단일 빔 7T 브리지 크레인

기본 사양
리프팅 용량 : 7 톤 (7, 000 kg)

스팬 : 일반적으로 5-30 미터 사이의 사용자 정의 가능

리프팅 높이 : 시설 요구에 따라 사용자 정의 가능

노동 계급 : A3 – A5 (Light ~ 중간 의무)

제어 모드 : 펜던트 제어, 무선 원격 제어 또는 객실 (선택 사항)

 

용량 : 1-20 톤

• 용량 : 3. 2-80 톤
• 스팬 길이 : 4-31. 5m
• 리프팅 높이 : 클라이언트의 현장 조건에 따라 사용자 정의
• 작업 의무 : FEM 표준 A5
• 배지 전압 : 220V ~ 690V, 50-60 HZ, 3PH AC
• 보호 클래스 : IP54 IP55
• 크레인 제어 모드 : PendantControl \/ 원격 제어 \/ 객실 제어

 

 

 

1 주요 구성 요소 :

1) 주 거더
구조 : 고강도 강철로 만든 I- 빔 또는 박스형 용접 빔.

기능 : 호이스트를지지하고 스팬을 가로 질러 측면 이동을 허용합니다.

디자인 : 데드 웨이트를 낮게 유지하면서 하중 부유에 최적화되었습니다.

2) 마차
크레인이 활주로 빔을 따라 움직일 수 있도록 여행용 바퀴와 모터가 장착되어 있습니다.

일반적으로 부드러운 움직임을 위해 소프트 스타트 기능을 갖춘 기어드 모터를 사용합니다.

3) 전기 호이스트
일반적으로 리프트 높이 및 듀티 사이클에 따라 전기 와이어 로프 호이스트 또는 체인 호이스트.

메인 거더 아래에 장착되어 그것을 따라 수평으로 움직입니다.

모터, 드럼, 와이어 로프\/체인 및 후크 블록이 포함됩니다.

4) 크레인 여행 메커니즘
크레인 전체가 워크숍이나 시설의 레일을 따라 여행 할 수 있습니다.

미끄러짐 또는 과복을 방지하기 위해 제동 시스템이있는 모터를 통해 제어됩니다.

5) 전기 제어 시스템
제어판, 모터, 제한 스위치, 오버로드 보호 및 사용자 작동을위한 인터페이스가 포함됩니다.

푸시 버튼 펜던트, 원격 컨트롤러 또는 옵션 캐빈을 통해 작동합니다.

 

 

 

2. 드라이브 메커니즘 :

단일 빔 크레인의 일반적인 드라이브 유형 :
Central Drive (샤프트를 통해 양쪽을 구동하는 단일 모터 - 오늘날 덜 일반적)

듀얼 드라이브 \/ 독립 드라이브 (최종 운송 당 1 개의 모터 -보다 현대적이고 신뢰할 수 있음)

7T 크레인의 경우 듀얼 드라이브 시스템이 가장 일반적입니다.
각 끝 캐리지는 독립적 인 모터 감소 장치로 구동됩니다.

다람쥐 케이지 모터 또는 테이퍼 로터 모터는 종종 높은 시작 토크에 사용됩니다.

모터는 육포 움직임을 방지하고 기계식 마모를 줄이기 위해 소프트 스타트 또는 주파수 제어입니다.

 

3. 전기 시스템 :

전원 공급 장치
전압 옵션 : 일반적으로 380V\/3PH\/50Hz (로컬 표준에 맞는 사용자 정의 : 220V, 415V 등)

전원 입력 위치 : 크레인의 한쪽 끝 또는 제어판 근처

전력 전송 :

케이블 festoon 시스템 또는 슬라이딩 도체 바 (크레인 여행 용)

C- 트랙 festoon 시스템 (트롤리 및 호이스트 파워 용)
 

 

4. 안전 구성 요소 :

1) 스위치 제한
리프팅 리미트 스위치 : 호이스트 고리가 과도하게 강화되거나 과도하게 표시되는 것을 방지합니다.

여행 제한 스위치 : 크레인의 활주로 및 트롤리 트랙 끝에 설치되어 과잉 여행 또는 충돌을 방지합니다.

로타리 또는 레버 유형 스위치가 일반적으로 사용됩니다.

2) 비상 정지 버튼
펜던트 컨트롤 또는 원격 컨트롤러에 있습니다.

비상시 모든 전력을 크레인으로 즉시 줄입니다.

3) 과부하 보호 장치
호이스트 시스템에 통합.

크레인이 등급 7 톤보다 무거운 하중을 들어 올리는 것을 방지합니다.

사용할 수 있습니다 :

로드 셀

토크 제한 클러치

전자 과부하 센서

4) 브레이크 시스템
전자기 브레이크는 모터에서 전원이 꺼질 때 자동으로 참여하는 데 사용하여 우발적 인 움직임을 방지합니다.

전력 손실 상황에서 실패 안전 정지를 제공합니다.

5) 주 전원 연결 해제 스위치
유지 보수 전 또는 응급 상황에서 모든 전력을 차단하기 위해 수동으로 작동했습니다.

 

5. 지원 구조 :

설계 고려 사항
로드 계산에는 다음이 포함되어야합니다.

정적 및 동적 하중

부하 충격 요인

바람 또는 지진력 (야외 크레인)

편향 한도는 표준을 충족해야합니다 (보통 L\/600 이상).

모든 재료와 용접은 관련 구조 코드 (ISO, FEM, GB, ANSI)를 준수해야합니다.

6. 옵션 액세서리 :

1) 라디오 리모컨
운영자 이동성을위한 무선 제어 및 부하의 가시성 향상.

펜던트 컨트롤과 함께 교체하거나 작업 할 수 있습니다.

일반적으로 이중 속도 또는 VFD 호환 옵션이 제공됩니다.

2) 가변 주파수 드라이브 (VFD)
리프팅\/여행 속도를 부드럽게 제어합니다.

로드 스윙을 줄이고 모터 수명을 연장하며 위치 정확도를 향상시킵니다.
3) 방지 방지 시스템
여행 중 부하의 진자 운동을 줄이는 전자 제어.

하중 배치의 안전성과 정밀도를 크게 향상시킵니다.

4) 디스플레이\/계량 시스템을로드합니다
LED 화면에서 실시간 리프트 웨이트를 보여줍니다.

오버로드 조건의 연산자 경고.

오버로드 리미터와 통합.

5) 과부하 보호 시스템
정격 용량 이상의 하중을 방지합니다.

기계식 (스프링로드 리미터) 또는 전자 (로드 셀 기반) 일 수 있습니다.

 

11. 크레인 훅

후크 유형
단일 후크 (표준) :

7T 용량을위한 가장 일반적인 유형.

후크 블록 또는 로프 드럼 호이스트에서 매달린.

쉽게 부하 정렬을 위해 스위이 벨.

선택 과목:

이중 훅 블록 (7T 레벨에서 더 나은 하중 분배 또는 이중 리프팅 포인트가없는 일반적인 경우).

특정 재료에 대한 c- 훅, 슬래브 통 또는 자기 후크-커팅 첨부 파일.
 

 

 

12. 스케치

 

 

 

 

1. 소형 디자인
공간 효율 : 단일 대들보 디자인을 통해보다 컴팩트 한 크레인 구조를 허용하므로 공간이 제한되는 환경에 적합합니다.

경량 구조 : 크레인은 종종 이중 거더 크레인에 비해 가벼워서 설치 시간과 비용을 줄일 수 있습니다.

2. 비용 효율적입니다
초기 비용 절감 : 단일 빔 크레인은 더 간단한 구조와 재료가 적기 때문에 일반적으로 이중 거더 크레인보다 저렴합니다.

에너지 절약 : 현대 모터 (예 : VFD)의 효율적인 설계 및 사용은 에너지 절약에 기여합니다.

3. 설치의 용이성
빠른 설정 : 단순화 된 구조로 인해 크레인을 더 빨리 설치하여 가동 중지 시간을 줄이고 작업을 더 빨리 실행할 수 있습니다.

기초 요구 사항 감소 : 이중 거더 크레인보다 가벼워서 복잡한 기초가 덜 필요하다는 것을 의미합니다.

4. 높은 리프팅 용량 (7 톤)
무거운 리프팅 : 7- 톤 용량을 사용하면 크레인은 다른 조명 크레인과 비교하여 무거운 하중을 들어 올리기에 적합하여 제조, 건축 및 창고와 같은 산업에 적합합니다.

5. 부드럽고 정확한 작동
정확한 부하 처리 : 정밀 제어 시스템이 장착 된 단일 빔 크레인은 부하의 부드럽고 정확한 처리를 보장합니다.

부하 스윙 감소 : 방지 시스템 및 VFD (가변 주파수 드라이브)와 같은 옵션을 사용하면로드 이동을 더 잘 제어하여 스윙을 최소화하고 정밀도를 향상시킬 수 있습니다.

6. 안전 기능
고급 안전 시스템 : 과부하 보호, 제한 스위치, 비상 정지 버튼 등이 포함되어있어 안전한 작동을 보장합니다.

향상된 안정성 : 단일 빔 설계는 종종 팁 또는 불안정성이 적은 작은 공간에서 더 안정적입니다.

 

 

 

1. 제조 및 조립 라인
목적 : 생산 및 어셈블리 프로세스 중에 무거운 부품을 들어 올리고 운송합니다.

예 :

자동차 : 무거운 엔진 부품, 자동차 프레임 또는 어셈블리 구성 요소 이동.

전자 장치 : 중장기, 금속 부품 또는 어셈블리 라인 리프팅 및 포지셔닝.

혜택 : 조립 작업의 생산성과 안전성 증가.

2. 창고 및 배포
목적 : 저장 지역의 효율적인 재료 취급으로 한 장소에서 다른 곳으로 상품을 쉽게 이동할 수 있습니다.

예 :

팔레트 화 된 제품 : 무거운 팔레트 또는 패키지를 들어 올리고 쌓는 것.

대형 품목 저장 : 대형 장비, 기계 또는 벌크 재료 이동.

혜택 : 시간과 노동을 절약하고 수동 리프팅을 줄이고 스토리지 조직을 개선합니다.

3. 철강 산업
목적 : 금속 시트, 막대, 파이프 및 강철 코일과 같은 원료 처리.

예 :

창고 또는 생산 라인의 강철 코일, 플레이트 또는 바를 리프팅합니다.

뜨거운 금속 처리 (고온 환경의 선택 사항).

혜택 : 무겁고 때로는 위험한 재료를 부드럽고 안전하게 처리합니다.

4. 건축
목적 : 무거운 건축 자재, 도구 또는 장비를 들어 올리고 운송합니다.

예 :

콘크리트 빔, 강철 거더 또는 기타 구조적 구성 요소 리프팅.

건설 현장 주변의 재료 이동.

혜택 : 현장 생산성을 높이고 수동 노동의 필요성을 줄입니다.

5. 수리 및 유지 보수
목적 : 수리 또는 유지 보수를위한 대형 기계 또는 장비를 들어 올리고 지원합니다.

예 :

유지 보수 중에 모터, 발전기 또는 기타 중장비를 리프팅합니다.

교체 부품 또는 도구 전송.

혜택 : 가동 중지 시간을 줄이고 유지 보수 프로세스를보다 효율적이고 안전하게 만듭니다.

6. 조선 및 해양 산업
목적 : 선체 섹션, 중장비 및 선박 건설 및 유지 보수에 사용되는 재료와 같은 선박 부품을 들어 올리고 운송합니다.

예 :

건설 중에 무거운 선박 섹션, 프로펠러 또는 엔진을 이동합니다.

선박의 설치 또는 수리를위한 중장비를 들어 올립니다.

혜택 : 조선소에서 부피가 큰 부품을 효율적이고 안전한 리프팅을 제공합니다.

7. 에너지 및 발전소
목적 : 에너지 플랜트, 특히 핵, 태양, 바람 또는 열 발전소의 건설 또는 유지 중에 큰 부품을 처리합니다.

예 :

발전소의 트랜스포머, 발전기 또는 모터를 리프팅 및 이동합니다.

재생 가능 에너지 공장에서 큰 터빈 부품을 처리합니다.

 

 

 

1. 디자인 및 엔지니어링
사전 생산 설계 :

엔지니어는 고객 요구 사항 (부하 용량, 치수, 환경)을 평가합니다.

디자인에는 자세한 도면, 구조 계산, 재료 사양 및 안전 기능이 포함됩니다.

CAD (Computer-Aided Design) 소프트웨어 및 시뮬레이션 도구는 크레인 디자인을 마무리하는 데 사용됩니다.

승인 절차 :

설계는 엔지니어링 팀과 고객 모두 (필요한 경우) 모두에 의해 검토되고 승인됩니다.

관련 표준 준수 (ISO, FEM, CE 등)가 보장됩니다.

2. 자재 조달
원료 선택 :

고강도 강철 플레이트 (주 거더 및 구조 성분).

고리, 휠 및 액슬과 같은 주요 구성 요소를위한 단조 강철 또는 합금강.

모터, 스위치, 컨트롤 패널 및 배선과 같은 전기 부품이 공급됩니다.

옵션 액세서리 (예 : VFD, 원격 제어 시스템)는 사양에 따라 주문됩니다.

재료 테스트 :

모든 재료는 인장 테스트, 경도 검사 및 용접 검사를 포함하여 품질 검사를받습니다.

인증 및 재료 추적 성이 유지됩니다.

3. 주요 구성 요소의 제조
메인 거더 :

단일 대들보는 용접 된 강판으로 제작됩니다.

대들보가 절단, 용접 및 가공되어 정확한 사양을 충족시킵니다.

빔은 초음파 또는 X- 선 테스트와 같은 비파괴 테스트 (NDT)를 사용하여 구조적 무결성에 대해 테스트됩니다.

최종 운송 :

최종 마차는 용접 및 조립됩니다. 이들은 크레인이 활주로 레일을 따라 이동할 수있는 구조물입니다.

모터 마운트, 휠 및 기어 박스 장착 지점이 포함됩니다.

호이스트와 트롤리 :

호이스트 장치 (리프팅 메커니즘)는 모터, 브레이크 시스템 및 후크로 조립됩니다.

트롤리 시스템은 제작되어 거더 빔을 따라 호이스트를 전달합니다.

4. 기계식 어셈블리
주요 대들보 및 최종 마차 :

메인 대들보는 제자리에 들어 올려 엔드 마차에 연결되어 크레인의 기본 구조를 형성합니다.

바퀴와 차축은 활주로를 따라 움직일 수 있도록 최종 마차에 설치됩니다.

여행 메커니즘 :

크레인 여행 시스템은 레일을 따라 크레인을 구동하는 모터, 기어 박스 및 제어 시스템을 포함하여 설치됩니다.

트롤리 및 호이스트 설치 :

트롤리 시스템은 거더에 장착되어 호이스트 메커니즘에 연결됩니다.

후크, 와이어 로프 및 호이스트 드럼이 설치됩니다.

5. 전기 및 제어 시스템
배선 및 연결 :

모터, 제어판, 제한 스위치, 안전 경보 및 조명을 포함한 모든 전기 부품은 용도로 연결되어 시스템에 연결됩니다.

제어 시스템 설치 :

제어 시스템은 펜던트 제어 또는 무선 리모컨으로 설치됩니다 (지정된 경우).

가변 주파수 드라이브 (VFD)는 부드럽고 제어 된 움직임 (선택 사항)을 위해 설치됩니다.

테스트 :

전기 시스템은 적절한 기능, 안전성을 보장하고 표준을 준수하기 위해 철저한 테스트를 거칩니다.

전기 절연 테스트 및 제어 신호 검사가 수행됩니다.

6. 테스트 및 품질 관리
초기 테스트 :

크레인은 전원이 켜지고 모든 구성 요소에서 정적 테스트를 수행하여 기본 기능을 확인합니다.

하중 테스트는 스트레스에 따라 크레인의 성능을 확인하기 위해 테스트 중량 (일반적으로 정격 하중 용량의 125%)을 점차적으로 들어 올려 수행됩니다.

동적 테스트 :

크레인은 리프팅, 활주로를 따라 여행하며 트롤리 운동의 모든 움직임을 통과합니다.

과부하 보호, 제한 스위치 및 제동 시스템과 같은 안전 시스템은 철저히 테스트됩니다.

품질 보증 :

초기 테스트 후 모든 구성 요소가 사양을 충족하도록하기 위해 최종 검사가 수행됩니다.

크레인은 용접, 페인팅, 조립 및 정렬의 결함을 검사합니다.

문서 및 인증 :

성과 보고서 및 규정 준수 인증이 생성됩니다.

크레인의 일련 번호는 향후 유지 보수 추적을 위해 기록됩니다.

7. 회화 및 표면 처리
표면 준비 :

모든 금속 표면은 녹과 오염 물질을 제거하기 위해 청소 및 처리됩니다.

방지 코팅은 수명을 보장하기 위해 적용됩니다.

그림:

크레인에는 산업 등급 페인트가 있으며, 일반적으로 안전을위한 높은 가시성 색상 (예 : 노란색 또는 주황색)이 있습니다.

내후성 페인트는 실외 크레인에 사용됩니다.

8. 최종 조립 및 테스트
집회:

모든 구성 요소 (모터, 컨트롤, 휠, 후크)는 조립 및 안전하게 고정됩니다.

크레인은 최종 구성으로 조립됩니다.

최종로드 테스트 :

크레인은 전체 부하 용량 (7 톤)으로 테스트되어 원활한 작동 및 적절한 부하 처리를 보장합니다.

이 단계에서 필요한 모든 조정이 이루어집니다.

9. 포장 및 배송
배송 준비 :

크레인은 전송 가능한 구성 요소 (필요한 경우)로 분해되고 배송을 위해 안전하게 포장됩니다.

어셈블리 지침, 매뉴얼 및 기타 필요한 문서가 제공됩니다.

배달:

크레인은 주문에 따라 완전히 조립되거나 최종 현장 어셈블리를 위해 고객의 위치로 배송됩니다.

10. 현장 설치 및 시운전
설치:

크레인은 활주로 레일, 호이스트 및 제어 시스템을 연결하는 것을 포함하여 고객 사이트에 설치됩니다.

최종 테스트 및 교육 :

시운전은 모든 것이 예상대로 작동하도록하기 위해 현장에서 수행됩니다.

운영자는 안전한 사용, 기본 문제 해결 및 유지 보수에 대해 교육을받습니다.

 

 

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 용접 라인이 사용되었으며 50 개가 설치 될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 속도에 도달했습니다.

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