5t 고품질 단일 대들보 브리지 크레인

핵심 부품: 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난성

보증: 1년

무게(KG): 10000kg

영상 발신-검사: 제공

기계시험성적서 : 제공

판매 단위: 단품

단일 패키지 크기: 600X300X300cm

단일 총중량: 200,000kg

 

 

 

1. 메인 빔

상자-유형 용접 구조:
메인빔은 보강된 리브가 있는 박스-형 또는 I-빔 용접 구조를 채택합니다. 이 디자인은 전체 중량을 낮게 유지하면서 높은 비틀림 강성과 하중{3}}지탱 능력을 제공합니다.

최적화된 프로필:
최적의 강도-대-비율을 보장하고 중량을 줄이며 크레인 성능을 향상시키기 위해 유한 요소 분석(FEA)을 사용하여 설계되었습니다.

캠버 디자인:
내장된-캠버(아치 곡선)는 하중 시 편향을 보상하여 들어 올리는 동안 안정성과 균형을 보장합니다.

 

2. 리프팅 시스템

리프팅 호이스트
유형: 전기 와이어 로프 호이스트 또는 전기 체인 호이스트

구성: 애플리케이션에 따라 컴팩트한 낮은-헤드룸 또는 표준 헤드룸

리프팅 용량: 1톤 ~ 20톤(맞춤형)

리프팅 높이: 표준 6~12미터; 요청 시 연장 가능

리프팅 모터
유형: 농형 또는 기둥-교환 모터

절연 등급: F 또는 H

보호 등급: IP54–IP55

냉각 방법: 자연 공랭 또는 팬-냉각

브랜드: Siemens, ABM, Nanjing Motor, SEW(옵션)

특징:

열 보호

부드러운 시작과 중지

부드러운 작동을 위한 가변 주파수 드라이브(VFD) 옵션

변속 장치
디자인: 헬리컬 또는 유성 기어 변속기

윤활: 오일-으로 채워진 밀봉 시스템으로 유지보수가 적습니다.

소음 수준: 저-소음, 진동-저항 설계

로프 드럼 및 와이어 로프
드럼: 적절한 로프 안내 및 로프 수명 연장을 위한 홈이 있는 고강도 강철 드럼

로프: 회전 방지-, 안전율이 5:1 이상인 아연 도금 와이어 로프

3.종료마차

엔드 캐리지는 단일 거더 브리지 크레인의 중요한 구조적 및 기계적 구성 요소입니다. 이는 메인 빔의 양쪽 끝 부분에 연결되고 크레인 이동 메커니즘을 수용하여 활주로 레일을 따라 부드럽고 정확한 이동을 가능하게 합니다. 모듈식 구조와 고정밀도로 설계된 엔드 캐리지는 안정적인 성능, 조립 용이성 및 장기적인-내구성을 보장합니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

크레인 이동 메커니즘을 사용하면 전체 크레인이 종방향 활주로 레일을 따라 이동할 수 있으므로 작업장이나 창고 내의 어떤 위치에도 도달할 수 있습니다. 정밀성, 내구성 및 부드러운 동작을 위해 제작된 이 메커니즘은 고급 모터 기술과 견고한 기어 시스템으로 설계되어 고품질 작동 표준을 충족합니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

트롤리 주행 메커니즘은 호이스트와 후크를 운반하는 호이스트 트롤리가 주 거더의 바닥 플랜지를 따라 수평으로 이동하여 하중의 측면 이동을 가능하게 합니다. 지속적인 산업 운영에 적합하도록 정밀성, 부드러운 동작, 높은 내구성을 제공하도록 설계되었습니다.

6.크레인 휠

단일 거더 브리지 크레인의 바퀴는 활주로와 메인 빔을 따라 크레인(엔드 캐리지)과 트롤리의 움직임을 지원하고 안내하는 중요한 구성 요소입니다. 고품질-휠은 특히 까다로운 산업 환경에서 원활한 이동, 긴 서비스 수명 및 레일 마모 감소를 보장합니다.

7.크레인 후크

단일 후크:

컴팩트한 디자인과 단순성으로 인해 단일 거더 크레인에 가장 일반적으로 사용됩니다.

1~20톤의 용량에 적합(맞춤형)

회전 후크(옵션):

360도 회전이 가능하여 로프 뒤틀림을 방지하고 하중 위치 지정을 개선합니다.

8. 모터

모터는 크레인 기계 시스템의 핵심으로 리프팅, 트롤리 및 장거리 이동 동작에 동력을 공급합니다.- 고품질- 단일 대들보 교량 크레인의 모터는 지속적인 산업 사용 시 신뢰성, 고효율, 원활한 성능 및 긴 서비스 수명을 위해 설계되었습니다.

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9. 소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

소리와 빛 경보 시스템
개요
음향 및 조명 경보 시스템은 고품질 단일 대들보 교량 크레인의 핵심 안전 기능입니다.{0}} 크레인 작동 중에 청각 및 시각적 경고를 제공하여 작업자에게 이동, 들어 올리기 또는 비정상적인 상태를 경고함으로써 바쁜 산업 환경에서 사고 위험을 크게 줄입니다.{2}}

리미트 스위치
개요
리미트 스위치는 호이스트, 트롤리, 크레인 브릿지와 같은 크레인 구성 요소의 과도한 이동이나 위험한 움직임을 방지하는 데 사용되는 중요한 안전 장치입니다.{0}} 움직임이 미리 설정된 안전 범위를 초과하면 자동으로 전원을 차단하거나 경보를 발생시킵니다.

10.안전장치

과부하 보호 장치
크레인이 정격 용량 이상으로 리프팅되는지 감지합니다.

기계적인 손상이나 사고를 방지하기 위해 리프팅 작업을 자동으로 중지합니다.

일반적으로 호이스트 시스템에 통합된 로드 셀 또는 스트레인 게이지 센서를 사용합니다.

리미트 스위치
리프팅 리미트 스위치: 후크 오버- 이동 방지(오버-인상 및 오버-하강)

이동 제한 스위치: 충돌을 방지하기 위해 활주로 또는 빔 끝에서 트롤리 및 크레인 이동을 중지합니다.

장기적인 안정성을 위해 조정 가능하고 기계적으로 견고함-

비상 정지(E-Stop)
제어 펜던트, 캐빈 및 리모콘에 위치한 비상 정지 버튼

누르면 모든 크레인 모터의 전원이 즉시 차단됩니다.

쉽게 접근할 수 있고 반응성이 뛰어납니다.

충돌 방지 시스템-
센서(초음파, 적외선 또는 레이저)가 여러 크레인이나 장애물의 근접성을 감지합니다.

충돌을 피하기 위해 자동으로 크레인 속도를 줄이거나 정지시킵니다.

여러 대의 크레인이 동시에 작동하는 작업장에서 널리 사용됩니다.

여행 및 호이스트 브레이크
정전 시 자동으로 작동하는 전자기 또는 스프링{0}}적용 디스크 브레이크

화물과 크레인 위치를 안전하게 고정합니다.

후크 안전 래치
후크에서 하중이 우발적으로 분리되는 것을 방지합니다.

일반적으로 스프링이 -장착되어 있으며 고강도 강철로 제작됩니다.-

11.제어 모드

제어 모드는 작업자가 리프팅, 트롤리 및 이동 동작을 수행하기 위해 크레인과 상호 작용하는 방법을 정의합니다. 고품질- 단일 대들보 교량 크레인은 다양한 작동 요구 사항을 충족하는 다양한 제어 옵션을 제공하여 안전성, 정밀도 및 사용 편의성을 보장합니다.

스케치

 

주요 기술

 

 

1. 가볍고 컴팩트한 디자인
단일 거더 메인 빔을 사용하여 전체 크레인 중량을 줄입니다.

더 작은 헤드룸 요구 사항, 리프팅 높이 및 공간 활용 극대화.

설치가 더 쉽고 건물에 필요한 구조적 지원이 줄어듭니다.

2. 비용-효과적
더블 거더 크레인에 비해 초기 투자 비용이 저렴합니다.

재료 및 제조 비용이 절감됩니다.

구조가 단순하고 부품 수가 적어 유지 관리 비용이 절감됩니다.

3. 높은 효율성과 유연성
부드럽고 정확한 리프팅 및 이동 작업.

다양한 응용 분야에 적용할 수 있는 광범위한 리프팅 용량(일반적으로 1~20톤).

제조, 창고업, 자동차, 조명 조립 등 다양한 산업에 적합합니다.

4. 쉬운 조작 및 제어
다양한 제어 모드 사용 가능: 펜던트, 무선 리모컨, 실내 및 자동화-준비.

옵션인 VFD 제어를 통한 부드러운 가속 및 감속은 부하 변동 및 마모를 줄여줍니다.

직관적인 제어로 운전자의 편안함과 안전성이 향상됩니다.

5. 안전성과 신뢰성
과부하 보호, 리미트 스위치, 비상 정지, 충돌 방지 시스템 등 첨단 안전 장치를 갖추고 있습니다.-

내구성이 뛰어난 고품질{0}}구성요소는 긴 서비스 수명과 다운타임 감소를 보장합니다.

국제 안전 표준(FEM, ISO, CMAA)을 준수합니다.

6. 유지관리-친절함
단순화된 디자인으로 기계 및 전기 부품에 쉽게 접근할 수 있습니다.

표준화된 구성품으로 교체 및 수리가 편리합니다.

고품질-모터, 브레이크 및 전기 시스템은 유지보수 빈도를 줄여줍니다.

 

1. 제조 및 조립 공장
조립 라인 내에서 원자재, 부품, 완제품을 들어올리고 이동하는 데 적합합니다.

작업 흐름 효율성을 높이기 위해 자동차, 전자, 기계 및 가전 제품 생산에 사용됩니다.

2. 창고 및 보관시설
물품의 적재 및 하역을 용이하게 합니다.

팔레트, 컨테이너, 중장비를 효율적으로 처리합니다.

정확한 적재 위치 지정으로 공간을 최적화합니다.

3. 작업장 및 유지보수 구역
수리, 유지보수 및 제작을 위해 무거운 기계 부품을 들어 올리는 데 도움을 줍니다.

도구와 장비를 안전하고 쉽게 취급할 수 있습니다.

4. 중하중 자재 취급
적당한 리프팅 용량(1~20톤)이 필요한 산업에 적합합니다.

섬유 공장, 플라스틱, 식품 가공 및 포장 산업에서 흔히 발생합니다.

5. 건설 및 제작
강철 구조물, 프레임 및 구성 요소의 리프팅 및 위치 지정을 지원합니다.

금속 제조 공장 및 조립식 공장에서 사용됩니다.

6. 실험실 및 연구시설
부드러운 컨트롤로 섬세하고 정밀한 자재 리프팅을 처리합니다.

실험 장비 및 장치의 안전한 이동을 가능하게 합니다.

7. 위험하고 특수한 환경
석유화학, 제약, 광업 산업에 사용할 수 있는 방폭형 단일 대들보 크레인입니다.

화학 공장용 부식{0}}방지 코팅으로 맞춤 제작되었습니다.

 

1. 설계 및 엔지니어링
요구 사항 분석: 적재 용량, 스팬, 리프팅 높이, 제어 모드 및 특수 기능을 포함한 고객 요구 사항을 수집합니다.

구조 설계: 고급 CAD 소프트웨어(예: AutoCAD, SolidWorks)를 사용하여 FEM, ISO 및 CMAA 표준을 준수하도록 메인 빔, 엔드 캐리지, 트롤리 및 호이스팅 메커니즘을 설계합니다.

전기 및 제어 설계: 전기 회로도 및 제어 시스템 레이아웃을 개발합니다.

부하 계산 및 시뮬레이션: 유한 요소 분석(FEA) 및 동적 시뮬레이션을 수행하여 구조적 무결성과 성능을 검증합니다.

2. 자재 조달
설계 사양에 따라 고품질 강판과 부품을 선택하세요.{0}}

인증된 공급업체로부터 모터, 기어박스, 전기 부품 및 안전 장치를 구입하세요.

모든 입고 자재의 품질 및 규정 준수 여부를 검사합니다.

3. 제작
절단 및 성형: CNC 플라즈마 절단 및 레이저 절단기를 사용하여 강판을 정밀하게 절단합니다.

성형 및 굽힘: 프레스 브레이크를 사용하여 강철 부품을 필요한 모양으로 구부립니다.

용접: 숙련된 용접공은 구조적 강도를 보장하기 위해 엄격한 절차(MIG/TIG 용접, 완전 용입)에 따라 용접을 수행합니다.

응력 완화: 잔류 응력을 줄이기 위해 용접 후 열처리를 수행합니다.-

4. 가공
CNC 머시닝 센터를 사용하여 휠 세트, 샤프트, 베어링 시트 및 연결 인터페이스와 같은 중요한 부품을 가공합니다.

설계 요구 사항에 따라 정밀 공차 및 표면 마감을 보장합니다.

5. 조립
엔드 캐리지, 트롤리 프레임 및 호이스팅 장치와 같은 하위 구성요소를 사전 조립합니다.{0}}

메인 빔을 조립하고 엔드 캐리지, 트롤리 및 호이스트를 설치합니다.

전기 부품, 배선 및 제어 패널을 설치합니다.

리미트 스위치, 과부하 보호, 경보 등의 안전 장치를 장착합니다.

6. 표면처리
표면을 청소하려면 샌드블라스팅이나 쇼트블라스팅을 수행하십시오.

부식 방지 프라이머와-고품질 산업용 페인트 코팅을 바르세요.

열악한 환경을 위한 선택적인 분체 코팅 또는 특수 코팅.

7. 테스트 및 품질 관리
정적 하중 테스트: 보정된 테스트 분동을 사용하여 리프팅 용량을 확인합니다.

동적 테스트: 리프팅, 트롤리 및 크레인 이동을 포함한 작동 기능을 확인합니다.

안전 장치 테스트: 리미트 스위치, 과부하 보호, 경보 및 비상 정지 기능을 검증합니다.

전기 테스트: 절연 저항, 연속성 및 제어 시스템 기능.

최종검사 : 출하 전 품질보증팀의 종합검토를 받습니다.

8. 포장 및 배송
운송에 필요한 대형 구성품을 분해합니다.

배송 중 손상을 방지하려면 보호 포장을 사용하십시오.

선적서류와 매뉴얼을 준비합니다.

정시 배송을 위한-물류 조정

9. 설치 및 시운전(선택 사항)
현장 조립, 설치, 정렬 서비스를{0}}제공합니다.

최종 기능 테스트 및 운영자 교육을 실시합니다.

인증서, 매뉴얼, 유지보수 안내서를 포함한 완전한 문서를 전달하십시오.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.