브리지 크레인 시스템

 

단일 대들보 브리지 크레인 시스템은 무거운 하중을 들어 올리고 이동하기 위해 산업 및 제조 환경에서 일반적으로 사용되는 오버헤드 크레인 유형입니다. 이는 크레인의 길이를 따라 움직이는 단일 빔(또는 대들보)으로 설계되었으며, 두 개의 엔드 트럭으로 지지되고 교량 구조에 장착됩니다.

2)주요 구성 요소:

Bridge Girder(Single Girder): 크레인의 폭에 걸쳐 있는 주 수평 빔입니다. 트롤리 및 호이스트 메커니즘을 지원합니다. 고강도 강철로 제작되어 내구성을 보장하고 무거운 하중을 지탱합니다.

엔드 트럭: 활주로 레일을 따라 이동하는 대들보의 양쪽 끝에 있는 구조물입니다.

트롤리: 대들보를 따라 이동하는 구성 요소. 호이스트를 수용하고 수평으로 이동하여 작업 공간 내에서 하중 위치를 지정할 수 있습니다.

호이스트: 호이스트 메커니즘은 하중을 들어 올리고 내리는 역할을 합니다.

활주로 레일: 일반적으로 시설 길이를 따라 설치되어 크레인이 전체 지역을 횡단할 수 있습니다.

제어 시스템:크레인은 수동으로 또는 자동 제어 시스템으로 작동할 수 있습니다. 제어는 펜던트 컨트롤러, 무선 원격 시스템 또는 고정 제어 패널을 통해 이루어질 수 있습니다.

핵심 부품:PLC, 엔진, 베어링, 기어박스, 모터

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):124000kg

영상출고검사 : 제공

기계 테스트 보고서: 제공

크레인 유형:단일 대들보 오버헤드 브릿지 자동 크레인

리프팅 메커니즘:전기 호이스트

제어 방법: 지상 제어+원격 제어

크레인 기능 : 간편한 작동 대들보 브리지 크레인

색깔: 수락가능한 주문을 받아서 만들어진 색깔

전원 공급 장치: 380V 50Hz

유형:호이스트 단일 대들보 브리지 크레인

업무:A3-A5

 

 

1. 메인 빔

1) 단일 거더 브리지 크레인 시스템은 일반적으로 특정 영역 내에서 하중을 이동하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소로 구성됩니다. 메인 빔(거더라고도 함)은 크레인 시스템의 중심 구조 요소 중 하나로서 경간을 따라 이동하는 호이스트와 트롤리를 지지합니다.

2) 단일 거더 브리지 크레인의 메인 빔(거더)의 주요 특징:

구조적 역할: 메인 빔은 호이스트와 트롤리 메커니즘을 고정하는 수평 지지대 역할을 합니다. 이는 하중의 무게를 지탱하고 이를 최종 트럭과 크레인 활주로 구조물로 옮깁니다.

재질: 거더는 일반적으로 크레인 작동 중에 가해지는 동적 하중과 힘을 처리하기 위해 강철 또는 기타 고강도 재료로 만들어집니다. 설계 및 하중 요구 사항에 따라 I-빔, 박스 빔 또는 압연 강철 단면으로 형성될 수 있습니다.

치수 : 거더의 크기와 모양은 최대 적재 능력, 크레인의 스팬 및 작업 조건에 따라 결정됩니다. 대들보는 예상 하중을 지탱하면서 굽힘, 처짐, 비틀림을 견딜 수 있을 만큼 충분히 강해야 합니다.

리프팅 시스템

1) 단일 대들보 교량 크레인의 리프팅 시스템은 하중을 높이고 낮추는 역할을 담당합니다. 이는 크레인의 정격 용량 내에서 하중을 안전하고 효율적으로 들어 올리기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소로 구성됩니다. 리프팅 시스템은 일반적으로 메인 빔(거더)을 따라 이동하는 크레인의 트롤리에 부착됩니다.

2) 단일 거더 브리지 크레인의 리프팅 시스템 요약:

호이스트: 하중을 들어올리고 내립니다.

트롤리: 다리를 따라 호이스트를 수평으로 이동합니다.

브리지(메인 빔/거더): 크레인 시스템에 수평 범위를 제공합니다.

제어 시스템: 호이스트, 트롤리 및 브리지를 작동합니다.

안전 기능: 과부하 보호, 안전 걸쇠, 브레이크 및 비상 정지 기능이 포함됩니다.

 

 

3.종료마차

1) 교량 지지대 : 엔드 캐리지는 교량 거더(메인 빔)의 끝 부분을 지지합니다. 여기에는 일반적으로 레일이나 트랙에 장착되는 활주로 시스템을 따라 크레인 브리지가 이동할 수 있도록 하는 바퀴가 들어 있습니다.

2) 수평 이동: 엔드 캐리지는 활주로 시스템을 따라 전체 크레인의 수평 이동을 가능하게 합니다. 브릿지는 두 개의 끝 캐리지(브릿지의 각 끝에 하나씩)에 장착되어 있으며 이를 통해 일반적으로 전기 모터 또는 수동 구동 시스템으로 제어되는 크레인이 작업 영역을 가로질러 앞뒤로 이동할 수 있습니다.

3) 하중 분산: 엔드 캐리지는 교량의 중량과 활주로 시스템 전체에 걸쳐 들어올려지는 하중을 분산시키는 데 도움이 됩니다. 호이스트, 트롤리 및 브리지의 하중은 엔드 캐리지를 통해 트랙으로 전달되어 원활한 이동을 허용하는 동시에 크레인 구성 요소의 마모를 최소화합니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

1) 단일 대들보 교량 크레인 시스템의 크레인 주행 메커니즘은 활주로 또는 철도 시스템을 따라 크레인의 수평 이동을 담당합니다. 이 메커니즘을 통해 전체 크레인이 작업 영역의 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝으로 이동할 수 있으므로 넓은 범위에 걸쳐 하중의 정확한 위치를 지정할 수 있습니다. 이는 활주로 트랙을 따라 크레인의 부드럽고 제어된 움직임을 제공하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소로 구성됩니다.

2) 크레인 주행 메커니즘은 활주로 시스템을 따라 전체 크레인 브리지의 이동을 담당합니다. 주행 메커니즘의 주요 구성 요소에는 엔드 캐리지, 바퀴 및 레일, 구동 시스템, 제동 시스템 및 제어 시스템이 포함됩니다. 이러한 구성 요소를 함께 사용하면 크레인이 수평으로 이동하여 작업 영역 전체에 걸쳐 하중을 정확하게 배치할 수 있습니다. 주행 메커니즘의 설계 및 작동은 부하 용량, 속도 및 안전 고려 사항과 같은 요소에 따라 달라집니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 트롤리 주행 메커니즘의 안전 기능:

리미트 스위치: 트롤리가 어느 방향으로든 과도하게 이동하는 것을 방지하고 크레인이나 화물의 손상을 방지하는 데 도움이 됩니다.

하중 제한기: 하중이 크레인의 안전 작동 용량을 초과하는 경우 트롤리가 움직이는 것을 방지합니다.

흔들림 방지 메커니즘: 일부 크레인에는 트롤리가 이동하는 동안 부하 흔들림을 줄여 안전성과 정밀도를 향상시키는 흔들림 방지 시스템이 장착되어 있습니다.

2)요약:

단일 대들보 교량 크레인 시스템의 트롤리 이동 메커니즘은 대들보를 따라 호이스트의 수평 이동을 담당합니다. 주요 구성 요소에는 트롤리 프레임, 바퀴, 전동 트롤리용 모터 및 기어박스, 브레이크, 제어 시스템 및 레일이 포함됩니다. 전동 트롤리는 일반적으로 전기 모터로 제어되며 가변 속도 및 방향 제어 기능을 제공하는 반면, 수동 트롤리는 더 간단하고 가벼운 작업에 사용됩니다.

6.크레인 휠

1)수평 운동:

크레인 휠의 주요 기능은 활주로를 따라 크레인의 수평 이동을 가능하게 하는 것입니다. 이를 통해 전체 교량(주 대들보, 호이스트 및 트롤리 포함)이 작업 공간을 가로질러 앞뒤로 이동할 수 있습니다.

2)부하분포:

크레인 휠은 크레인, 호이스트 및 들어 올려진 하중의 무게를 활주로 레일 전체에 분산시키는 데 도움이 됩니다. 크레인의 무게와 하중은 바퀴를 통해 레일로 전달되어 안정적이고 제어된 움직임을 보장합니다.

3)지원:

바퀴는 크레인을 지지해 크레인이 활주로를 가로질러 이동할 때 정렬과 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다.

4) 내구성과 부드러운 움직임:

적절하게 설계되고 유지 관리되는 크레인 휠은 마찰을 줄이고 레일의 마모를 최소화하여 최소한의 저항과 소음으로 원활한 작동을 보장합니다. 이는 효율성을 향상시키고 전체 크레인 시스템의 수명을 연장시킵니다.

7.크레인 후크

모양과 디자인:

1) 후크는 일반적으로 슬링이나 체인을 부착하기 위해 상단에 구멍이 있는 곡선 모양이며, 하중이 제자리에 안전하게 유지되도록 하는 깊은 목이 있습니다.

2) 후크 목은 리깅이 연결되는 후크의 중요한 부분입니다. 리프팅 작업 중에 슬링이 미끄러지는 것을 방지하려면 목 부분의 디자인이 중요합니다.

3) 장비가 실수로 느슨해지거나 분리되는 것을 방지하기 위해 안전 걸쇠가 추가되는 경우가 많습니다.

모터

1)정기검사:

모터가 효율적으로 작동하고 마모나 과열 징후가 없는지 확인하려면 육안 검사와 정기 점검이 필수적입니다.

모터 온도, 진동 수준 및 소음을 ​​모니터링하면 고장의 조기 징후를 감지하는 데 도움이 됩니다.

2)윤활:

기어 장치가 있는 모터(예: 기어박스가 있는 호이스팅 또는 이동 모터)는 움직이는 부품의 마모를 방지하기 위해 정기적으로 윤활유를 발라야 합니다.

3) 청소:

모터가 효율적으로 작동하고 과열을 방지하려면 모터에 먼지, 때, 이물질이 없도록 유지하는 것이 중요합니다.

4)테스트:

전압 불규칙, 전류 불균형, 토크 감소 등의 문제를 확인하기 위해 정기적인 성능 테스트를 실시해야 하며, 이는 유지 관리나 교체가 필요함을 나타낼 수 있습니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리와 빛 경보 시스템

소리 및 빛 경보 시스템은 크레인 작동 중에 시각 및 청각 경고를 모두 제공하는 데 사용됩니다. 이러한 경보는 과부하, 여행 종료 또는 기타 비정상적인 상황과 같은 중요한 이벤트나 잠재적 위험을 운영자와 인근 작업자에게 경고하여 안전을 강화하는 데 도움이 됩니다.

2) 리미트 스위치

리미트 스위치는 호이스트, 트롤리 또는 브리지와 같은 크레인의 움직이는 부품의 위치를 ​​감지하고 사전 정의된 위치에 도달할 때 특정 동작을 트리거하는 데 사용되는 기계 또는 전기 장치입니다. 이는 크레인이 이동 제한이나 작동 범위를 초과하지 않도록 방지하는 안전 기능 역할을 합니다.

10.안전장치

1. 과부하 보호 장치

과부하 보호 장치는 크레인이 정격 부하 용량을 초과하여 들어올려 구조적 결함, 호이스트 손상 또는 사고가 발생할 수 있는 것을 방지하는 데 필수적입니다.

2. 리미트 스위치

리미트 스위치는 크레인의 구성 요소(예: 호이스트, 트롤리 또는 브리지)가 이동 제한을 넘어서 이동하는 것을 방지하여 기계적 손상, 충돌 및 시스템 오류의 위험을 줄입니다.

3. 비상 정지(E-Stop)

비상 정지는 비상 상황 발생 시 모든 크레인의 움직임을 즉시 정지시켜 사고나 크레인 및 주변 지역의 추가 손상을 방지하는 중요한 안전 기능입니다.

4. 소리와 빛 경보 시스템

소리 및 빛 경보 시스템은 과부하, 이동 제한 도달 또는 비상 상황과 같은 비정상적인 크레인 상태의 경우 운전자와 주변 인력에게 시각적 및 청각적 경고를 제공합니다.

5. 크레인 후크 안전 래치

크레인 후크의 안전 걸쇠는 리프팅 작업 중에 리프팅 슬링, 체인 또는 로프가 실수로 후크에서 분리되는 것을 방지합니다. 이는 들어올리는 동안 하중이 이동할 수 있는 동적 환경에서 특히 중요합니다.

6. 흔들림 방지 및 기울어짐 방지 장치

이러한 장치는 리프팅 중에 하중이 흔들리거나 기울어지는 위험을 줄이고 하중 안정성과 크레인 안전성을 향상시키도록 설계되었습니다.

7. 브레이크 시스템

브레이크는 크레인의 움직임을 제어하고 정지 시 하중이 제자리에 안전하게 고정되도록 하는 데 필수적입니다.

11.제어 모드

1)수동 제어 모드

수동 제어 모드에서는 운전자가 조이스틱, 푸시버튼, 펜던트 등의 물리적 제어 장치를 사용하여 크레인의 움직임을 직접 제어합니다. 이 모드는 기존 크레인 설정에서 일반적이며 운전자에게 크레인의 움직임을 완벽하게 제어할 수 있는 기능을 제공합니다.

2) 반자동 제어 모드

반자동 제어는 수동 제어와 일정 수준의 자동화를 결합하여 속도 제어, 위치 추적 또는 부하 모니터링과 같은 특정 작업에서 운전자를 지원합니다. 이 모드는 일반적으로 크레인이 반복적인 작업을 수행해야 하지만 더 미세한 제어를 위해 사람의 개입이 필요할 때 사용됩니다.

3)자동 제어 모드

자동 제어는 크레인의 움직임이 컴퓨터 시스템에 의해 제어되고 최소한의 운전자 입력이 필요한 고도로 자동화된 시스템에 사용됩니다. 이 모드는 자동화된 창고, 대규모 제조 공장 또는 항구의 오버헤드 크레인 시스템과 같은 고급 애플리케이션에서 흔히 볼 수 있습니다.

4)무선 제어 모드(무선 제어)

무선 제어를 사용하면 운전자는 종종 다른 제어 모드(수동, 반자동 또는 완전 자동)와 결합하여 무선 무선 주파수(RF) 제어 시스템을 사용하여 원격으로 크레인을 제어할 수 있습니다. 이 모드는 특히 위험하거나 혼잡한 환경에서 운전자의 이동성을 향상시키고 안전성을 향상시킬 수 있습니다.

스케치

주요 기술

 

 

1. 비용 효율적

낮은 초기 비용: 단일 거더 크레인은 이중 거더 크레인에 비해 더 적은 수의 구성 요소와 단순한 설계를 사용하므로 많은 회사에서 더 저렴한 옵션을 제공합니다.

낮은 설치 비용: 구조가 더 가볍고 단순하기 때문에 일반적으로 설치가 더 빠르고 저렴하므로 인건비와 설치 비용이 절약됩니다.

유지 관리 비용 절감: 부품 수가 적고 설계가 단순해 일반적으로 유지 관리 비용이 낮아지고 부품 교체나 수리가 더 쉬워집니다.

2. 공간 효율적인 디자인

컴팩트한 디자인: 단일 대들보 구조는 공간을 덜 사용하므로 머리 위 공간이 제한된 응용 분야에 이상적입니다. 보다 컴팩트한 프로파일을 가지고 있어 공간이 적은 건물이나 높이가 제한된 공간에 유용합니다.

더 나은 헤드룸: 단일 대들보 크레인은 호이스트 아래에 더 많은 공간(헤드룸)을 제공하여 건물에서 사용 가능한 수직 공간을 최대화합니다.

3. 경량 구조

건물 구조에 대한 더 가벼운 하중: 단일 거더 설계는 더 가볍기 때문에 건물이나 지지 구조에 더 적은 힘을 가합니다. 즉, 하중 지지 용량이 제한된 건물에 사용할 수 있거나 상당한 구조적 업그레이드 없이 기존 건물을 개조하는 데 사용할 수 있습니다.

운송 용이성: 구조가 가벼워지고 부품 수가 적어 크레인 운송과 취급이 더 쉽고 저렴해졌습니다.

4. 단순화된 운영

사용 용이성: 단일 대들보 크레인은 일반적으로 작동이 더 간단하며 더 복잡한 시스템에 비해 운전자에게 필요한 교육이 더 적습니다. 간단한 디자인으로 인해 호이스팅 및 이동 동작을 부드럽고 쉽게 제어할 수 있습니다.

5. 더 작은 리프팅 용량에 적합

가벼운 하중에 이상적: 단일 대들보 크레인은 일반적으로 1~20톤 범위의 하중을 들어 올리는 데 사용되므로 다양한 경량 및 중형 산업 응용 분야에 적합합니다.

6. 유연성과 다양성

다목적 사용: 단일 대들보 크레인은 작업장, 창고, 조립 라인 및 기타 산업 환경의 자재 리프팅과 같은 광범위한 응용 분야에 사용할 수 있습니다.

 

 

1. 창고 및 보관

자재 취급: 단일 대들보 크레인은 창고에서 물품, 원자재 또는 완제품을 들어 올리고 옮기는 데 일반적으로 사용됩니다. 팔레트, 상자 또는 대량 자재를 ​​이동할 때 특히 유용합니다.

재고 관리: 랙킹 시스템이 있는 창고에서는 단일 거더 브리지 크레인을 사용하여 제품을 보관 위치 안팎으로 이동할 수 있으므로 재고 관리 효율성이 높아집니다.

2. 제조 및 조립라인

부품 처리: 제조 공장에서는 소형 부품, 원자재 또는 조립품을 처리하기 위해 단일 대들보 크레인이 자주 사용됩니다. 일반적으로 조립 라인에서 부품을 한 생산 단계에서 다음 생산 단계로 이동하는 데 사용됩니다.

작업장: 금속 가공 또는 자동차와 같은 산업을 포함한 중소 규모 작업장은 단일 대들보 크레인을 사용하여 기계, 도구 또는 판금과 같은 무거운 구성 요소를 들어 올리고 배치합니다.

3. 건설현장

자재 리프팅 : 건설 현장에서 단일 대들보 크레인을 사용하여 시멘트 백, 벽돌, 강철 빔 및 기타 장비와 같은 건축 자재를 건설중인 건물의 다양한 층으로 들어 올릴 수 있습니다.

현장 장비 취급: 건설 도구, 비계 및 소형 건설 기계를 이동하는 데 자주 사용됩니다.

4. 철강 공장 및 제조 공장

철강 취급: 철강 공장에서는 단일 대들보 크레인을 사용하여 저장 및 제조 공정 중에 강판, 막대 또는 코일을 취급하고 이동합니다.

용접 및 제작: 이 크레인은 철강 제작 공장에서 용접 또는 조립을 위해 크고 무거운 부품을 배치하는 데 도움이 됩니다. 무거운 부품을 들어 올려 정밀하게 이동시키는 크레인의 능력은 이러한 작업에 필수적입니다.

5. 자동차 산업

엔진 조립: 자동차 조립 공장에서는 단일 대들보 크레인을 사용하여 조립 중에 무거운 엔진 부품이나 차체 부품을 들어 올릴 수 있습니다.

6. 항구 및 운송

화물 취급: 항구와 부두에서는 컨테이너, 팔레트, 가방과 같은 가벼운 화물을 운반하는 데 단일 대들보 크레인이 사용됩니다. 이러한 크레인은 일반적으로 공간이 제한된 지역에서 소규모 배송물을 처리하는 데 사용됩니다.

 

 

단일 대들보 교량 크레인 시스템의 생산 절차에는 설계, 재료 선택, 제조, 조립, 테스트 및 납품을 포함한 여러 단계가 포함됩니다. 프로세스는 제조업체와 크레인 시스템의 특정 요구 사항(예: 리프팅 용량, 범위 및 작동 환경)에 따라 달라질 수 있습니다. 다음은 단일 대들보 교량 크레인 시스템의 일반적인 생산 공정에 대한 개요입니다.

디자인 및 엔지니어링: 고객 요구사항, 크레인 사양, 자재 선택에 따른 맞춤 제작입니다.

자재 조달: 철강, 부품, 모터, 전기부품을 소싱합니다.

제작: 대들보, 엔드 캐리지, 트롤리, 호이스트, 전기 시스템 등 크레인의 핵심 부품을 제조합니다.

집회: 크레인의 구조 부품, 호이스트 및 제어 시스템을 조립합니다.

테스트 및 품질 관리: 부하 테스트, 안전 기능 점검, 작동 테스트.

표면 처리: 도장이나 아연 도금을 통한 부식 방지.

포장 및 배송: 운송 및 배송을 위해 크레인을 포장합니다.

설치 및 시운전: 현장 조립, 최종 테스트, 작업자 교육 등을 진행합니다.

인수인계 및 판매 후 지원: 크레인 인도, 문서화 및 지속적인 지원.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.