창고용 단일 대들보 오버헤드 크레인

단일 대들보 오버헤드 크레인은{0}}창고, 작업장, 경공업 분야에서 일반적으로 사용되는 비용 효과적이고 효율적인 리프팅 솔루션입니다. 이는 활주로 빔을 따라 이동하는 엔드 트럭에 의해 지지되는 단일 교량 거더로 구성되어 있어 화물을 원활하게 들어올리고 운송할 수 있습니다.

창고용 단일 대들보 오버헤드 크레인의 주요 특징:
리프팅 용량 – 일반적으로 1톤부터 20톤까지이며 경량 및 중형-작업에 적합합니다.

스팬 – 창고 너비에 따라 조정 가능하며 일반적으로 최대 30미터입니다.

호이스트 유형 - 부하 요구 사항에 따라 전기 와이어 로프 호이스트 또는 체인 호이스트.

제어 시스템 – 정밀한 핸들링을 위해 펜던트 제어(유선 또는 무선) 또는 캐빈-을 작동합니다.

활주로 시스템 – 구조적 지지에 따라 위에서-달리거나 아래로 매달릴 수 있습니다.

속도 옵션 – 효율성을 위한 조정 가능한 리프팅, 교차-이동 및 장거리-이동 속도.

안전 기능 – 과부하 보호, 제한 스위치, 비상 정지 및 충돌 방지 시스템-

 

 

• 용량: 1-20ton
• 용량: 3.2-80톤
• 경간 길이: 4-31.5m
• 드는 고도: 클라이언트의 위치 조건에 따라 주문을 받아서 만들어지는 고도
• 근무 의무: FEM 표준 A5
• 정격 전압: 220V~690V, 50-60Hz, 3ph AC
• 보호 등급: IP54 IP55
• 크레인 제어 모드: 펜던트 제어/원격 제어/캐빈 제어

 

 

창고용 단일 대들보 오버헤드 크레인은 일반적으로 화물을 효율적으로 들어 올리고 이동하고 운반하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소로 구성됩니다. 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

1. 교량거더(주거더)
크레인 활주로의 폭에 걸쳐 있는 기본 수평 빔입니다.

호이스트와 트롤리를 지지합니다.

일반적으로 강도를 높이기 위해 압연 강철 또는 상자-형 용접 구조로 제작됩니다.
 

 

2. 엔드 트럭(엔드 캐리지)
교량 거더의 각 끝에 위치합니다.

활주로 레일을 따라 움직이는 바퀴가 장착되어 있습니다.

크레인 이동을 위한 구동 메커니즘(전동식 또는 수동식)을 포함합니다.
 

 

3. 호이스트 유닛
하중을 올리고 내리는 리프팅 메커니즘입니다.

용량에 따라 전기 체인 호이스트 또는 와이어 로프 호이스트가 될 수 있습니다.

모터, 기어박스, 드럼(와이어 로프용) 또는 체인 스프로킷이 포함됩니다.
 

 

4. 트롤리
호이스트를 운반하며 거더를 따라 수평으로 이동하는 프레임입니다.

전동식(전동 이동용) 또는 수동 푸시-형일 수 있습니다.

 

5. 활주로 시스템
활주로 빔으로 구성됩니다(기둥이나 건물 구조로 지지).

원활한 크레인 이동을 위한 활주로 레일(강철 트랙)이 포함되어 있습니다.

 

6. 전기 시스템
제어판 - 크레인 작업(위/아래, 앞으로/뒤로)을 관리합니다.

펜던트 제어(푸시 버튼 스테이션) - 운전자 제어를 위한 휴대용 리모콘입니다.

꽃줄 시스템 또는 케이블 릴 - 활주로를 따라 크레인에 전원을 공급합니다.

리미트 스위치 – 과도한 이동을 방지하는 안전 기능-

 

7. 제동 시스템
크레인과 호이스트의 안전한 정지를 보장합니다.

기계식 브레이크(호이스트용)와 레일 브레이크(활주로용)가 포함됩니다.

8. 범퍼(버퍼 스톱)
충격을 흡수하기 위해 크레인 끝에 고무 또는 스프링이 장착된 장치가 있습니다.

우발적인 충돌로 인한 손상을 방지합니다.

 

9. 안전장치
과부하 제한기 - 정격 용량을 초과하는 리프팅을 방지합니다.

비상 정지 버튼 - 즉시 종료합니다.

흔들림 방지 시스템(선택 사항) - 부하 흔들림을 줄입니다.

10. 지지 구조(활주로 기둥 및 브래킷)
활주로 빔을 지지하는 강철 기둥 또는 건물 프레임워크.

선택적 구성 요소
무선 원격 제어 - 무선 작동용입니다.

크레인 운전실(운전실) – 착석 제어용(단일 대들보 크레인에서는 드뭅니다).

LED 조명 – 작업 공간에서 더 나은 가시성을 제공합니다.

 

11. 제어 모드

단일 대들보 오버헤드 크레인은{0}}창고의 자재 취급을 위한 비용 효과적이고 효율적인 솔루션입니다. 제어 모드 및 주요 기능에 대한 개요는 다음과 같습니다.

창고의 단일 대들보 오버헤드 크레인의 제어 모드
펜던트 제어(푸시 버튼 진자)

운전자는 호이스팅, 횡단 및 트롤리 이동을 위한 버튼이 있는 휴대용 펜던트 제어 장치를 사용합니다.

단순하고 비용 효율적이며-중간 규모의 애플리케이션에 적합합니다.-

빈번하고 정확한 하중 위치 지정에 적합합니다.

무선리모콘(무선)

운전자는 무선 리모컨(RF 송신기)을 통해 크레인을 제어합니다.

안전한 거리에서 작동이 가능해 이동성과 안전성이 향상됩니다.

대규모 창고나 위험한 환경에 이상적입니다.

객실 제어(운전실)

밀폐형 또는 개방형 캐빈은 운전자를 위해 크레인에 장착됩니다.

가시성과 편안함이 중요한 고강도 -장시간- 작업에 사용됩니다.

높은 비용으로 인해 소규모 창고에서는 덜 일반적입니다.

자동/반자동 제어(PLC 및 센서)

반복 작업을 위한 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)-기반 자동화입니다.

창고 관리 시스템(WMS)과 통합할 수 있습니다.

사전 정의된 로드 경로가 있는-고효율 창고에 사용됩니다.

창고 애플리케이션의 주요 기능
리프팅 용량: 일반적으로 1톤 ~ 20톤(필요에 따라 다름).

범위: 창고 레이아웃에 맞게 조정 가능합니다(보통 5m ~ 25m).

호이스팅 속도: 정확한 하중 처리를 위해 조정 가능합니다.

엔드 트럭: 부드러운 이동을 위해 강철 바퀴 또는 폴리우레탄 바퀴가 장착되어 있습니다.

안전 기능:

리미트 스위치(과도한 이동을 방지하기 위해).

과부하 보호.

비상 정지 버튼.

충돌 방지 센서-(여러 크레인이 동일한 영역에서 작동하는 경우).

 

11. 스케치

 

 

 

 

단일 대들보 오버헤드 크레인은 비용 효율성, 효율성, 다양성으로 인해 창고 용도로 널리 사용됩니다.- 다음은 몇 가지 주요 이점입니다.

1. 비용-효율적인 솔루션
설계가 단순하고 부품 수가 적기 때문에 이중 거더 크레인에 비해 초기 비용이 저렴합니다.

설치 및 유지관리 비용이 절감됩니다.

2. 공간-절약형 디자인
컴팩트한 구조로 헤드룸이 제한된 창고에 이상적입니다.

수직 공간이 덜 필요하므로 사용 가능한 바닥 면적이 최대화됩니다.

3. 가볍고 설치가 용이함
이중 거더 크레인보다 가벼워 구조적 지지 요구 사항이 줄어듭니다.

설치 속도가 빨라지고 창고 운영 시 가동 중단 시간이 최소화됩니다.

4. 고효율 및 부하 처리
가벼운 작업부터 중간 작업까지의-작업에 적합합니다(일반적으로 최대 20톤).

전기 호이스트 작동으로 부드럽고 정확한 하중 이동.

5. 유연성 및 사용자 정의
다양한 호이스트 유형(체인 호이스트, 와이어 로프 호이스트)에 맞게 조정할 수 있습니다.

필요에 따라 상위-실행 또는 언더행 구성으로 제공됩니다.

6. 낮은 유지 관리
이중 거더 크레인에 비해 움직이는 부품이 적어 마모가 적습니다.

점검 및 수리를 위한 접근이 용이합니다.

7. 안전성 향상
리미트 스위치, 과부하 보호, 비상 정지 기능을 갖추고 있어 안전한 작동이 가능합니다.

수동 취급 위험을 줄여 작업장의 안전을 강화합니다.

8. 에너지 효율성
최신 모델은 보다 원활한 작동과 에너지 절약을 위해 가변 주파수 드라이브(VFD)를 사용합니다.

이상적인 창고 용도:
물품 적재/하역

팔레트 및 원자재 운송

조립 라인 지원

보관 조직

결론:
단일 대들보 오버헤드 크레인은 과도한 비용이나 공간 사용 없이 안정적인 자재 처리가 필요한 창고를 위한 실용적이고 경제적이며 효율적인 솔루션입니다.

 

 

창고 애플리케이션의 이점:
✔ 공간-절약: 바닥 공간을 방해하지 않고 수직 수납을 극대화합니다.
✔ 효율적인 자재 처리: 적재/하역 속도를 높이고 인건비를 절감합니다.
✔ 내구성: 견고한 구조(강철 대들보, 부식-방지 코팅)로 유지 관리가 적습니다.
✔ 안전 기능: 과부하 보호, 리미트 스위치, 비상 정지 기능이 포함되어 있습니다.
✔ 맞춤형: 스마트 창고를 위한 자동화 시스템(AS/RS)과 통합할 수 있습니다.

 

 

 

창고에 사용되는 단일 대들보 오버헤드 크레인의 생산 절차에는 설계부터 최종 테스트까지 여러 주요 단계가 포함됩니다. 다음은 제조 공정의 단계별-개요-입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링
요구사항 분석: 적재 용량(보통 1~20톤), 경간 길이, 리프팅 높이 및 작동 환경(창고 조건)을 결정합니다.

CAD 모델링: 대들보, 엔드 캐리지, 호이스트 및 전기 시스템을 위한 3D 설계를 생성합니다.

구조 계산: 표준(ISO, FEM, DIN 또는 ASME) 준수를 보장합니다.

재료 선택: 강철 등급(예: 거더의 경우 Q235B/Q345B)과 구성 요소(바퀴, 모터, 와이어 로프)를 선택합니다.

2. 자재 조달
주 대들보: 강판(CNC 플라즈마/레이저 절단을 통해 크기에 맞게 절단).

엔드 캐리지: 압연 강철 섹션 또는 플레이트로 제작됩니다.

전기 부품: 호이스트 모터, 제어판, 제한 스위치 및 펜던트/원격 제어.

3. 제작과정
가. 주거더 생산
절단 및 용접:

강판을 절단하고 I-빔 또는 박스{1}}섹션 거더에 용접합니다.

자동 서브머지드 아크 용접(SAW)으로 정밀도가 보장됩니다.

교정 및 노화:

응력을 완화하고 변형을 방지하는 열처리.

드릴링 및 가공:

연결 및 레일 장착을 위한 구멍이 뚫려 있습니다.

B. 최종 캐리지 조립
프레임 구성: 바퀴가 있는 용접 강철 프레임(단일/이중 플랜지).

휠 설치: 휠은 활주로 빔을 따라 원활하게 이동할 수 있도록 베어링과 함께 장착됩니다.

C. 호이스트 및 트롤리 조립
전기 호이스트(체인 또는 와이어 로프)는 대들보를 따라 움직이는 트롤리에 장착됩니다.

브레이크, 기어박스, 모터는 안전 표준에 따라 설치됩니다.

4. 표면처리
쇼트 블라스팅(Shot Blasting): 녹을 제거하고 페인트 접착력을 향상시킵니다.

페인팅:-부식 방지 프라이머 + 에폭시 페인트(표준 색상: 주황색, 파란색 또는 맞춤형).

5. 전기 시스템 설치
호이스트, 주행 모터 및 제어 시스템을 위한 배선입니다.

안전 장치(리미트 스위치, 과부하 보호, 비상 정지).

6. 조립 및 테스트
기계 조립:

주 대들보는 끝단 캐리지에 연결됩니다.

호이스트/트롤리는 대들보에 장착됩니다.

기능 테스트:

무{0}}부하 테스트: 호이스트 및 교량 이동의 원활한 움직임을 확인합니다.

부하 테스트: 정격 용량의 100%, 125%에서 성능을 확인합니다(ISO 4310에 따라).

안전 점검: 브레이크, 리미트 스위치 및 전기 절연을 확인합니다.

7. 포장 및 배송
크레인은 배송을 위해 분해됩니다(모듈형인 경우).

구성품은 방수 처리된 나무 상자에 포장됩니다.

 

 

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율에 도달했습니다.

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