80톤 레일 장착형 갠트리 크레인

 

80-톤 RMG는 고정식 지상 레일에서 작동하는 대규모 전기 구동 갠트리 크레인으로, 일반적으로 복합 터미널, 항만 야드 및 물류 허브에서 선적 컨테이너를 이동하는 데 사용됩니다.

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1. 핵심 기술 사양

리프팅 용량: 80미터톤(약. 176,000파운드). 이는 일반적으로 스프레더 아래에서 측정되는 안전 작업 하중(SWL)입니다. 이 용량을 통해 20', 40', 45', 하이-큐브 및 냉동 컨테이너를 포함한 모든 표준 및 가장 무거운{4}}중량의 ISO 컨테이너를 종종 트윈-리프트(20피트 2개) 또는 탠덤{11}}리프트 모드로 처리할 수 있습니다.

기간:여러 컨테이너 행(일반적으로 6+1 또는 7+1 트럭 차선)과 포털 내의 철로를 포괄하는 넓은 범위(예: 25~50미터).

드는 고도:컨테이너를 1개에 5개 또는 1개에 6개(5개 또는 6개 높이, 지상에 7개) 쌓을 수 있는 높은 호이스팅 높이로 야드 밀도를 극대화합니다.

레일 게이지:두 개의 주 접지 레일 사이의 거리입니다. 이는 특정 터미널 레이아웃을 위해 설계된 고정 매개변수입니다.

2. 구조적 및 기계적 특징

박스-대들보 디자인:주 대들보는 -박스 섹션 디자인의 고강도 강철로 제작되어 흔들림을 최소화하면서 동적 하중을 처리할 수 있는 엄청난 강성과 강도를 제공합니다.

고성능-호이스트 및 트롤리:스프레더의 부드러운 가속, 감속 및 위치 지정을 위한 정밀한 가변{0}}주파수 드라이브가 장착되어 있습니다. 트롤리는 주 대들보를 따라 이동합니다.

자동 살포기:Twistlock 스프레더는 표준이며 다음과 같은 기능을 갖추고 있습니다.

자동-슬라이딩:다양한 길이(20피트, 40피트, 45피트)의 컨테이너를 자동으로 처리합니다.

계량 시스템:취급 중에 컨테이너의 무게를 측정하기 위한 통합 로드 셀.

스캐너 시스템:OCR(광학 문자 인식) 카메라는 컨테이너 번호와 ISO 코드를 자동으로 식별합니다.

견고한 엔드 캐리지 및 보기:다리는 엄청난 무게를 분산하고 활주로 레일을 따라 원활하게 이동할 수 있도록 설계된 튼튼한 레일 바퀴(보기)로 움직입니다.

3. 제어 및 자동화(주요 현대 기능)

운전자 운전실 제어:크레인에 장착된 에어컨 운전실을 통한 기존 제어 방식으로 운전자에게 작업 공간을 한눈에 볼 수 있습니다.

무선 원격 제어:작업자가 지상에서 크레인을 제어할 수 있어 정확한 컨테이너 발견을 위한 유연성과 더 나은 시야를 제공합니다.

완전 자동화(ASC - 자동 스태킹 크레인):이는 최신 터미널의 가장 진보된 기능입니다. RMG는 다음과 같이 작동할 수 있습니다.

자율적으로터미널 운영 체제(TOS)를 통해.

사용사전 설정된-스태킹 프로그램.

안내자레이저 위치 확인 시스템(LiDAR), GPS 및 흔들림 방지 시스템-사람의 개입 없이 정확한 정확성을 보장합니다.

4. 안전 시스템

충돌 방지 시스템:-동일한 선로에서 작업하는 다른 RMG 또는 마당의 장애물과의 충돌을 방지합니다.

흔들림 방지-시스템:안전과 효율성을 위해 트롤리 이동 및 갠트리 이동 중에 컨테이너 스윙을 자동으로 제어하고 최소화합니다.

풍속 표시기 및 경보:풍속이 안전 한계를 초과하면 자동으로 경보를 울리고 크레인 작동을 중지합니다.

트위스트락 검증:센서는 컨테이너가 들어 올리기 전에 스프레더에 단단히 고정되었는지, 배치 후에는 완전히 잠금 해제되었는지 확인합니다.

비상 정지 버튼:크레인의 여러 지점과 원격 제어 장치에 위치합니다.

최종-버퍼 및 리미터 스위치:크레인이 활주로 레일 끝에서 과도하게-이동하는 것을 방지합니다.

5. 전력 및 에너지 효율성

전기 구동:일반적으로 다음을 통해 터미널의 그리드에 연결됩니다.케이블 릴또는버스바/컬렉터 시스템레일의 길이를 달리는 것.

재생 드라이브:중요한 기능입니다. 호이스트 모터는 컨테이너를 내릴 때 발전기 역할을 하여 에너지를 그리드에 다시 공급하거나 다른 시스템에서 사용하도록 하여 순 에너지 소비를 최대 30-40%까지 줄입니다.

에너지 저장 시스템:일부 최신 RMG에는 최고 전력 수요에 맞춰 재생 에너지를 저장하기 위한 슈퍼{0}}커패시터나 배터리 뱅크가 장착되어 있습니다.

6. 운영 및 경제적 이점

높은 적층 밀도:컨테이너를 매우 촘촘하게 쌓아서 귀중한 터미널 공간을 최적화합니다.

향상된 정원 구성:수입, 수출, 비우기 및 냉동 컨테이너를 더 효과적으로 분리할 수 있습니다.

높은 처리율:달성 가능시간당 25-35회 이동(총 사이클 시간)로 가장 생산적인 야드 솔루션 중 하나입니다.

탄소 배출량 감소:전력은 국소 배출을 전혀 발생시키지 않으며 특히 디젤-구동 고무-RTG(Tyred Gantry) 크레인에 비해 유리합니다.

운영 비용 절감:전기는 디젤보다 저렴하고, 회생제동으로 비용을 더욱 절감할 수 있다. 움직이는 부품이 적고 엔진이나 타이어가 없기 때문에 일반적으로 유지 관리 비용이 RTG보다 낮습니다.

 

비교: 레일 장착형 대 고무-RTG(Tired Gantry) 크레인

특징	레일 장착형 갠트리(RMG)	고무-RTG(피곤한 갠트리)
유동성	고정 레일, 직선 경로	포장된 땅에서도 자유롭게 움직인다
부하 용량	10~500+톤	5~100톤
정도	높음(유도 이동)	보통(수동 조향)
안정	우수함(바람-저항성)	강풍에는 안정성이 떨어짐
오토메이션	쉽게 자동화됨	제한된 자동화
유지	하부(레일이 마모를 줄임)	높음(타이어 교체)
비용	높은 초기 투자	초기 비용 절감

가장 적합한 대상:

RMG→ 고강도-작업, 고정밀-장기-장기 작업(항구, 철강 공장).

RTG→ 이동성이 필요한 유연한 단기-프로젝트.

 

리프팅 용량: 30미터톤(30,000kg)
범위: 10m~35m(맞춤형)
리프팅 높이: 6m~20m(조정 가능)
호이스트 유형: 전기 와이어 로프 호이스트가 포함된 이중-거더(QD{1}}유형)
이동 시스템: 전동식(철도-유도 또는 고무-피로식)
휠 종류 : 스틸 휠(레일용) / 공기압 타이어(플로어용)
제어 시스템: 운전실-작동식 또는 원격 제어식
전원 공급 장치: 380V/50Hz(3상)
구조용 강철: 내부식성- 코팅 처리된 Q345B(고{1}}강도)

80-톤 RMG는 일반적으로 컨테이너 터미널, 복합 운송 야적장 및 중공업 환경의 고정 레일에서 작동하는 대규모 독립형 리프팅 기계입니다. 주요 기능은 컨테이너 및 기타 무거운 하중을 정밀하게 들어 올리고 이동하고 쌓는 것입니다.

구성 요소는 여러 주요 시스템으로 분류될 수 있습니다.

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1. 구조 시스템(프레임 및 지지대)

이는 모든 하중을 견디는 RMG의 물리적 골격입니다.

주 갠트리(교량 대들보):작업 영역(예: 컨테이너 스택 및 트럭/철도 차선)의 너비에 걸쳐 있는 기본 수평 빔입니다. 이는 일반적으로 엄청난 강도와 처짐(처짐)을 최소화하도록 설계된 대형 용접 강철 상자 대들보입니다.

다리(최종 캐리지):주 대들보를 지지하고 구동 메커니즘을 수용하는 주 대들보의 각 끝에 있는 수직 구조입니다. 이 제품은 높은 수직 및 수평 힘을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

랜드사이드 다리:지상 교통(트럭, 터미널 트랙터)이 운행되는 크레인 측면의 다리입니다. 이 트래픽에 대한 여유 공간을 제공하기 위해 모양이 다른 경우가 많습니다.

물가 다리:컨테이너 스택을 향한 측면의 다리입니다. 그 디자인은 최대 스태킹 범위와 높이에 최적화되어 있습니다.

크레인 레일 및 활주로:크레인 자체의 일부는 아니지만 고정 레일과 이를 지지하는 콘크리트 기초는 중요한 구성 요소입니다. RMG 전체가 이 레일을 따라 이동합니다. 80톤 등급은 적절하게 설계되고 유지관리되는 활주로에 따라 달라집니다.

2. 호이스팅 시스템(리프팅 메커니즘)

이 시스템은 실제 하중을 올리고 내리는 역할을 담당합니다.

트롤리:주 대들보의 길이(크레인의 "너비" 축)를 따라 이동하는 어셈블리입니다. 그것은 게양 기계를 운반합니다.

호이스트 모터:부하를 높이거나 낮추기 위한 토크를 제공하는-고출력 전기 모터입니다. 일반적으로 부드럽고 정밀한 제어를 위해 가변 주파수 드라이브를 갖춘 AC 또는 DC 모터입니다.

와이어 로프 및 시브:드럼에 감겨져 풀리(쉬브) 시스템을 통해 전달되는 고강도 강철 와이어 로프는 리프팅 힘을 증폭시키고 스프레더에 연결됩니다.

드럼 유닛:와이어로프를 감아 보관하는 대형 원통형 강철 드럼입니다.

브레이크:다음을 포함하여 여러 개의 이중 오류{0}}안전 브레이크가 사용됩니다.

메인 호이스트 브레이크:하중을 유지하는 디스크 또는 캘리퍼 브레이크입니다.

비상 브레이크/안전 브레이크:정전이 발생하거나 주 브레이크가 고장나는 경우 자동으로 작동하는 보조 기계식 브레이크입니다.

 

3. 스프레더(화물 취급 장치)

컨테이너에 연결되는 특수 부착 장치입니다.

트위스트락 메커니즘:표준 선적 컨테이너의 모서리 주물에 결합되어 고정되는 유압식 또는 전기식 잠금 핀(트위스트락)입니다.

스프레더 프레임:트위스트락을 수용하는 견고한 구조입니다. 다양한 컨테이너 길이(예: 20피트, 40피트, 45피트)와 때로는 다양한 너비를 처리하기 위해 유압식으로 조정할 수 있는 경우가 많습니다.

안내 시스템:작업자가 스프레더를 컨테이너 위에 정확하게 정렬하는 데 도움이 되는 카메라 및/또는 레이저 센서 시스템입니다.

 

4. 드라이브 및 여행 시스템(The Mobility)

이 시스템을 사용하면 크레인 전체와 트롤리를 이동할 수 있습니다.

갠트리 여행용 드라이브:지상 레일을 따라 전체 RMG 구조를 추진하는 모터, 기어박스 및 휠입니다. 동기화해야 하는 드라이브가 여러 개(각 레그에 하나씩) 있습니다.

트롤리 여행 드라이브:주 대들보를 따라 트롤리를 앞뒤로 움직이는 모터 및 기어박스 시스템입니다.

바퀴와 보기:크레인과 트롤리가 작동하는 바퀴 세트(부하 분산을 위해 보기에 배열됨) 고급-단조강으로 제작되었습니다.

5. 전력 시스템(에너지원)

크레인이 전력을 받는 방법.

케이블 릴 시스템:크레인이 움직일 때 튼튼한 전기 케이블을 빼내고 집어넣는 대형 전동 드럼입니다.- 이 케이블은 활주로를 따라 전원에 연결됩니다.

대안: 컨덕터 바(Bus Bar) 시스템.케이블 대신 크레인은 슬라이딩 컬렉터(신발)를 사용하여 레일과 평행하게 움직이는 견고한 전기 바에서 전력을 수집합니다. 이는 신뢰성이 높고 유지 관리가 적기 때문에 대형 최신 RMG에서 더 일반적입니다.

스텝-다운 변압기 및 스위치기어:크레인 자체에 위치한 이 장비는{0}}고전압 수신 전력(예: 480V 또는 6.6kV)을 받아 모터, 제어 시스템 및 조명에 사용할 수 있는 전압으로 변환합니다.

6. 제어 및 운전실

크레인 작동을 위한 신경 센터입니다.

운전실:일반적으로 트롤리에 장착되어 작업자가 스프레더와 적재 영역을 전체적으로 볼 수 있습니다. 기후가-조절되고 방음이-되어 있습니다.

제어 콘솔:운전자가 모든 크레인 기능(호이스팅, 트롤리 이동, 갠트리 이동 및 스프레더 기능)을 제어하는 ​​데 사용하는 조이스틱, 스위치 및 터치스크린입니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 두뇌 역할을 하는 산업용 컴퓨터. 이는 운전자 명령을 처리하고, 모터 드라이브를 관리하고, 안전 시스템을 모니터링하고, 안전하지 않은 작동을 방지합니다.

7. 안전 시스템

인력, 부하 및 크레인 자체를 보호하는 중요한 구성 요소입니다.

충돌 방지 시스템:-RMG가 경로에 있는 다른 크레인, 건물 또는 장애물과 충돌하는 것을 방지하는 센서(LiDAR, 레이더).

풍속계 및 풍속 표시기:풍속을 측정하고 한계를 초과하면 자동으로 경고를 발행하거나 크레인 작동을 중단합니다.

리미트 스위치:트롤리나 호이스트가 의도한 물리적 한계(레일-끝 및 최대 높이)를 넘어서 이동하는 것을 방지합니다.

부하 순간 표시기(LMI):부하 중량과 크레인의 안정성을 실시간으로 계산하여 과부하 상황을 방지하는-컴퓨터입니다.

비상 정지(E-Stop) 버튼:모든 크레인 동작을 즉시 중지하기 위해 전략적으로 배치된 빨간색 버튼.

흔들림 방지-시스템:트롤리와 호이스트 동작을 사용하여 매달린 하중의 자연스러운 진자 진동을 완화하는 자동 제어 시스템입니다.

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기술 사양 예

매개변수	일반적인 범위
용량	10~500미터톤
기간	10-50미터
리프팅 높이	6-30미터
이동 속도	5-40m/분(VFD 제어)
게양 속도	0.5-10m/분(이중 속도)
근무 의무	FEM 2m-3m(중부하 작업)
전원공급장치	380V/415V 50Hz 3상

이 포괄적인 구성 요소 시스템은 다음과 같은 까다로운 환경에서도 안정적인 작동을 보장합니다.

석판 취급 시설

항만 컨테이너 터미널

중공업 공장

제철소 서비스 지역

스케치

주요 기술

 

1. 운영 및 생산성 이점

높은 처리 용량 및 속도:RMG는 컨테이너의 빠르고 지속적인 순환을 위해 설계되었습니다. 컨테이너를 빠르게 쌓고 트럭, 기차, 보관 블록 사이에서 효율적으로 이동할 수 있어 터미널의 전체 처리량이 크게 늘어납니다.

고밀도 스태킹:가장 큰 장점 중 하나입니다. 80톤 RMG는 일반적으로 컨테이너를 쌓을 수 있습니다.너비 5-6, 높이 5-6(종종 "6 대 1 초과"). 이는 제한된 야드 공간 내에서 저장 밀도를 극적으로 증가시키며, 이는 토지-가 제한된 항구에 매우 중요합니다.

넓은 범위:크레인의 갠트리는 전체 컨테이너 보관 블록, 트럭 접근 도로 및 여러 철로에 걸쳐 있습니다. 이를 통해 방해가 되지 않고 이러한 모든 영역을 서비스할 수 있어 고도로 통합된 워크플로우가 생성됩니다.

듀얼-리프트 기능(일부 모델의 경우):많은 현대식 80{1}톤 RMG에는 트윈 리프트 스프레더가 장착되어 있어 20피트 컨테이너 2개 또는 40/45피트 컨테이너 1개를 동시에 픽업할 수 있습니다. 이는 특정 작업의 생산성을 거의 두 배로 늘립니다.

2. 경제적 이점

낮은 운영 비용(OPEX):RMG는 거의 항상 도체 바 시스템(트램이나 기차 등)을 통해 전기적으로 전력을 공급받습니다. 이는 고무-RTG(Tired Gantries)와 같은 디젤-동력 대안보다 훨씬 더 에너지 효율적이고 저렴합니다.- 전기 비용은 디젤 연료보다 저렴하고 안정적입니다.

노동 요구 사항 감소:한 명의 작업자가 크레인의 캐빈에서 전체 적재 및 회수 프로세스를 실행할 수 있습니다. 또한, 자동화 또는 반자동 RMG 시스템은 검수원 및 션트 트럭 운전사와 같은 여러 지상 인력의 필요성을 줄일 수 있습니다.

높은 신뢰성 및 낮은 유지 관리:고정된 정밀 레일에서 주행하면 고르지 않은 아스팔트에서 주행하는 RTG에 비해 크레인 구조와 휠의 마모가 훨씬 적습니다. 이로 인해 장기 유지 관리 비용이-낮아지고 가용성(가동 시간)이 높아집니다.

토지 활용:매우 높은 스택을 가능하게 함으로써 RMG 시스템은 값비싼 토지 취득의 필요성을 줄입니다. 동일한 공간에 더 많은 컨테이너를 보관할 수 있어 터미널 자산에 대한 투자 수익을 극대화할 수 있습니다.

3. 환경 및 안전상의 이점

지역 배출 제로:전기식인 RMG는 사용 시점에 배기가스(NOx, SOx 또는 입자상 물질 등)를 배출하지 않습니다. 이는 도시 지역 근처에 위치한 항구와 점점 더 엄격해지는 환경 규제를 준수하는 데 있어 큰 이점입니다.

저소음 오염:전기 작동은 디젤-장비보다 훨씬 조용하여 주변 지역 사회에 미치는 소음 영향을 줄입니다.

향상된 안전성:고정 레일 시스템은 예측 가능한 이동 경로를 제공하여 크레인 작업을 다른 터미널 교통과 분리합니다. 또한 운전자는 운전실에서 전체 작업 영역을 높은 곳에서 볼 수 있어 사고 위험이 줄어듭니다.

안정성과 탄력성:견고한 레일 기초 덕분에 RMG는 더 큰 바퀴 달린 크레인에 비해 안정성이 뛰어나고 강풍과 같은 기상 조건에 덜 민감합니다.

4. 자동화 및 기술적 장점

자동화에 이상적:RMG의 고정되고 예측 가능한 작동 환경(정확한 위치 지정 시스템을 갖춘 레일에서 실행)은 RMG를완전 자동화를 위한 이상적인 후보. 자동화된 RMG(ARMG)는 사람의 개입을 최소화하면서 연중무휴 24시간 작동할 수 있어 효율성과 일관성이 크게 향상됩니다.

정확성과 통합:터미널 운영 체제(TOS)와 원활하게 통합되며 컨테이너를 자동으로 식별하는 고급 광학 문자 인식(OCR) 시스템, 위치 확인을 위한 GPS 및 충돌 방지 시스템을 장착할 수 있습니다.

 

80-톤 RMG(Rail Mounted Gantry) 크레인은 고정 레일에서 작동하는 견고한-전동 갠트리 크레인입니다. 이는 정밀성, 효율성 및 대용량 리프팅을 위해 설계된 현대식 복합 화물 및 중량물 취급 작업의 초석입니다.

주요 애플리케이션

80톤 용량으로 인해 이 RMG는 매우 무거운 하중을 처리하는 범주에 속하며 주요 응용 분야를 정의합니다.

1. 복합 화물 터미널(컨테이너 야드)
이것은 가장 일반적인 응용 프로그램입니다. 80톤 RMG는 컨테이너 터미널, 철도 터미널, 항구 집결지의 주력입니다.

스태킹 컨테이너:주요 임무는 조밀한 하이{4}}베이 구성(종종 폭이 5~6개, 높이가 4-5+인 컨테이너)으로 선적 컨테이너(20피트, 40피트, 45피트, 하이{3}}큐브)를 쌓는 것입니다. 적재된 40피트 컨테이너의 무게는 최대 30.5톤에 달할 수 있으므로 80톤 용량은 매우 중요하며, 크레인은 종종 자체 무게를 추가하는 스프레더를 사용하여 컨테이너를 안전하게 처리해야 합니다.

철도 차량 싣기/내리기(왜건 싣기):RMG는 굴뚝 야적장과 평상형 철도 차량(우물 차량) 사이에서 컨테이너를 효율적으로 운반합니다. 크레인은 여러 철로와 컨테이너 스택에 걸쳐 위치를 변경할 필요 없이 전체 열차를 서비스할 수 있습니다.

트럭 적재/하역:이는 도로 운송을 위해 컨테이너를 섀시(골격 트레일러)에 직접 올리거나 내리는 트럭 게이트 역할을 합니다.

2. 중공업 제조 및 제조

대형 부품 취급:조선, 풍력 에너지, 중장비 제조와 같은 산업에서는 80톤 RMG가 조립식 대형 섹션, 엔진, 터빈 및 기타 대규모 구성 요소를 이동하는 데 사용됩니다.

생산 라인 공급:특히 대규모 제작 홀이나 야외 마당에서 생산 공정의 여러 단계 간에 무거운 자재를 이동할 수 있습니다.

3. 중량물 물류 및 보관 허브

철강 및 제지 산업:무거운 강철 코일, 종이 롤, 기타 조밀하고 부피가 큰 물질을 처리하는 데 사용됩니다. 이 물질은 대규모 야드에 보관되어 있으며 출국 운송에 적재되어야 합니다.

브레이크벌크 화물:컨테이너보다 덜 일반적이지만 목재, 기계 또는 대형 상자와 같은 대량 화물을 처리하기 위해 후크 또는 특수 손잡이로 구성할 수 있습니다.

 

 

1단계: 프로젝트 계획 및 설계 엔지니어링

목적:모든 기술 사양을 정의하고, 제조 도면을 작성하고, 생산 프로세스를 계획합니다.

계약 검토 및 기술 사양 확정:

고객 요구 사항 확인: 리프팅 용량(80톤 + 테스트 하중 계수), 범위, 리프팅 높이, 듀티 등급(예: FEM 1B, A4), 작동 속도, 전원 공급 장치 및 환경 조건.

고객과 제조업체 모두가 서명한 기술 사양 문서를 마무리합니다.

개념 및 상세 설계:

구조 설계:FEA(유한 요소 분석) 소프트웨어(예: ANSYS, SolidWorks Simulation)를 사용하여 주요 구조 구성 요소를 설계합니다.

주요 대들보:브리지를 형성하는 기본 수평 빔입니다.

최종 운송:바퀴, 모터 및 구동 시스템을 수용하는 대들보의 각 끝에 있는 구조입니다. 레일 정렬 불량과 풍하중을 견딜 수 있도록 설계되어야 합니다.

기계 설계:호이스팅 메커니즘(윈치, 와이어 로프, 후크 블록), 트롤리 이동 메커니즘 및 갠트리 이동 메커니즘을 설계합니다. 계산된 하중을 기준으로 모터, 브레이크, 기어박스, 베어링, 와이어 로프와 같은 표준 구성요소를 선택합니다.

전기 및 제어 시스템 설계:배전 시스템, 원활한 작동을 위한 가변 주파수 드라이브(VFD) 및 제어 시스템(일반적으로 PLC{0}} 기반)을 설계합니다. 안전 시스템(비상 정지, 리미트 스위치, 충돌 방지-, 풍속계)을 계획합니다.

제조 도면 작성:모든 구성 요소에 대한 세부 부품 도면, 조립 도면 및 BOM(자재 명세서)을 생성합니다.

조달 계획:

긴 리드 품목(주 모터, 드라이브, PLC, 특수강 섹션)을 식별하고{0}}조달을 시작합니다.

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2단계: 조달 및 자재 준비

목적:모든 원자재와 구매한 부품을 소싱합니다.

원자재 조달:

BOM 및 절단 계획에 따라 강판, 프로파일(I-빔, 채널) 및 중공 형강을 구매합니다. 등급(예: S355JR)과 품질을 확인하려면 재료 인증서를 취득해야 합니다.

구매한 부품 조달:

모터, 기어박스, 브레이크, 바퀴, 베어링, 와이어 로프, 후크, VFD, PLC, 케이블링, 운전실 등 모든 기계 및 전기 부품을 주문하세요.

재료 준비:

샷 폭파:녹과 밀 스케일을 제거하기 위해 모든 강철판과 섹션을 청소하고 스케일을 제거합니다.

애벌칠:제작 중 부식을 방지하기 위해 페인트의 프라이머 코팅을 적용합니다.

절단 및 프로파일링:CNC 플라즈마/산소{0}연료 절단기를 사용하여 중첩된 절단 도면을 기반으로 강판을 필요한 크기와 모양으로 절단합니다.

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3단계: 제작 및 가공

목적:주요 구조 부품을 정확한 치수로 제조합니다.

주 대들보 제작:

긴 이음매에는 서브머지드 아크 용접(SAW)을 사용하고 다른 조인트에는 MAG 용접을 사용하여 절단된 플레이트를 대형 평면 제작 베드의 박스 거더 또는 트러스 구조에 용접합니다.

용접 변형을 방지하려면 스트롱백과 지그를 사용하십시오.

중요한 용접부에 대해 초음파 테스트(UT) 또는 자분 탐상 검사(MPI)와 같은 중간 비파괴 테스트(NDT)를{0}}수행합니다.

엔드 캐리지 제작:

바퀴와 주행 모터를 수용할 견고한 프레임을 제작합니다.

휠 어셈블리와 구동 장치의 장착 패드를 가공하여 완벽한 정렬을 보장합니다.

트롤리 프레임 제작:

호이스팅 유닛을 운반하고 주 대들보를 따라 이동할 견고한 프레임을 제작합니다.

중요 부품 가공:

높은 정밀도를 달성하기 위해 대형 보링 밀 및 선반에서 엔드 캐리지 결합 표면 및 휠 베어링 하우징과 같은 기계 키 인터페이스를 사용합니다.

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4단계: 하위-조립 및 표면 처리

목적:최종 조립 전에 더 작은 모듈을 구축합니다.

하위-조립품:

엔드 캐리지용 휠 그룹과 갠트리 이동 구동 장치를 조립합니다.

호이스트 모터, 기어박스, 드럼 및 시브를 트롤리 프레임에 장착하여 트롤리를 조립합니다.

모든 제어장치와 디스플레이를 갖춘 운전실을 조립하세요.

치수 검사:

모든 하위 어셈블리의 치수 정확성과 정렬을 확인하세요.{0}}

표면 처리 및 페인팅:

최종 연삭 및 표면 준비를 수행합니다.

사양에 따라 전체 페인트 시스템(에폭시 프라이머, 빌드 코팅 및 폴리우레탄 탑코트)을 적용하며, 종종 C4 또는 C5 부식 방지 표준에 적용합니다.

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5단계: 최종 조립(발기)

목적:모든 구성 요소를 완전한 크레인으로 조립합니다. 이는 배송을 위해 분해하기 전에 테스트를 위해 제조업체의 야적장에서 수행되는 경우가 많습니다.

활주로 레일 설치:

메모:이는 일반적으로 고객의 책임이지만 크레인 제조업체의 확인을 받아야 합니다.

크레인 레일은 견고한 기초 위에 매우 정밀하게 설치, 정렬 및 수평을 맞춰야 합니다.

주요 구조의 조립:

두 개의 끝 캐리지를 레일 위에 놓습니다.

고강도 볼트를 사용하여 주 대들보를 들어올리고 끝 캐리지에 연결합니다.- 브릿지 전체의 직각도와 레벨을 확인하세요.

기계 부품 장착:

트롤리 어셈블리를 들어 올려 주 대들보 레일에 놓습니다.

장거리 이동 드라이브 어셈블리를 끝 캐리지에 연결합니다.

전기 설치:

케이블 트레이를 사용하여 크레인 구조를 따라 모든 주 전원 및 제어 케이블을 연결합니다.

주 전원 패널, VFD 캐비닛 및 PLC 캐비닛을 설치합니다.

모든 모터, 센서, 리미트 스위치 및 안전 장치를 연결합니다.

운전실을 설치하고 제어 펜던트를 연결합니다.

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6단계: 테스트 및 시운전

목적:크레인의 성능, 안전성, 모든 설계 및 규제 표준 준수 여부를 확인합니다.

사전{0}}기능 점검:

모든 구성 요소와 연결을 육안으로 검사합니다.

전기 시스템의 절연 저항 및 연속성 테스트.

모든 기어박스와 베어링의 윤활유를 점검하십시오.

아니요-부하 테스트:

모든 크레인 기능(호이스트, 트롤리 이동, 갠트리 이동)을 부하 없이 작동하여 원활한 작동, 올바른 이동 방향 및 리미트 스위치 기능을 확인하십시오.

정적 부하 테스트:

테스트 하중을 들어 올리십시오.정격용량(100톤)의 125%일정 기간(예: 10분) 동안 안전한 높이에 보관하세요.

주 대들보의 처짐을 측정합니다(설계 한계 내에 있어야 합니다(예: < 스팬/1000).)

구조물에 영구적인 변형이나 균열이 있는지 검사하십시오.

동적 부하 테스트:

다음의 테스트 부하로 모든 운영 기능을 수행합니다.정격용량(88톤)의 110%.

비상 정지, 과부하 제한 스위치, 과권 제한 스위치, 레일 엔드 버퍼 등 부하가 걸린 모든 안전 장치의 기능을 테스트하세요.-

최종 검사 및 문서화:

제3자{0}}검사 기관이 테스트를 지켜보고 크레인을 인증할 수 있습니다.

완전한 문서 패키지(도면, 매뉴얼, 테스트 보고서, 인증서)를 준비하고 전달합니다.

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7단계: 해체, 포장 및 배송

목적:고객 현장으로 운송하기 위해 크레인을 준비합니다.

표시 및 해체:크레인을 운반 가능한 모듈(거더, 엔드 캐리지, 트롤리 등)로 분해하기 전에 모든 구성 요소와 연결부를 주의 깊게 표시하십시오.

포장:운송 중 가공된 표면과 전기 부품이 손상되지 않도록 보호합니다. 나무 상자와 방수 포장재를 사용하세요.

선적:사전 정의된 배송 계획에 따라 트럭이나 무개화차에 실으세요.-

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8단계: 현장 설치 및 최종 시운전

목적:고객의 사업장에서 크레인을 재조립하고 시운전합니다.

사이트 발기:제조업체의 설치 팀은 모바일 크레인을 사용하여 고객이 준비한 활주로에서 크레인을 재조립합니다.

재{0}}시운전:모든 것이 올바르게 재조립되었고 크레인이 최종 위치에서 완벽하게 작동하는지 확인하기 위해 현장에서 필수 기능 및 부하 테스트를 반복합니다.-

고객 교육:크레인의 안전하고 효율적인 사용에 대해 고객의 운전자와 유지보수 담당자를 교육하십시오.

이양:성공적인 현장 승인 테스트 후 크레인을 고객에게 공식적으로 인도합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 적격 자재를 분류에 따라 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및{0}}부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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