자동화된 단일 대들보 오버헤드 크레인

핵심 부품: 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난성

보증: 1년

무게(KG): 10000kg

영상 발신-검사: 제공

기계시험성적서 : 제공

판매 단위: 단품

단일 패키지 크기: 600X300X300cm

단일 총중량: 200,000kg

 

 

 

1. 메인 빔

메인빔의 기능
메인 빔은 크레인 활주로를 가로지르는 주요 하중을 ​​운반하는 구성 요소입니다.{0}}

트롤리와 호이스트를 지지하여 하중의 수평 이동을 가능하게 합니다.

전체 하중(호이스트 + 들어 올려진 하중)을 엔드 트럭(엔드 캐리지)으로 전달합니다.

자동화된 작동을 위해 충분한 강도, 강성 및 안정성을 제공해야 합니다.

 

2. 리프팅 시스템

자동화 기능
가변 주파수 드라이브(VFD): 원활한 시작, 정지 및 부하 위치 지정을 위해 무단계 속도 제어를 가능하게 합니다.

하중 센서: 과부하를 방지하기 위해 중량을 모니터링합니다. 안전을 위해 제어 시스템과 통합되었습니다.

위치 피드백: 인코더 또는 근접 센서는 정밀한 자동화를 위해{0}}실시간 호이스트 위치 데이터를 제공합니다.

자동 부하 유지: 전자기 브레이크 및 제어 논리는 전원 없이도 부하가 유지되도록 보장합니다.

흔들림 방지 제어: 고급 제어 기능은 들어 올리거나 내리는 동안 하중 흔들림을 줄여줍니다.

프로그래밍 가능한 작업: 리프팅 순서를-사전 설정하고 자동으로 실행할 수 있습니다.

3.종료마차

디자인 고려 사항
부하 용량: 크레인 총 중량에 가속/감속으로 인한 동적 부하를 더해 설계되었습니다.

강성: 안정적인 이동을 보장하려면 하중이 가해질 때 굽힘과 비틀림에 저항해야 합니다.

휠베이스 및 휠 번호: 일반적으로 캐리지 끝당 4개의 휠이 있으며, 무게를 균등하게 분배하도록 배열됩니다.

재료: 내마모성 휠 재료가 포함된 고강도-구조용 강철-

정밀 제조: 부드럽고 안정적인 이동을 보장하기 위해 휠 프로파일과 액슬 시트에 대한 엄격한 가공 허용 오차를 보장합니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

목적
전체 크레인이 활주로 레일을 따라 수평으로 이동할 수 있습니다.

이동 중에 크레인을 부드럽고 정확하게 지지하고 안내합니다.

원하는 하중 위치 위에 호이스트를 배치하는 데 필수적입니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

트롤리 프레임: 호이스트, 바퀴 및 구동 시스템을 수용하는 견고한 강철 구조. 대들보를 따라 탄다.
여행용 바퀴:강화된 강철 바퀴, 종종 이중-플랜지형, 하단 플랜지 또는 대들보의 상단 레일에서 굴러갑니다(호이스트 유형에 따라 다름).
구동 모터: 트롤리 이동에 동력을 공급하는 전기 모터(일반적으로 VFD 포함)입니다.
기어박스/감속기: 모터 속도를 줄이고 부드러운 트롤리 동작을 위한 토크를 제공합니다.
브레이크 시스템:전자기 브레이크는 움직이지 않을 때 트롤리를 제자리에 고정합니다.
센서: 위치 감지 및 이동 제한을 위한 인코더 또는 제한 스위치.
케이블 관리:엉킴 없이 전원 및 신호 케이블을 운반하는 에너지 체인 또는 페스툰 시스템.

6.크레인 휠

바퀴는 활주로 레일을 가로질러 크레인의 부드러운 종방향 이동을 가능하게 합니다. 자동화 시스템에서는 다양한 속도와 하중 하에서 정확한 위치 지정, 진동 최소화, 안정적인 모션을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다.

7.크레인 후크

기능
후크는 화물을 들어올리고 고정하는 기본 장치로, 와이어 로프나 체인을 통해 화물을 호이스트에 연결합니다.
자동화된 크레인에서 후크는 직접적인 수동 개입 없이 정확하고 반복 가능하며 안전한 하중 처리를 지원해야 합니다.

8. 모터

모터의 기능
모터는 모든 크레인 이동의 원동력입니다.

리프팅(호이스팅): 하중을 올리고 내립니다.

트롤리 이동: 대들보를 따라 호이스트를 이동합니다.

크레인 이동: 활주로 레일을 따라 전체 크레인을 이동합니다.

자동화 시스템에서 모터는 정밀하고 반응성이 뛰어나야 하며 PLC 및 VFD와 같은 자동화 제어 장치와 호환되어야 합니다.

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9. 소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리와 빛 경보 시스템
목적:
크레인 동작, 작동 시작 또는 위험한 상황을 직원에게 경고하십시오.
자동 및 수동 모드에서 시각적 및 청각적 경고를 제공합니다.
2) 리미트 스위치
목적:
크레인, 트롤리 또는 호이스트가 안전 한계를 넘어 과도하게-이동하지 않도록 방지하세요.
제어 시스템에 대한 경보, 모터 차단-또는 정지 명령을 실행합니다.

10.안전장치

1)과부하 제한기(부하 제한 장치)
기능: 크레인의 정격 용량을 초과하는 리프팅 하중을 방지합니다.
유형: 로드셀 센서 또는 호이스트와 통합된 기계식 로드 리미터.
조치: 과부하가 감지되면 자동으로 리프팅을 중지하고 경보를 발령합니다.
2)비상 정지 버튼(E-Stop)
원격 제어 장치, 운전실 및 전기 패널에 위치합니다.
크레인 모터의 전원을 즉시 차단하고 모든 움직임을 멈춥니다.
모든 주요 안전 표준(EN, ANSI, GB)에서 요구됩니다.
3) 소리와 빛 경보 시스템
크레인 이동 전과 이동 중에 깜박이는 표시등과 버저가 활성화됩니다.
자동화된 작동이나 비정상적인 상황을 주변 직원에게 경고합니다.
4)-충돌 방지 장치(다중 크레인의 경우 선택 사항)
적외선 또는 초음파 센서를 사용하여 근처에 있는 다른 크레인을 감지합니다.
공유 활주로 빔에서의 충돌을 피하기 위해 자동으로 이동 속도를 늦추거나 중지합니다.

11.제어 모드

수동:원격 또는 펜던트 제어; 운영자 중심-
반자동-:운영자가 시작합니다. 시스템은 자동화 지원을 통해 작업을 실행합니다.
자동: 완전 프로그래밍 방식, 센서- 기반, 작동 중 작업자가 필요하지 않음
HMI/SCADA 인터페이스:중앙 집중식 모니터링, 제어 및 데이터 로깅

스케치

 

주요 기술

 

 

1. 높은 정밀도 및 효율성
자동화된 위치 지정은 오류를 최소화하면서 정확한 하중 배치를 보장합니다.
프로그래밍 가능한 시퀀스는 작업자 입력을 줄여 작업 속도와 일관성을 향상시킵니다.
제조, 창고 및 조립 라인에서 반복적인 자재 취급 작업에 이상적입니다.
2. 안전성 강화
자동화된 시스템은 특히 위험하거나 위험성이 높은 환경에서 인적 오류를 줄입니다.{0}}
내장된-안전 장치(리미트 스위치, 과부하 보호, 충돌 방지-)는 안전한 작동을 보장합니다.
부하 근처에 인력이 덜 필요하므로 사고 위험이 줄어듭니다.
3. 인건비 절감
한 명의 운영자가 여러 크레인을 모니터링하거나 중앙 제어실에서 시스템을 감독할 수 있습니다.
무인 또는 원격 작업은 리프팅 작업에 필요한 현장 직원이 적다는 것을 의미합니다.{0}}
4. 향상된 부하 처리
VFD를 통한 부드러운 가속/감속은 하중 스윙을 줄이고 리프팅 안정성을 높입니다.
화물 흔들림 제어 기능이 향상되어 제품 손상이 최소화되고 운송 품질이 향상됩니다.
5. 에너지 효율성
VFD{0}}제어 모터는 부하 및 이동 거리를 기준으로 에너지 소비를 최적화합니다.
크레인이 비활성화되면 유휴 절전 모드가 자동으로 실행됩니다.{0}}
6. 예측 유지 관리 및 모니터링
센서(모터, 로드 셀, 브레이크)의 실시간{0} 데이터를 통해 상태 모니터링이 가능합니다.
마모, 과부하 또는 결함에 대한 시스템 경고는 가동 중지 시간을 줄이고 오류를 방지합니다.
7. 공간-절약형 디자인
단일 거더 구조는 작고 가볍습니다.
작업장 및 실내 시설에 이상적인 이중 거더 크레인보다 헤드룸과 활주로 지지가 덜 필요합니다. -
8. 유연한 통합
다음과 쉽게 통합됩니다.
창고 관리 시스템(WMS)
자동 보관/회수 시스템(AS/RS)
SCADA 또는 HMI 인터페이스
스마트 제조를 위한 IoT, PLC 및 Industry 4.0 플랫폼과 호환됩니다.

 

1. 제조 워크숍
조립 라인: 스테이션 간에 구성요소를 자동으로 전송합니다.
가공 영역: CNC 기계 또는 용접 워크스테이션을 로드/언로드합니다.
제작 공장: 반제품이나 철강 구조물을 운반합니다.-
이점: 생산 라인과 직접 통합하여 가동 중지 시간과 노동력을 줄입니다.
2. 창고 및 유통센터
팔레트 처리: 보관 영역에서 물품을 자동으로 배치하거나 검색합니다.
AS/RS 시스템과 통합: 자동화된 저장 및 검색 시스템과 조정합니다.
재고 관리: 바코드/RFID-기반 재고 관리를 위한 정확한 이동입니다.
이점: 피킹 속도를 높이고 상품 취급 오류를 최소화합니다.
3. 전자 및 클린룸 산업
부품 취급: 정밀한 위치 지정으로 섬세한 장치를 부드럽게 들어 올릴 수 있습니다.
먼지가 없는 -작동: 밀폐된 환경 또는 준{1}}청정 환경에 적합합니다.
이점: 비-접촉 자동화로 오염과 제품 손상이 줄어듭니다.
4. 자동차 산업
엔진 및 차체 취급: 생산 라인을 따라 자동차 부품을 이동합니다.
워크스테이션 공급: 로봇 셀에 부품을 자동으로 공급합니다.
이점: 높은 처리량을 위해 로봇 및 컨베이어 시스템과 동기화됩니다.
5. 철강 및 금속 가공
시트 및 코일 처리: 자동화 준비를 위한 C-후크 또는 자석{1}}사용.
절단선 공급: 레이저 또는 플라즈마 절단기용 재료를 정확하게 배치합니다.
이점: 무겁고 날카로운 재료를 수동으로 다루는 작업이 줄어듭니다.
6. 주조 및 주조 공장(경량)
자동화된 생산 루프에서 소형 금형 또는 주조 부품을 처리하는 데 사용됩니다.
이점: 인체 노출을 최소화하면서 적당한 열과 먼지가 많은 환경에서 작동합니다.
7. 재생에너지 및 전자제품
태양광 패널 취급: 제조 또는 테스트 중에 깨지기 쉬운 모듈을 이동합니다.
배터리 조립: 리튬-이온 전지 포장 및 AGV-공급 라인에 사용됩니다.
이점: 자동화와 섬세한 부하 처리를 결합합니다.

 

1. 디자인 및 엔지니어링
요구사항 분석: 고객 요구에 따라 적재 용량, 스팬, 리프트 높이, 자동화 수준, 제어 모드 및 안전 기능을 확인합니다.

구조 설계: CAD 소프트웨어를 사용하여 단일 거더 메인 빔, 엔드 캐리지, 트롤리 및 호이스트 어셈블리를 설계합니다.

전기 및 제어 설계: PLC 프로그래밍, 모터 선택, VFD, 센서, 경보 및 안전 인터록을 포함한 제어 시스템 회로도를 개발합니다.

시뮬레이션 및 검증: 모션 제어를 위한 구조적 무결성 및 동적 시뮬레이션을 위해 FEA(유한 요소 분석)를 사용합니다.

2. 자재 조달
메인 빔과 구성 요소에 고품질 강철(Q345B 또는 동급)을 사용하세요.

신뢰할 수 있는 공급업체로부터 모터, 호이스트, VFD, PLC, 리미트 스위치 및 경보 시스템을 구입하십시오.

모든 구성 요소가 관련 인증 및 표준(ISO, CE, GB)을 충족하는지 확인하십시오.

3. 메인빔 제작
절단: CNC 화염/플라즈마 절단기를 사용하여 강판을 크기에 맞게 절단합니다.

성형: I-빔이나 박스 거더 프로파일에 플레이트를 굴리거나 모양을 만듭니다.

용접 : 용접절차시방서(WPS)에 따라 플랜지, 웹, 보강재의 용접을 실시합니다.

열처리: 용접 변형을 줄이기 위해 필요한 경우 응력 제거.

가공: 엔드 캐리지 및 트롤리 장착을 위한 드릴 구멍; 통합된 경우 기계 크레인 레일.

검사: 용접 품질(X-레이 또는 초음파), 치수 및 표면 마감을 확인합니다.

4. 최종 캐리지 및 트롤리 조립
프레임 제작: 엔드 캐리지 프레임과 트롤리 프레임을 절단하고 용접합니다.

휠 조립: 휠을 장착하고 베어링을 장착합니다. 구동 모터와 기어박스를 조립합니다.

설치: 프레임에 바퀴를 부착하고 브레이크와 리미트 스위치를 장착합니다.

테스트: 부드러운 회전과 하중 지지를 위해 바퀴와 브레이크에 대한 정적 및 동적 테스트입니다.

5. 호이스트 조립
트롤리에 와이어 로프나 체인 호이스트를 조립합니다.

후크 블록, 안전 래치, 로드 리미터 및 로드 센서를 설치합니다.

호이스트 모터, 기어박스, 브레이크, 엔코더를 연결합니다.

권양 속도, 리프팅 용량, 제동에 대한 기능 테스트를 수행합니다.

6. 전기 배선 및 제어 시스템
모터 케이블, 제어 케이블, 통신 라인을 설치합니다.

제어 캐비닛에 PLC, VFD, 접촉기 및 안전 릴레이를 장착합니다.

제한 스위치, 경보, 비상 정지 및 센서를 배선합니다.

자동화된 제어 로직, 안전 인터록 및 진단 기능을 갖춘 PLC를 프로그래밍하세요.

7. 표면 처리
청소: 모든 강철 부품에서 녹, 기름 및 잔해물을 제거합니다.

프라이머 코팅: 부식 방지 프라이머를 도포합니다.-

최종 페인트: 마모와 부식을 방지하기 위해 내구성이 뛰어난 산업용 페인트를{0}}분무합니다.

경화: 마감 품질을 보장하려면 적절한 건조 시간을 허용하십시오.

8. 사전-설치 테스트
무{0}}부하 테스트: 무부하 상태에서 크레인, 트롤리, 호이스트를 실행하여 이동, 속도 및 제어를 확인합니다.

하중 테스트: 리프팅 용량과 구조적 무결성을 보장하기 위해 표준에 따라 정격 하중 테스트를 수행합니다.

안전 장치 점검: 과부하 제한기, 제한 스위치, 비상 정지 및 경보 작동을 확인합니다.

자동화 검증: 자동화된 시퀀스, 위치 정확도 및 센서 피드백을 테스트합니다.

9. 포장 및 배송
운송에 필요한 경우 부품을 분해하십시오.

방청 처리, 패딩 처리, 안전한 포장으로 구성요소를 보호하세요.-

사용자 매뉴얼, 유지보수 안내서, 테스트 인증서를 포함한 문서를 준비하십시오.

10. 설치 및 시운전(현장-)
고객 현장에서 크레인 구성품을 재조립합니다.

크레인 레일을 정렬하고 활주로 구조를 고정합니다.

전원 및 제어 배선을 연결합니다.

센서를 교정하고 자동화된 제어 기능을 테스트합니다.

열차 운전자 및 유지 보수 인력.

문서와 인증을 넘겨주세요.
 

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.