기 위해 열처리 및 템퍼링 처리되었습니다.
내마모성을 위한 표면 경도는 일반적으로 HB 250-320 사이입니다.
2) 후크 유형
단일 후크: 일반 부하를 위한 간단하고 비용 효율적인{0}}설계입니다.
이중 후크: 균형 잡힌 리프팅이 필요한 더 무겁거나 넓은 하중에 적합합니다.
호이스트 유형 및 용도에 따라 C-형, Ramshorn 및 회전 구성으로 제공됩니다.
3) 회전 메커니즘
많은 후크가 360도 회전 블록에 장착되어 작업자가 호이스트를 회전시키지 않고도 후크를 화물에 맞출 수 있습니다.
스러스트 베어링은 최대 부하에서도 부드러운 회전을 보장합니다.

8. 모터

1) 모터 유형
3상-비동기 농형 모터 – 호이스팅 및 주행 기능에 널리 사용됩니다.
극{0}}변경 모터 – 2가지{1}}속도 제어(빠름/느림)용.
주파수 인버터(VFD) 모터 – 가변 속도 제어 및 원활한 작동이 가능합니다.
호이스트의 경우 모터는 브레이크 및 기어박스와 함께 소형 장치로 통합되는 경우가 많습니다.
2) 전력 및 성능
전력 범위: 0.75kW ~ 15kW+(용량 및 범위에 따라 다름)
전압: 380V / 400V / 415V / 440V, 3상, 50/60Hz
듀티 클래스: S3–S5, 더 높은 듀티 옵션 사용 가능(FEM 클래스 2m–4m)
고효율(IE2 또는 IE3 등급)로 높은 시동 토크 및 저소음 작동

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9. 소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 모터 유형
3상-비동기 농형 모터 – 호이스팅 및 주행 기능에 널리 사용됩니다.
극{0}}변경 모터 – 2가지{1}}속도 제어(빠름/느림)용.
주파수 인버터(VFD) 모터 – 가변 속도 제어 및 원활한 작동이 가능합니다.
호이스트의 경우 모터는 브레이크 및 기어박스와 함께 소형 장치로 통합되는 경우가 많습니다.
2) 전력 및 성능
전력 범위: 0.75kW ~ 15kW+(용량 및 범위에 따라 다름)
전압: 380V / 400V / 415V / 440V, 3상, 50/60Hz
듀티 클래스: S3–S5, 더 높은 듀티 옵션 사용 가능(FEM 클래스 2m–4m)
고효율(IE2 또는 IE3 등급)로 높은 시동 토크 및 저소음 작동
2) 리미트 스위치 - 고급 디자인 단일 빔 브리지 크레인
리미트 스위치는 크레인의 움직임을 정확하게 제어하고 안전하게 제한하는 데 필수적입니다. 리미트 스위치는 크레인이나 트롤리의 과도한-이동을 방지하여 기계적 손상이나 위험한 상황을 초래할 수 있습니다.

10.안전장치

1)과부하 보호 시스템
크레인의 정격 용량 이상으로 들어올리는 것을 방지하기 위해 하중 제한기(안전 장치)가 호이스팅 시스템에 통합되어 있습니다.
하중 센서는 중량을 모니터링하고 하중이 안전 한계를 초과하면 자동으로 추가 이동을 중지합니다.
시스템은 일반적으로 제어반에 연결되어 있으며 경고 신호(소리 및 빛 경보)를 발생시키고 크레인 상승을 중지합니다.
2) 비상 정지 버튼
운전자 제어 펜던트와 크레인 캐빈(해당되는 경우)에 위치한 비상 정지 버튼은 비상 상황 발생 시 즉시 차단 기능을 제공합니다.-
누르면 모든 크레인의 움직임(인양, 트롤리, 교량의 움직임)을 정지시켜 사고를 완화시킵니다.
3) 리미트 스위치
이동-끝-제한 스위치는 미리 정의된 끝 위치에서 움직임을 자동으로 정지시켜 크레인이나 트롤리가 과도하게 이동하는 것을 방지합니다.-
리미트 스위치는 일반적으로 크레인 이동 경로의 양쪽 끝에 설치되어 기계적 손상을 방지하고 안전한 작동을 보장합니다.
근접 센서는 고급 비접촉식 한계 감지에도 사용할 수 있습니다.-
4) 안전 브레이크 시스템
전자기 브레이크 또는 스프링-브레이크가 모터 및 호이스트 시스템에 통합되어 부하를 안전하게 고정합니다.
이 브레이크는 정전, 과부하 상황 또는 비상 정지 시 자동으로 작동하여 부하 낙하를 방지하도록 설계되었습니다.
또한 브레이크는 사용하지 않을 때 크레인이나 트롤리가 의도치 않게 움직이지 않도록 해줍니다.
5)-충돌 방지 장치
충돌 방지 장치는{0}}동일한 작업 공간에 있는 다른 크레인 또는 구조물과의 크레인 충돌을 방지하도록 설계되었습니다.
레이저 센서나 초음파 센서가 장애물을 감지해 운전자에게 경고하거나 시스템이 자동으로 크레인의 속도를 줄이거나 정지시킨다.
여러 대의 크레인이 근접하여 작동하는 환경(예: 창고, 공장)에 유용합니다.
6) 리프팅 리미트 스위치(호이스트 리미트)
이 리미트 스위치는 후크나 하중이 최대 리프팅 높이에 도달하면 호이스트가 멈추도록 보장합니다.
크레인이나 하중이 손상될 수 있는 하중이 너무 높게 올라가는 것을 방지하고 호이스트 메커니즘의 마모를 줄입니다.
7) 안전 오버런 보호
크레인 이동 제한기는 트랙의 지정된 끝점을 넘어서는 오버런을 방지합니다. 크레인이 물리적 한계에 도달하면 움직임을 멈추는 기계 또는 전자 장치입니다.
작업 환경 내에서 크레인 구조와 기타 장비를 모두 보호하는 데 사용됩니다.

 

11.제어 모드

1)수동 제어 모드
펜던트 제어 또는 조이스틱을 통한 기존 제어.
운전자는 버튼이나 조이스틱을 사용하여 호이스팅, 트롤리 이동, 교량 이동 등 크레인의 움직임을 직접 제어합니다.
기본 작업과 중소형 부하에 자주 사용됩니다.
펜던트 제어는 일반적으로 케이블(유선 제어) 또는 무선 기술(무선 제어)을 통해 연결됩니다.
2) 무선 원격 제어 모드
크레인은 무선 무선 제어 장치를 통해 원격으로 작동됩니다.
조이스틱, 버튼, 비상 정지 기능을 갖춘 인체공학적 핸드셋을 사용하여 멀리서 크레인 기능을 제어할 수 있습니다.
작업자에게 더 큰 이동성을 제공하여 화물 주변의 어느 위치에서나 크레인을 제어할 수 있습니다.
작업자가 안전 거리를 유지해야 하는 좁거나 위험한 환경에서 자주 사용됩니다.
3) 캐빈 제어 모드
크레인은 크레인 브릿지에 장착된 제어실에서 작동됩니다(대형 크레인의 경우).
조이스틱 컨트롤, 버튼 및 터치 스크린은 크레인의 기능을 조작하는 데 사용됩니다.
운전자는 높은 지점에서 화물을 명확하게 확인하고 잠재적인 위험을 피할 수 있습니다.
정확성과 가시성이 필수적인 대규모 작업에 적합합니다.-
4)자동 제어 모드(고급 응용 프로그램의 경우 선택 사항)
크레인은 센서 입력 및 제어 알고리즘을 기반으로 사전 정의된 경로 또는 루틴을 따르도록 프로그래밍되었습니다.
자동 화물 위치 지정, 동기화된 리프팅 및 사전{0}}프로그램된 이동 경로는 특정 작업에서 크레인 작동을 최적화하는 데 사용됩니다.
이 모드는 반복적인 이동이 일반적인 자동화된 창고, 조립 라인 또는 생산 시설에서 흔히 볼 수 있습니다.
충돌 방지, 부하 모니터링, 실시간 조정을 위한 스마트 센서를 포함할 수 있습니다-.
5) 이중 제어 모드
크레인을 운전자가 수동으로 작동하거나 필요할 때 자동 모드로 전환할 수 있는 수동 및 자동 제어 시스템의 조합입니다.
이 하이브리드 시스템은 현재 작업의 성격에 따라 유연성과 정확성을 제공합니다.
부하 유형과 작동 조건이 다양한 환경에 이상적입니다.

스케치

 

주요 기술

 

 

1. 높은 효율성과 생산성
더 빠른 화물 처리: 크레인의 최적화된 설계는 화물의 부드럽고 빠른 리프팅, 이동 및 위치 지정을 보장하여 가동 중지 시간을 최소화합니다.
고속-작업 속도: 효율적인 자재 처리, 주기 시간 단축, 공장, 창고 및 기타 산업 환경의 전반적인 작업 흐름 개선을 위해 설계되었습니다.
정밀 제어: 고급 제어 시스템(수동, 원격, 자동)은{0}}크레인 이동에 대한 미세 조정 제어를 제공하여 섬세하거나 무거운 하중을 다룰 때 정확성을 향상시킵니다.
2. 공간-절약형 디자인
컴팩트한 구조: 단일 빔 구성을 갖춘 이 크레인은 더블 빔 또는 오버헤드 갠트리 크레인에 비해 공간을 덜 차지하므로 소규모 시설이나 좁은 작업 공간에 이상적입니다.
최대화된 헤드룸: 수직 여유 공간을 최대화하여 건물에 높이를 추가하지 않고도 더 큰 물건을 들어올릴 수 있는 더 많은 헤드룸을 허용하도록 설계되었습니다.
3. 다양성
다양한 하중에 적응 가능: 크레인은 맞춤형 리프팅 시스템, 후크 및 슬링 덕분에 무겁거나 부피가 크거나 섬세한 하중을 포함한 다양한 자재를 처리하는 데 적합합니다.
다중 제어 옵션: 수동, 원격 및 자동 제어 모드 중에서 선택할 수 있는 기능은 운영자에게 운영 요구 사항이나 환경 요인에 따라 유연성을 제공합니다.
다양한 응용 분야: 제조, 자동차, 물류, 건설, 창고 운영 등 다양한 산업 분야에서 사용하기에 이상적입니다.
4. 안전성 강화
과부하 보호: 통합된 과부하 센서 및 제한 스위치는 크레인의 정격 용량을 초과하는 리프팅을 방지하여 사고 및 기계적 손상 위험을 줄입니다.
-충돌 방지 시스템: 내장된-센서가 크레인 경로에 있는 장애물을 감지하여 다른 크레인, 구조물 또는 작업자와의 충돌을 방지할 수 있습니다.
비상 정지 시스템: 비상 정지 버튼과 자동 종료 기능을 통해 비상 상황 발생 시 크레인을 즉시 정지할 수 있습니다.
운전자 보호: 인체공학적 제어 시스템 및 운전실 보호 장벽(해당되는 경우)과 같은 기능은 사고 예방에 도움이 됩니다.
5. 내구성과 긴 수명
견고한 재료: 고품질의 강철과 부품으로 제작된-크레인은 과중한 사용과 열악한 작업 환경을 견딜 수 있도록 제작되었습니다.-
낮은 유지 관리: 적절하게 설계된 기계 및 전기 시스템을 사용하면 크레인에 최소한의 유지 관리가 필요하므로 가동 중지 시간과 수리 비용이 줄어듭니다.
내후성-기능: 크레인은 내부식성-코팅, IP65-등급 모터 및 내후성 제어 장치를 갖춘 실외용으로 설계되어 장기적인 신뢰성을 보장합니다.

 

 

1. 제조 및 조립라인
자재 취급: 조립 라인을 따라 원자재, 구성 요소 및 완제품을 이동하는 데 사용됩니다.
정밀 핸들링: 크레인이 리프팅 및 위치 지정을 정밀하게 제어하므로 섬세하거나 정밀한 부품에 이상적입니다.
효율성: 생산 공정의 여러 단계 간에 자재를 빠르게 이동하여 처리량을 늘리는 데 도움이 됩니다.
2. 창고 및 유통센터
화물 하역 및 적재: 종종 트럭에서 물품을 내리고 보관 시스템이나 컨베이어 벨트에 적재하는 데 사용됩니다.
스태킹 및 검색: 크레인은 팔레트를 쌓고 높은 랙킹 시스템에서 품목을 검색하는 데 도움을 주어 저장 용량과 공간 활용도를 향상시킵니다.
분류 시스템: 창고 내에서 제품을 효율적으로 처리하고 운송하기 위해 자동 또는 반자동 분류 시스템에 사용됩니다.
3. 자동차 산업
차량 조립: 자동차 공장에서는 단일 빔 크레인을 사용하여 엔진, 차체 패널, 타이어 등의 부품을 조립 스테이션으로 이동합니다.
자재 취급: 크레인은 자동차 프레임, 엔진 및 기타 부품과 같은 무거운 구성 요소를 공장의 한 섹션에서 다른 섹션으로 옮기는 데 사용됩니다.
경량-~-중간 리프팅: 조심스럽게 다루어야 하지만 크레인의 리프팅 용량을 초과하지 않는 부품을 핸들링하는 데 적합합니다.
4. 건설현장
건축 자재 운송: 단일 빔 크레인은 건설 현장에서 강철 빔, 파이프, 콘크리트 패널 및 벽돌과 같은 무거운 건축 자재를 들어 올리고 이동하는 데 사용할 수 있습니다.
장비 승강: 이 크레인은 건설 현장의 여러 층이나 위치 간에 건설 장비를 이동하는 데 사용할 수 있습니다.
유연한 레이아웃: 컴팩트한 디자인의 이 크레인은 건설 환경에서 흔히 볼 수 있는 좁은 공간에서 사용하기에 적합합니다.
5. 제철소 및 주조소
고온 자재 취급: 단일 빔 크레인은 주조 공장 및 제철소와 같은 고온 환경에서 용융 금속, 강판 및 무거운 주조물과 같은 자재를 취급할 수 있습니다.
중량물 들어올리기: 크레인은 철강 산업 생산에 필수적인 강철 빔, 잉곳, 대형 기계 등 무거운 하중을 들어올릴 수 있습니다.
내구성: 극한의 온도와 열악한 조건을 견딜 수 있도록 설계되어 이러한 환경에 이상적입니다.

 

1. 설계 및 엔지니어링 단계
요구 사항 수집: 운영 요구 사항, 환경 및 특정 요구 사항(예: 부하 용량, 리프팅 높이, 스팬 폭, 제어 모드)을 이해하기 위해 고객과의 초기 논의입니다.

세부 설계: 엔지니어는 메인 빔, 호이스팅 메커니즘, 트롤리, 엔드 캐리지, 바퀴, 모터 및 안전 시스템과 같은 모든 구성 요소를 지정하여 크레인에 대한 세부 3D CAD 모델 및 기술 도면을 작성합니다.

구조 분석: 고급 시뮬레이션을 통해 크레인이 예상 하중과 응력을 처리할 수 있는지 확인합니다.

구성요소 선택: 내구성, 성능 및 비용-효율성을 고려하여 최고의 재료와 구성요소(예: 강철 등급, 모터, 전기 시스템)를 선택합니다.

2. 자재 조달
원자재 조달: 강판, 빔, 고강도 합금과 같은 고품질 원자재는-신뢰할 수 있는 공급업체로부터 조달됩니다.

재료는 산업 표준을 준수하는지 확인하기 위해 품질 관리 검사를 거칩니다.

부품 조달: 모터, 제어 시스템, 바퀴, 리미트 스위치 및 후크 어셈블리와 같은 특수 부품은 평판이 좋은 제조업체에서 구매합니다.

3. 제작 및 제조
절단 및 성형: 원자재를 절단하고 성형한 후 개별 크레인 구성 요소에 용접합니다.

레이저 절단 및 CNC 기계: 이 고급 기계는 빔, 플레이트 및 기타 구성요소를 정밀하게 절단하고 성형하는 데 사용됩니다.

용접: 메인 크레인 프레임, 빔 및 기타 금속 부품을 함께 용접합니다. 숙련된 용접공은 무거운 하중을 견딜 수 있는 강력하고 안전한 조인트를 보장합니다.

열처리: 일부 부품은 강도를 향상시키고 중요한 부품의 응력을 줄이기 위해 열처리를 거칩니다.

메인빔 조립 : 크레인의 심장인 싱글빔을 제작하여 하중을 지탱할 수 있도록 합니다. 여기에는 구조적 무결성을 보장하기 위한 정밀한 용접 및 정렬이 포함됩니다.

4. 크레인 부품 조립
트롤리 조립: 리프팅 메커니즘(트롤리), 호이스트 및 후크가 조립되어 메인 빔에 장착됩니다.

모터, 드럼, 로프 및 후크를 포함한 호이스팅 시스템이 통합되어 있습니다.

검사: 모든 구성 요소의 정렬, 적절한 장착 및 하중-지탱 능력을 주의 깊게 검사합니다.

엔드 캐리지 조립: 레일 트랙을 따라 크레인의 움직임을 지원하는 엔드 캐리지는 바퀴, 모터 및 브레이크가 장착되어 구성됩니다.

이는 원활한 이동과 크레인의 적재 용량을 지원하도록 설계되었습니다.

5. 전기 및 제어 시스템 설치
전기 배선: 조명, 모터, 안전 장치 및 제어 패널의 배선을 포함하여 크레인의 전기 시스템이 설치됩니다.

전기 부품은 조심스럽게 장착 및 연결되어 안전 표준을 준수합니다.

제어 시스템 설정: 크레인의 구성(수동, 원격, 자동)에 따라 제어 시스템이 설정되고 통합됩니다.

여기에는 조이스틱, 버튼, 비상 정지 기능, 제한 스위치 및 선택적 원격 제어 시스템에 대한 배선이 포함됩니다.

소프트웨어 통합: 크레인에 자동화된 제어 시스템이 있는 경우 원활한 작동을 보장하기 위해 소프트웨어를 프로그래밍하고 테스트합니다.

6. 테스트 및 교정
하중 테스트: 크레인은 필요한 리프팅 용량을 처리할 수 있는지 확인하기 위해 엄격한 하중 테스트를 거칩니다.

과부하 보호와 같은 안전 기능을 검증하기 위해 과부하 테스트가 수행됩니다.

이동 테스트: 트랙을 따라 크레인의 움직임을 철저히 테스트하여 원활한 작동을 확인하고 크레인 이동 메커니즘의 정렬, 속도 및 기능을 확인합니다.

정밀 교정: 크레인은 정확한 하중 처리를 위해 정밀한 움직임과 위치 지정을 보장하도록 교정됩니다.

리미트 스위치 및 소리/빛 경보와 같은 안전 시스템은 작동 중에 올바르게 활성화되는지 테스트됩니다.

7. 마무리 및 페인팅
표면 처리: 크레인의 금속 부품은 샌드블라스팅 또는 쇼트 블라스팅과 같은 표면 처리를 거쳐 오염 물질을 제거하고 표면을 도장할 준비를 합니다.

페인팅: 노출된 모든 금속 부품에 고품질의 내후성-페인트를 도포하여 부식을 방지하고 크레인의 내구성을 보장합니다.

실외 또는 열악한 환경을 위한 크레인에는 특수 코팅을 사용할 수 있습니다.

8. 품질보증 및 최종검사
종합 검사: 최종 검사를 통해 모든 구성 요소가 구조적 무결성, 전기 시스템 및 안전 기능을 포함한 설계 사양을 충족하는지 확인합니다.

크레인은 산업 표준 및 안전 규정을 준수하는지 검사됩니다.

문서화: 모든 품질 관리 기록, 설계 문서 및 테스트 결과는 고객 검토를 위해 편집됩니다.

9. 포장 및 배송
분해(필요한 경우): 운송의 용이성을 위해 크레인의 특정 부품(예: 바퀴, 트롤리, 전기 부품)을 분해하고 포장할 수 있습니다.

배송: 크레인은 배송을 위해 조심스럽게 포장됩니다. 대형 크레인은 현장에서 쉽게 조립할 수 있도록 부품으로 배송될 수 있지만-소형 크레인은 완전히 조립되어 배송될 수 있습니다.

운송 물류는 고객 현장에 적시에 안전하게 배송될 수 있도록 조정됩니다.

10. 설치 및 시운전
현장 준비: 설치 전에 고객 현장을 준비하여 필요한 구조적 기초(예: 철로, 호이스트 빔)가 제 위치에 있는지 확인합니다.

현장 조립-: 크레인은 고객의 시설에서 조립 및 설치됩니다.

기계 조립: 엔드 캐리지, 트롤리 및 빔이-현장에 설치되고 크레인 레일에 맞춰 정렬됩니다.

최종 테스트 및 시운전: 크레인이 조립되면 예상대로 작동하는지 확인하기 위한 부하 테스트, 제어 시스템 점검, 교정을 포함한 최종 테스트를 거칩니다.

고객은 크레인의 작동 및 유지 관리에 대한 교육을 받았습니다.

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이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.