윈치 트롤리가 있는 이중 대들보 오버헤드 크레인

윈치 트롤리가 장착된 이중 대들보 오버헤드 크레인이란 무엇입니까?

교량 구조가 고가 활주로 레일을 달리는 엔드 트럭에 의해 지지되는 두 개의 평행 거더로 구성된 일종의 오버헤드 브릿지 크레인입니다. 1개 또는 2개의 윈치(호이스트)가 장착된 트롤리는 이 두 대들보의 상단을 따라 이동하여 만 너비를 가로질러 이동합니다. 이 디자인은 단일 거더 크레인에 비해 뛰어난 강도, 더 높은 리프팅 높이 및 더 큰 후크 접근 방식을 제공합니다.

 

윈치 트롤리를 사용한 이중 대들보 설계의 장점

더 높은 리프팅 용량:이중- 대들보 설계는 하중을 보다 효과적으로 분산시켜 이러한 크레인이 다음 작업에 이상적입니다.강력한-애플리케이션(일반적으로 10톤에서 최대 수백 톤까지).

더 큰 후크 높이:윈치 트롤리는 대들보 아래가 아닌 대들보 위에서 작동합니다. 이는 호이스트의 대들보 사이의 전체 공간을 활용하여 다음을 제공합니다.더 많은 "리프트" 또는 "헤드룸"많은 시설에서-중요한 이점을 누리고 있습니다.

뛰어난 후크 접근 방식:트롤리가 대들보 끝 위로 확장될 수 있으므로 후크를 활주로 레일에 더 가깝게 이동할 수 있어 작업 영역을 더 잘 덮고 데드 스페이스를 최소화할 수 있습니다.

내구성과 긴 수명:철강 공장, 제조 공장, 제지 공장과 같은 까다로운 환경에서 엄격하고 자주 사용하도록 제작되었습니다.

첨부 파일의 유연성:견고한 구조로 인해 자석, 손잡이 또는 리프팅 빔과 같은 특수 후크 부착물-을-쉽게 수용할 수 있습니다.

메인 및 보조 호이스트의 가능성:넓은 트롤리에는 종종 두 개의 윈치가 장착될 수 있습니다.메인 호이스트전체 용량을 더 작고 더 빠르게보조 호이스트더 가벼운 하중을 위해 생산성이 향상됩니다.

 

비교: 윈치 트롤리와 호이스트 트롤리

특징	윈치 트롤리(상위-실행 중)	호이스트 트롤리(-중간 / 표준 아래)
위치	교량 대들보 위에서 실행됩니다.	단일 대들보 아래에 매달려 있습니다.
리프팅 높이	극대화.거더 사이의 공간을 사용합니다.	호이스트가 대들보 아래에 걸리므로 감소됩니다.
용량	매우 높음(무거운-업무 및 가혹한-업무)	낮음~보통(낮음~중간-부하)
비용	초기 비용이 더 높습니다.	더 경제적입니다.
이상적인 대상	이중 대들보 크레인공장, 주조소, 중공업에서.	단일 대들보 크레인또는 더 가벼운 이중 대들보 크레인.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

이 구성은 고용량, 최대 후크 높이 및 내구성이 가장 중요한{0}}강력한 산업용 애플리케이션을 위해 설계되었습니다.

전체 시스템은 두 가지 주요 하위 시스템으로 나눌 수 있습니다.

다리:베이의 길이를 따라 전체 크레인을 이동시키는 구조입니다.

윈치 트롤리:교량의 폭을 가로질러 이동하며 리프팅을 수행하는 장치입니다.

 

I. 교량 구성요소

브릿지는 크레인의 주요 이동 프레임워크입니다.

교량 대들보 (2):

설명:베이의 폭에 걸쳐 있는 두 개의 기본 평행 수평 빔. 그들은 일반적으로 제작됩니다.상자 대들보(강도와 강성을 위해) 견고한 I-빔이 될 수도 있습니다.

기능:윈치 트롤리, 화물 및 자체 중량을 지지하여 모든 힘을 엔드 트럭으로 전달합니다. 트롤리가 달릴 수 있도록 상단에 레일이 장착되어 있습니다.

엔드 트럭(2):

설명:교량 거더의 각 끝에 있는 구조 어셈블리입니다.

주요 하위-구성요소:

바퀴:활주로 레일을 달리는 단조 강철 바퀴. 트럭당 바퀴 수는 크레인의 용량에 따라 다릅니다.

차축:바퀴가 회전하는 샤프트.

문장:바퀴가 원활하게 회전할 수 있도록 차축에 장착됩니다.

트럭 프레임:바퀴를 수용하고 교량 대들보에 연결하는 강철 구조물입니다.

브리지 드라이브 시스템:

설명:활주로를 따라 교량 전체를 움직일 수 있는 동력을 제공하는 시스템.

주요 하위-구성요소:

브리지 드라이브 모터:전력을 공급하는 전기 모터(종종 브레이크가 내장되어 있음-).

감속기/기어박스:모터에 연결하여 RPM을 줄이고 토크를 높여 바퀴를 구동합니다.

커플링:모터 샤프트를 감속기 샤프트에 연결하십시오.

브레이크:일반적으로 전원이 꺼졌을 때 브리지를 정지 상태로 유지하는 안전-스프링{1}}세트 전기 해제 브레이크입니다.

활주로 시스템:

설명:크레인이 작동하는 고정된 고가 선로입니다. 크레인 자체의 일부는 아니지만 필수적인 인프라입니다.

주요 하위-구성요소:

활주로 레일:강철 레일(종종 철도 레일과 유사)이 활주로 빔에 장착됩니다.

활주로 빔:레일을 지지하는 견고한-강철 빔(흔히 넓은-플랜지 빔)입니다. 건물 기둥이나 독립 기둥으로 지지됩니다.

레일 클립 및 볼트:레일을 활주로 빔에 고정합니다.

 

II. 윈치 트롤리 구성 요소

이는 하중의 가로 및 세로 이동을 처리하는 복잡한 장치입니다.

트롤리 프레임:

설명:강철판과 형상으로 만들어진 견고하고 견고한 프레임입니다. 여기에는 측면 플레이트, 크로스 멤버 및 범퍼 스톱이 포함됩니다.

기능:다른 모든 트롤리 구성 요소를 수용하고 지지하며 교량 대들보 위의 레일을 따라 이동합니다.

호이스트/윈치 장치:트롤리의 심장입니다.

설명:완전한 통합 리프팅 장치입니다.

주요 하위-구성요소:

호이스트 모터:리프팅 및 하강 기능에 전원을 공급합니다.

호이스트 기어박스:모터의 높은 RPM을 무거운 하중을 들어 올리는 데 사용할 수 있는 속도로 줄입니다.

북:와이어 로프가 감겨져 보관되는 강철 실린더입니다.

와이어 로프:실제 리프팅 작업을 수행하는 고강도 연선 강철 케이블입니다.

훅:하중을 위한 단조 강철 부착 지점. 로프 뒤틀림을 방지하기 위해 회전합니다.

호이스트 브레이크:전원이 꺼지면 자동으로 작동하는 중요한 안전 장치(일반적으로 디스크 또는 드럼 브레이크)입니다.

로프 가이드:와이어 로프가 드럼에 고르게 감겨 있는지 확인합니다.

트롤리 드라이브 시스템:

설명:교량 거더를 따라 트롤리를 앞뒤로 이동시키는 시스템입니다.

주요 하위-구성요소:

트롤리 구동 모터:움직일 수 있는 힘을 제공합니다.

트롤리 바퀴:교량 대들보 위의 레일을 달리는 강철 바퀴.

트롤리 감속기/기어박스:이동에 필요한 토크를 제공하십시오.

트롤리 브레이크:트롤리를 멈추고 제자리에 고정하십시오.

III. 일반 크레인-와이드 구성요소

전기 시스템:

전원 공급:일반적으로 다음에서 제공됩니다.꽃줄 시스템(케이블 및 캐리지) 또는도체 바(밀폐형 버스바) 활주로를 따라 운행됩니다.

제어:운영자는펜던트 스테이션(크레인에 매달림),운전실(브릿지에 장착) 또는라디오 원격 제어.

패널 보드:원활한 제어를 위한 주 차단기, 접촉기, 과부하 계전기 및 가변 주파수 드라이브(VFD)가 포함되어 있습니다.

안전 장치:

리미트 스위치:다리와 트롤리가 -과도하게 이동하거나 종착역에 충돌하는 것을 방지하세요.

부하 제한기:호이스트가 정격 용량 이상으로 올라가는 것을 방지하는 센서입니다.

풍력계:실외 크레인에서는 풍속을 측정하고 한계를 초과하면 작동을 비활성화할 수 있습니다.

범퍼:리미트 스위치가 고장날 경우 충격을 흡수하기 위해 최종 트럭과 트롤리에 에너지-흡수 버퍼(고무, 폴리우레탄 또는 유압)가 있습니다.

경고 장치:크레인의 움직임을 직원에게 알리기 위한 회전식 비콘 조명 및 음향 경보.

스케치

주요 기술

 

 

1. 더 높은 부하 용량

견고한 구조:이중 거더 설계는 하중을 보다 효과적으로 분산시켜 크레인이 처리할 수 있도록 합니다.매우 무거운 짐, 일반적으로10톤~최대 500+톤.

대형-작업용 트롤리:윈치 트롤리 자체는 편향 없이 이러한 높은 용량을 처리하도록 제작된 견고하고 엔지니어링된 구성 요소입니다.

2. 더 큰 후크 높이

상단-러닝 트롤리:이것이 가장 중요한 장점입니다. 윈치 트롤리가 작동하기 때문에위에대들보 중 호이스트 장치는 대들보 사이에 위치합니다. 이는 호이스트의 대들보 사이의 전체 공간을 활용하여 다음을 제공합니다.최대 리프트또는헤드룸후크 아래.

낮은-공고 건물에 적합:언더행 시스템에 비해 리프팅 높이가 효과적으로 추가되므로{0}}수직 공간이 제한된 시설에 필수적입니다.

3. 우수한 후크 접근 방식

확장된 도달 범위:트롤리는 후크가 활주로 시스템(건물 기둥)의 끝 부분에 매우 가깝게 이동할 수 있도록 설계될 수 있습니다. 이는 베이의 "불용 공간"을 최소화하고 작업 영역의 탁월한 적용 범위를 허용하여 하중을 벽이나 기계 바로 옆에 정밀하게 배치할 수 있게 해줍니다.

4. 향상된 내구성과 긴 서비스 수명

엄격한 서비스를 위해 제작됨:열악한 환경(예: 주조소, 공장)에서 엄격하고 지속적으로 사용할 수 있도록 설계된 견고한{0}}판, 단조품 및 고품질 구성 요소로 제작되었습니다.

다운타임 감소:견고한 구조로 인해 유지 관리 요구 사항이 낮아지고 서비스 간격이 길어져 가동 시간이 극대화됩니다.

5. 향상된 안전성과 안정성

엄밀한 구조:이중 거더 설계는 본질적으로 더 안정적이고 비틀림 및 측면 하중에 대한 저항력이 있어 하중 흔들림을 방지하고 원활하고 제어된 작동을 보장합니다.

전용 트롤리 경로:트롤리는 견고한 대들보 위의 전용 레일에서 작동하므로 단일 대들보에 매달린 호이스트보다 훨씬 안정적인 경로를 제공합니다.

6. 전문화된 애플리케이션을 위한 유연성

메인 및 보조 호이스트:대형 트롤리 플랫폼은 두 개의 호이스트를 쉽게 수용할 수 있습니다.메인 호이스트더 작고 더 빠르게보조 호이스트보다 가볍고 정밀한 작업을 가능하게 하여 생산성을 획기적으로 향상시킵니다.

첨부 파일을 위한 공간:트롤리와 대들보 사이에 충분한 공간이 있어 자석, 손잡이 또는 진공 리프터와 같은 특수 후크 장치를 -후크 아래에 통합할 수 있습니다.-

7. 더 높은 듀티 사이클 가능성

자주 사용하도록 설계됨:구성 요소(모터, 브레이크, 기어박스)는 시간당 더 자주 시동 및 정지하도록 등급이 지정됩니다(더 높은 듀티 사이클), 크레인을 지속적으로 사용하는 생산 환경에 적합합니다.

 

1. 철강 및 금속 생산

철강 공장:뜨거운 국자, 코일, 슬래브 및 원자재를 취급합니다.

주조소:대형 금형, 도가니, 주물을 운반합니다.

제작 상점:대형 용접물, 기계 부품, 구조용 강철을 들어 올립니다.

2. 발전

수력발전소 및 화력발전소:대규모 터빈, 발전기, 회전자 및 변압기를 설치하고 유지 관리합니다.

핵 시설:유지보수 및 재급유 중 무겁고 보호된 구성품을 취급합니다.

3. 중장비 및 제조

항공우주:대형 항공기 동체와 날개를 조립합니다.

조선소 및 드라이 도크:대형 선박 섹션, 엔진 및 프로펠러를 이동합니다.

중장비 제조:광산 및 건설 기계용 대형 프레임 및 어셈블리를 처리합니다.

4. 제지 및 펄프 산업

제지 공장:제지 기계에 사용되는 대형 롤 및 드럼 설치 및 서비스.

5. 자동차 산업

스탬핑 플랜트:차체 패널 스탬핑을 위한 크고 무거운 다이를 핸들링합니다.

주요 회의:대형 차량 섀시 및 어셈블리 리프팅.

6. 물류 및 대형 창고

무거운 단위 부하 처리:대형 산업용 변압기, 기계, 사전 제작된{0}}모듈을 이동합니다.

철도 조차장 및 항구:기관차 및 대형 항구 기계의 유지 관리.

 

A의 제조 과정QDY 야금 주조 브리지 크레인엄격한 품질관리와 전문적인 엔지니어링을 통해 내구성, 내열성, 안전성을 보장합니다. 다음은 생산 절차에 대한-단계별-분석입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링

부하 및 환경 분석– 계산리프팅 용량(5~500+톤), 스팬 및 내열성.

CAD/3D 모델링– 구조 설계, 응력 시뮬레이션(FEA) 및 규정 준수ISO, FEM 또는 GB 표준.

맞춤화– 옵션 기능(방폭-, 단열 호이스트, 자동화)이 통합되었습니다.

 

2. 재료 선택 및 준비

주 대들보 및 최종 캐리지– 고강도-강철(Q345B, Q460C) 또는 내{0}}내열 합금강입니다.

와이어 로프 및 후크- 특별한열처리된 합금강-(용융 금속 취급용).

전기 부품– 고온-내열성-케이블, 모터 및 절연 재료.

 

3. 핵심 부품 제작

가. 교량거더 건설

절단 및 용접– 정밀성을 위한 CNC 플라즈마/레이저 절단;서브머지드 아크 용접(SAW)고강도-관절용.

열처리– 응력-변형 방지를 위한 어닐링 완화.

가공– 조립 정확도를 위한 드릴링, 밀링 및 표면 연삭.

B. 호이스트 및 트롤리 조립

호이스트 드럼 및 기어박스– 원활한 작동을 위해 가공되었습니다. 아래에서 테스트됨1.25x 정격 부하.

내열-브레이크– 안전 유지를 위한 이중-디스크 또는 전자기 브레이크.

국자 후크 및 안전 래치– 균열에 대해 단조 및 초음파 테스트를 거쳤습니다.

C. 최종 트럭 및 활주로 시스템

휠 및 레일 가공– 긴 마모 수명을 위해 강화된 강철 휠.

구동 모터 및 감속기– 장착미끄럼 방지 장치-무거운 짐을 위해.

 

4. 전기 및 제어 시스템 통합

꽃줄/도체 바 시스템– 활주로를 따라 전원 공급용.

가변 주파수 드라이브(VFD)– 원활한 속도 제어 및 에너지 효율성을 위해.

안전 회로– 과부하 센서, 리미트 스위치 및 비상 정지.

운전자 제어– 펜던트, 캐빈 또는원격/자동 시스템.

 

5. 표면 처리 및 부식 방지

샌드블래스팅(SA 2.5등급)– 녹을 제거하고 도료 접착력을 향상시킵니다.

고온-온도 페인트/코팅– 아연-풍부 프라이머 + 내열-탑코트(최대800도).

중요 부품 절연– 후크와 로프의 세라믹 섬유 또는 내화 코팅.

 

6. 조립 및 테스트

A. 사전-조립 점검

대들보, 트롤리 및 엔드 캐리지의 치수 검사.

활주로 레일과 크레인 트랙의 정렬.

B. 부하 테스트(ISO 4310/GB 표준에 따름)

아니요-부하 테스트– 모터, 브레이크, 주행 기능을 점검합니다.

정하중 테스트 – 1.25x 정격 용량10+분 동안.

동적 부하 테스트 – 1.1x 정격 용량반복적인 움직임으로

비상 브레이크 테스트– 실패-안전 메커니즘을 확인합니다.

C. 내열성 검증(주조 크레인용)

시뮬레이션된 고온-온도 노출(필요한 경우)

 

7. 포장 및 배송

분해(필요한 경우)– 대형 크레인의 경우 구성품이 별도로 배송됩니다.

부식 방지 포장-– VCI 필름 또는 해외운송용 건조제.

선적 서류 비치– 매뉴얼, 테스트 보고서 및 인증(CE, ISO, GOST 등).

 

8. 설치 및 시운전(현장-)

활주로 정렬 및 크레인 재조립.

최종 부하 테스트 및 운영자 교육.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.