5t LDA형 오버헤드 크레인

 

LDA 유형 오버헤드 크레인은 효율적인 자재 취급을 위해 설계된 특정 구성 요소를 갖춘 표준화된 단일 대들보 전기 오버헤드 크레인입니다.{0}} 주요 구성 요소에 대한 자세한 분석은 다음과 같습니다.

1. 주요 구성요소

주거더(싱글)

일반적으로 압연강 I-빔 또는 용접 상자 거더로 제작됩니다.

강도와 무게 균형을 위해 최적화된 단면-으로 설계

응력 집중 지점에 보강판 포함

엔드 트럭(엔드 캐리지)

통합 구동 메커니즘을 갖춘 강철 프레임 구조

활주로 레일을 따라 이동하기 위한 휠 어셈블리 포함

탈선 방지 안전 장치 기능-

2. 호이스팅 메커니즘

전기 호이스트 유닛

표준 구성은 CD/MD 유형 와이어 로프 호이스트를 사용합니다.

포함:

호이스트 모터(이중-속도 옵션 사용 가능)

기어 감속기

와이어 로프를 사용한 드럼 조립

안전 걸쇠가 있는 후크 블록

상하한 스위치

트롤리 프레임

대들보 이동을 위한 롤러가 있는 강철 구조

수동 또는 전동식 횡단 메커니즘이 포함될 수 있음

양쪽 끝에 완충 장치 장착

3. 주행 메커니즘

브리지 드라이브 시스템

구동 휠 2개(엔드 트럭당 1개)

다음을 갖추고 있습니다:

주행 모터(일반적으로 0.4-3.0kW)

브레이크 시스템

기어 감속기

결합 장치

활주로 시스템

크레인 레일 포함(보통 P24/P38 표준)

주차 보안용 레일 클램프

전원 공급 장치용 도체 또는 페스툰 시스템

4. 전기 시스템

전원 공급 장치 구성 요소

슬라이딩 컬렉터 시스템 또는 케이블 페스툰 배열

주회로 차단기 및 제어판

과부하 및 단락-회로 보호

제어 시스템

펜던트 제어 스테이션(표준 IP54 보호)

제어 버튼:

호이스트 업/다운

교량 좌/우 이동

트롤리 전진/후진(전동식인 경우)

비상 정지 버튼

5. 안전장치

표준 안전 기능

과부하 제한기(기계식 또는 전자식)

호이스팅용 이중-리미트 스위치

교량 이동을 위한 이동 제한 스위치

경고 장치(부저/경적)

위상 보호 계전기

선택적 안전 업그레이드

여러 크레인에 대한 충돌 방지 시스템-

전압 보호 장치

작업 영역에 대한 적외선 보호

.

6. 보조 구성 요소

버퍼 및 범퍼

브릿지 끝에 고무 또는 스프링- 유형 버퍼

트롤리 엔드 스톱

유지관리 기능

검사 플랫폼(대형 모델)

중앙 집중식 시스템 옵션을 갖춘 윤활 지점

7. 선택적 사용자 정의

특별 구성

방폭{0}}부품(모터, 전기 장치)

부식성 환경을 위한 스테인레스 스틸 구조

보다 원활한 작동을 위한 가변 주파수 드라이브

원격 제어 시스템(무선/무선)

 

스케치

 

주요 기술

 

1. 비용-효율적인 솔루션

더블거더 크레인 대비 초기 투자 비용 절감

설치 및 기초 비용 절감

최소한의 유지 관리 요구 사항

2. 공간-절약형 디자인

높이 제한이 있는 시설에 이상적인 컴팩트한 구조

이중 거더 크레인보다 헤드룸이 덜 필요합니다.

공간이 제한된 작업장에 최적

3. 에너지 효율적인 운영

낮은 전력 소비

에너지 절약형-모터 옵션 이용 가능

운영 비용 절감

4. 간편한 설치 및 유지관리

빠른 조립을 위한 간단한 모듈형 디자인

간편한 교체를 위한 표준화된 구성 요소

접근 가능한 유지보수 지점

5. 다양한 성능

정확한 하중 위치 지정으로 원활한 작동

다양한 리프팅 요구 사항에 적용 가능

다양한 산업 환경에 적합

6. 믿을 수 있는 안전 기능

표준 과부하 보호

리프팅용 이중-리미트 스위치

비상 정지 기능

충돌 방지 옵션 사용 가능-

 

1. 제조시설

조립 라인 운영

기계부품 취급

생산자재 이전

2. 창고 및 물류

물품 적재/하역

팔레트 및 컨테이너 취급

스토리지 관리

3. 자동차 산업

엔진 및 부품 취급

차량 조립 지원

부품 창고 운영

4. 건설자재 취급

강철빔 포지셔닝

조립식 부품 이동

건축자재 유통

5. 경공업 응용

식품 가공 공장

포장시설

소규모-규모 생산 라인

6. 유지보수 및 수리점

장비 설치

기계 서비스

시설 유지관리 업무

 

1. 디자인 및 엔지니어링
요구사항 분석: 고객 요구에 따라 적재 용량, 스팬, 리프트 높이, 자동화 수준, 제어 모드 및 안전 기능을 확인합니다.

구조 설계: CAD 소프트웨어를 사용하여 단일 거더 메인 빔, 엔드 캐리지, 트롤리 및 호이스트 어셈블리를 설계합니다.

전기 및 제어 설계: PLC 프로그래밍, 모터 선택, VFD, 센서, 경보 및 안전 인터록을 포함한 제어 시스템 회로도를 개발합니다.

시뮬레이션 및 검증: 모션 제어를 위한 구조적 무결성 및 동적 시뮬레이션을 위해 FEA(유한 요소 분석)를 사용합니다.

2. 자재 조달
메인 빔과 구성 요소에 고품질 강철(Q345B 또는 동급)을 사용하세요.

신뢰할 수 있는 공급업체로부터 모터, 호이스트, VFD, PLC, 리미트 스위치 및 경보 시스템을 구입하십시오.

모든 구성 요소가 관련 인증 및 표준(ISO, CE, GB)을 충족하는지 확인하십시오.

3. 메인빔 제작
절단: CNC 화염/플라즈마 절단기를 사용하여 강판을 크기에 맞게 절단합니다.

성형: I-빔이나 박스 거더 프로파일에 플레이트를 굴리거나 모양을 만듭니다.

용접 : 용접절차시방서(WPS)에 따라 플랜지, 웹, 보강재의 용접을 실시합니다.

열처리: 용접 변형을 줄이기 위해 필요한 경우 응력 제거.

가공: 엔드 캐리지 및 트롤리 장착을 위한 드릴 구멍; 통합된 경우 기계 크레인 레일.

검사: 용접 품질(X-레이 또는 초음파), 치수 및 표면 마감을 확인합니다.

4. 최종 캐리지 및 트롤리 조립
프레임 제작: 엔드 캐리지 프레임과 트롤리 프레임을 절단하고 용접합니다.

휠 조립: 휠을 장착하고 베어링을 장착합니다. 구동 모터와 기어박스를 조립합니다.

설치: 프레임에 바퀴를 부착하고 브레이크와 리미트 스위치를 장착합니다.

테스트: 부드러운 회전과 하중 지지를 위해 바퀴와 브레이크에 대한 정적 및 동적 테스트입니다.

5. 호이스트 조립
트롤리에 와이어 로프나 체인 호이스트를 조립합니다.

후크 블록, 안전 래치, 로드 리미터 및 로드 센서를 설치합니다.

호이스트 모터, 기어박스, 브레이크, 엔코더를 연결합니다.

권양 속도, 리프팅 용량, 제동에 대한 기능 테스트를 수행합니다.

6. 전기 배선 및 제어 시스템
모터 케이블, 제어 케이블, 통신 라인을 설치합니다.

제어 캐비닛에 PLC, VFD, 접촉기 및 안전 릴레이를 장착합니다.

제한 스위치, 경보, 비상 정지 및 센서를 배선합니다.

자동화된 제어 로직, 안전 인터록 및 진단 기능을 갖춘 PLC를 프로그래밍하세요.

7. 표면 처리
청소: 모든 강철 부품에서 녹, 기름 및 잔해물을 제거합니다.

프라이머 코팅: 부식 방지 프라이머를 도포합니다.-

최종 페인트: 마모와 부식을 방지하기 위해 내구성이 뛰어난 산업용 페인트를{0}}분무합니다.

경화: 마감 품질을 보장하려면 적절한 건조 시간을 허용하십시오.

8. 사전-설치 테스트
무{0}}부하 테스트: 무부하 상태에서 크레인, 트롤리, 호이스트를 실행하여 이동, 속도 및 제어를 확인합니다.

하중 테스트: 리프팅 용량과 구조적 무결성을 보장하기 위해 표준에 따라 정격 하중 테스트를 수행합니다.

안전 장치 점검: 과부하 제한기, 제한 스위치, 비상 정지 및 경보 작동을 확인합니다.

자동화 검증: 자동화된 시퀀스, 위치 정확도 및 센서 피드백을 테스트합니다.

9. 포장 및 배송
운송에 필요한 경우 부품을 분해하십시오.

방청 처리, 패딩 처리, 안전한 포장으로 구성요소를 보호하세요.-

사용자 매뉴얼, 유지보수 안내서, 테스트 인증서를 포함한 문서를 준비하십시오.

10. 설치 및 시운전(현장-)
고객 현장에서 크레인 구성품을 재조립합니다.

크레인 레일을 정렬하고 활주로 구조를 고정합니다.

전원 및 제어 배선을 연결합니다.

센서를 교정하고 자동화된 제어 기능을 테스트합니다.

열차 운전자 및 유지 보수 인력.

문서와 인증을 넘겨주세요.
 

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.