150톤 브리지 랜처 기계

A 150톤 교량 진수기조립식 교량 부분(거더, 박스 빔 등)을 교각과 교대 위의 최종 위치에 세우는 데 사용되는 주요 중장비를 말합니다.

 

 

 

 

 

주요 설계 매개변수 및 성능 사양

매개변수	사양
리프팅 용량(거더당)	120 미터톤
최대 경간(부두에서 부두까지)	50m(일반), 최대 60m까지 맞춤 설정 가능
최소 곡선 반경	2,000미터(더 좁은 반경을 위해 설계 가능)
최대 지원 등급	±4%
리프팅 호이스트	2 x 메인 호이스트(일반적으로 각각 120톤 용량)
호이스트 리프팅 속도	0-5m/min(가변 속도 제어)
트롤리 이동 속도	0-10m/min(가변 속도 제어)
메인 빔 발사 속도	0-5m/min(가변 속도 제어)
기계 자체 추진 속도-	0-5m/min(가변 속도 제어)
제어 시스템	모든 동작에 대한 주파수 제어 기능을 갖춘 중앙 집중식 PLC입니다. 원격 제어 작동.
전원공급장치	380V / 50Hz / 3상(또는 프로젝트 요구 사항에 따라)

 

 

1. 주요 구조 강철 구조("뼈와 근육")

이는 150톤 세그먼트를 직접 처리하는 기본 하중{0}}프레임워크입니다.

메인 갠트리/갠트리 프레임:교량 데크의 폭에 걸쳐 있고 종종 건설된 경간의 일부에 걸쳐 있는 1차 오버헤드 강철 트러스 또는 박스 거더 구조입니다. 리프팅 트롤리의 이동 경로를 제공하고 다른 모든 구성 요소를 지원합니다.

전면 지지대(노즈 또는 캔틸레버 지지대):다음 세그먼트가 배치될 부두 위로 확장됩니다. 여기에는 새 부두에 맞게 조정 가능한 다리가 포함되는 경우가 많습니다.

후방 지지대(주 지지대):이미 건설된 데크나 이전 부두에 갠트리를 고정합니다. 이는 기계의 무게와 반력을 분산시킵니다.

리프팅 빔/스프레더 빔:막대 또는 케이블을 통해 세그먼트 리프팅 지점에 연결되는 견고하고 조정 가능한 빔입니다. 이는 세그먼트가 과도한 스트레스 없이 고르게 들어올려지는 것을 보장합니다.

트롤리(횡단 카트):메인 갠트리의 레일을 따라 움직이는 이동 장치입니다. 여기에는 세그먼트의 수직 리프팅 및 수평 이동을 위한 윈치 또는 유압 실린더가 들어 있습니다.

임시 체류/백스테이 타워(해당되는 경우):균형 잡힌 캔틸레버 발사 또는 장거리 발사 시 이러한 임시 타워는 추가적인 안정성과 모멘트 저항을 제공합니다.

2. 유압 및 기계 구동 시스템("근육 및 힘줄")

이러한 시스템은 모든 작업에 정확한 힘과 움직임을 제공합니다.

리프팅 유압 잭/실린더:트롤리에 장착된 고용량-동기식 유압 실린더(보통 최소 2개, 종종 4개). 수직 리프팅 힘(150+톤)을 제공합니다.

세그먼트 조정 잭:리프팅 빔이나 트롤리에 장착된 소형 다{0}}방향(주로 3 또는 4{4}}축) 유압 잭입니다. 영구적으로 연결되기 전에 모든 방향(수직, 측면, 세로 및 회전)에서 세그먼트 위치를 미세 조정할 수 있습니다.

갠트리 추진 시스템:

추진 유압 잭:세그먼트가 배치된 후 전체 갠트리 구조를 다음 작업 위치로 "보행"하는 푸시{0}}실린더입니다.

클램핑 장치:추진 잭에 대한 반응 지점을 제공하기 위해 교량 데크 또는 교각을 고정하는 유압 클램프입니다.

윈치 시스템:일부 설계에서는 리프팅에 직접 유압 실린더 대신 고강도 와이어 로프가 있는 전기 또는 유압 윈치를 사용합니다.{0}}

유압 동력 장치(HPU):디젤 또는 전기 모터{0}}구동 펌프, 저장소, 밸브, 필터 및 냉각 시스템으로 구성된 유압 시스템의 핵심입니다. 이는 고압-유압 유체 흐름을 생성하고 조절합니다.

3. 제어 및 모니터링 시스템("뇌 및 신경")

정밀도, 동기화 및 안전성을 보장합니다.

주요 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):모든 움직임(리프팅, 트롤리 이동, 갠트리 발사)을 자동화하고 순서를 지정하는 중앙 컴퓨터입니다.

동기화 제어 시스템:리프팅에 중요합니다. 모든 리프팅 잭이 완벽하게 조화롭게 움직여 세그먼트 수준을 유지하여 위험한 기울어짐이나 과도한 응력을 방지합니다. 이는 PLC에 대한 피드백 루프가 있는 레이저 센서나 인코더를 통해 수행되는 경우가 많습니다.

운전자 제어실/원격 제어:운영자가 모든 작업을 감독하는 갠트리 또는 무선 원격 제어 스테이션의 보호된 캐빈입니다.

모니터링 및 안전 센서:

로드셀:리프팅 시스템에 설치되어 각 잭의 실제 하중을 측정하고 표시합니다(과부하 방지).

경사계:세그먼트와 갠트리 자체의 레벨을 모니터링합니다.

리미트 스위치 및 위치 인코더:모든 움직이는 부품에 대한 정확한 위치 데이터를 제공합니다.

풍력계:풍속을 측정합니다. 안전을 위해 한도를 초과하면 작업이 중단됩니다.

4. 보조 및 지원 시스템("지원 시스템")

전기 시스템:발전기, 배전반, 케이블 릴, 야간 작업용 조명.

안전 시스템:난간, 접근 사다리, 플랫폼, 비상 정지 버튼 및 직원용 추락 방지 시스템.

에폭시 도포 시스템(분할 브리지용):결합 전에 매치-캐스트 세그먼트 사이에 에폭시 수지 층을 도포하는 계량 시스템입니다.

임시 기둥-인장 장비:영구 힘줄이 응력을 받을 때까지 발사 단계 동안 세그먼트를 제자리에 고정하기 위해 임시 막대 또는 힘줄을 적용하기 위한 응력 잭 및 펌프.

측량 및 정렬 대상:정밀한 최종 교량 형상을 달성하기 위해 토탈 스테이션이 있는 측량사가 사용하는 프리즘 또는 타겟용 장착 지점입니다.

 

 

 

 

150톤 교량 발사기의 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 효율성 및 속도

빠른 주기 시간:몇 시간 만에 하나 이상의 교량 세그먼트(거더, 박스 빔, U{0}}빔)를 설치할 수 있어 프로젝트 일정을 대폭 단축할 수 있습니다.

연속 작동:발사, 들어올리기, 위치 지정 및 하강 프로세스는 반- 또는 완전 자동으로-유휴 시간을 최소화합니다.

병렬 작업 공간:발사대가 상부 구조물 설치 작업을 수행하는 동안 다른 작업자는 하부 구조물(교각, 교대) 및 지상-작업을 동시에 수행할 수 있습니다.

2. 안전

고위험 작업 감소:-작업자가 매우 높은 곳이나 매달린 하중을 받고 불안정한 위치에서 작업을 수행할 필요성을 최소화합니다.

통제된 환경:대부분의 작업은 런처 자체의 보안 플랫폼이나 원격 제어를 통해 수행됩니다.

크레인 의존도 감소:불안정하거나 혼잡한 지면에서 작동하는 대형 이동식 크레인과 관련된 위험을 줄입니다.

3. 정밀도 및 품질

정확한 배치:컴퓨터로 제어되는{0}}유압 시스템을 사용하면 무거운 대들보를 밀리미터 단위로-정확하게 배치할 수 있습니다.

일관된 결과:기계는 동일한 매개변수로 반복적인 작업을 수행하여 세워진 구조의 균일성을 보장합니다.

인적 오류 최소화:자동화된 프로세스는 정렬 및 위치 지정 시 발생할 수 있는 오류를 줄입니다.

4. 다양성 및 적응성

다양한 빔 유형 처리:일반적으로 PSC(Prestressed Concrete)(PSC) I{1}}거더, U-거더, 최대 150톤 용량의 강철 거더를 진수할 수 있습니다.

기하학에 적응:최신 런처는 현대 고속도로와 철도에서 흔히 볼 수 있는 곡선, 경사 및 복잡한 선형을 처리할 수 있습니다.

다양한 건설 방법:스팬별-설치,-균형 캔틸레버 조립(수정 포함), 심지어 증분 발사를 위한 발사 갠트리 발사에도 사용할 수 있습니다.

5. 경제적 이점

인건비 절감:여러 크레인과 지상 팀이 참여하는 기존 방법에 비해 더 작고 전문적인 승무원이 필요합니다.

축소된 임대 차량:대용량 이동식 크레인의 필요성과{0}}관련 운송, 설정 및 운영 비용이 필요하지 않습니다.

더 빠른 프로젝트 완료:조기 개봉 및 투자 수익으로 이어지며, 이는 기계의 높은 초기 비용이나 임대 비용보다 더 큰 경우가 많습니다.

재료 최적화:더 길고 무거운 조립식 스팬을 사용할 수 있어 더욱 경제적입니다.

6. 현장 접근성 및 최소 지상 중단

완성된 덱에서 작동:발사대는 자체적으로 미리 구축되므로 빔 전달을 위해 최소한의 지상 접근만 필요합니다. 이것은엄청난 이점까다로운 지형에서:

계곡/강 너머:거대한 지상- 기반 크레인 패드나 임시 받침대가 필요하지 않습니다.

기존 인프라 위에:아래의 방해를 최소화하면서 혼잡한 도로, 철도 또는 민감한 생태계에 교량을 설치할 수 있습니다.

연성 또는 제한된 장소에서:대형 크레인을 위한 광범위한 지상 준비가 필요하지 않습니다.

7. 환경 영향 감소

더 작은 작업장 공간:교량 정렬을 따라 활동을 집중합니다.

지상 교란 감소:다리 아래의 토양 압축, 초목 제거 및 서식지 파괴를 최소화합니다.

소음 및 먼지 오염 감소광범위한 지상-기반 플랜트 및 기계가 필요한 방법과 비교됩니다.

 

 

적용에 대한 중요한 고려 사항

브리지 기하학:다음에 가장 적합합니다.일정한 깊이상부구조와직선 또는 일정한 반경 곡선. 날카로운 곡선과 다양한 깊이는 매우 어렵습니다.

정렬 및 프로필:발사 중 편향과 응력을 제어하려면 정밀한 엔지니어링이 필요합니다. 에이발사 코결정적이다.

반응 구조:발사가 이루어지는 교대는 엄청난 수평 추력(수백 톤)을 견딜 수 있도록 설계되어야 합니다.

임시 지지대/교각:최종 서비스 부하와 다른 발사력을 처리하기 위해 부두를 일시적으로 강화해야 할 수도 있습니다.

무게 및 마찰 관리:150-톤 용량은 발사된 구조물의 총 중량과 슬라이딩 표면의 마찰을 고려해야 합니다. 특수 런칭 윤활제(예: PTFE-스테인리스강 인터페이스)가 사용됩니다.

전문 엔지니어링 및 승무원:고도로 전문화된 계획, 실시간{0}}모니터링, 숙련된 직원이 필요합니다.

결론

의 적용150톤 교량발사기위한 정교한 엔지니어링 솔루션입니다.중경간 교량을 효율적이고 안전하며 정밀하게 건설-도전적인 환경에서. 그 가치는 교통, 생태, 커뮤니티 등 교량 아래의 중단을 최소화하는 것이 -주요 관심사이고 교량 구조가 점진적인 실행 방법을 허용하는 프로젝트에서 가장 높습니다. 이는 주요 토목공학 과제를 공장과 같은 제어된-프로세스로 전환합니다.

 

 

 

프로젝트: 150톤 교량 진수기 제작

1. 정의 및 설계 단계

클라이언트 요구 사항 분석:주요 매개변수 확인: 최대 경간 길이, 빔 중량(150톤), 빔 유형(-프리캐스트 콘크리트, 강철 대들보), 곡선 반경, 교량 경사도, 작업 환경(바람, 지진 조건).

개념 및 상세 설계:

구조 설계:주 대들보, 전면/후면 지지대(다리), 리프팅 트롤리 및 연결 지점의 응력, 처짐 및 안정성에 대한 유한 요소 분석(FEA)입니다.

기계 설계:리프팅 시스템(윈치, 호이스트), 추진 시스템(유압 또는 전기 크롤러), 유압 시스템 및 안전 장치 설계.

전기 및 제어 시스템 설계:PLC{0}} 기반 제어 시스템, 모터용 주파수 드라이브, 센서(위치, 부하, 경사) 및 운전실 인터페이스 설계.

설계 검토 및 승인:모든 디자인은 내부 및 고객/타사{0}}엔지니어가 검토합니다. 최종 제조 도면과 BOM(Bill of Materials)이 공개됩니다.

2. 조달 및 자재 준비 단계

주요 철강 조달:고품질의-구조용 강판(Q345B 또는 동급), 프로파일(I-빔, 채널) 및 주 골조용 강관을 구매합니다.

주요 부품 조달:소스 전문 구성요소:

유압실린더(리프팅/조향용)

높은-토크 유압 또는 전기 모터

기어박스

윈치 및 와이어 로프

PLC, 센서, 전기 캐비닛

크롤러 트랙 또는 바퀴(필요한 경우)

재료 준비:강판은 CNC 플라즈마/순산소{0}}연료 절단기를 사용하여 원하는 크기로 절단됩니다. 모든 부품에는 식별 코드가 표시되어 있습니다.

3. 제작 및 가공 단계

주요 대들보 제작:트윈 박스 거더 또는 트러스 거더는 단면으로 제작됩니다.

웹 및 플랜지 플레이트의 하위 -조립체입니다.

왜곡을 제어하기 위해 전용 지그에서 전체 용접.

비{0}}NDT(비파괴 검사): 중요한 용접부에 대한 초음파 검사(UT) 또는 방사선 검사(RT)입니다.

쇼트 블라스팅 및 프라이머 페인팅.

지지 다리 제작:수직 조절 장치를 갖춘 앞다리와 뒷다리 제작. 유압 클라이밍/핀 시스템 통합.

리프팅 트롤리 제작:주 거더를 주행하는 횡단 트롤리 프레임의 건설. 윈치/시브의 통합 지점.

중요 부품 가공:연결 핀 구멍, 베어링 결합 표면, 기어 장착 인터페이스를 정밀 가공하여 치수 정확도를 보장합니다.

4. 조립 및 통합 단계(공장 내)

사전-조립(단계별-):

정렬 및 적합성을 확인하기 위해 지지대에 주 대들보를 조립합니다.-

유압 실린더로 지지 다리를 조립합니다.

크롤러 유닛이나 추진 시스템을 장착합니다.

리프팅 트롤리를 조립하고 윈치, 와이어 로프, 시브를 설치합니다.

유압 시스템 통합:유압동력장치(HPU), 밸브 뱅크, 배관, 실린더를 설치합니다. 누출 여부에 대한 압력 테스트를 수행합니다.

전기 시스템 통합:전기 캐비닛을 설치하고 모든 모터, 센서 및 제어 장치를 운전실에 연결합니다. 케이블 관리가 중요합니다.

그림:지정된 색상으로 최종 부식 방지{0}}도료 시스템을 적용합니다.

5. 공장 인수 테스트(FAT)

육안 및 치수 검사:도면과 비교하여 조립을 확인합니다.

기능 테스트(무부하):

추진 시스템: 전체 갠트리를 앞으로/뒤로 이동합니다.

리프팅 트롤리: 대들보를 따라 횡단합니다.

지지 다리 작동: 올리기/내리기 및 고정 시뮬레이션.

모든 리미트 스위치 및 비상 정지.

부하 테스트(중요):

정적 부하 테스트:다음과 같은 테스트 중량을 들어올립니다.정격용량(165~187.5톤)의 110~125%. 지속적인 기간 동안 보유하십시오. 대들보 처짐을 측정하고 영구 변형을 확인합니다.

동적 부하 테스트:테스트 중량(정격 하중의 ~100-130%)을 들어올리고 이동하여 작동 응력을 시뮬레이션합니다.

안전 시스템 테스트:과부하 보호,{0}}충돌 방지 시스템, 비상 하강 절차를 테스트합니다.

고객 검토:고객은 배송을 위해 분해하기 전에 FAT를 목격하고 승인합니다.

6. 분해, 포장 및 배송

기계는 운반 가능한 모듈(거더 세그먼트, 다리, 트롤리 등)로 체계적으로 분해됩니다.

모든 구성 요소는 습기와 충격으로부터 보호되는 민감한 부품(유압, 전기)과 함께 세심하게 포장되어 있습니다.

쉽게 식별할 수 있도록 구성 요소에 표시가 되어 있습니다. 상세한 포장 목록이 생성됩니다.

대형-트럭/무개화차를 통해 고객의 교량 건설 현장으로 운송됩니다.

7. 현장 설치 및 시운전

현장 준비:조립을 위한 기초 준비(필요한 경우)

발기:이동식 크레인을 사용하여{0}}설치 도면에 따라 교량 교대 또는 데크에 기계를 재조립합니다.

현장 시운전 및 부하 테스트:모든 기능을{0}}다시 확인하세요. 흔히 최종적으로사이트 부하 테스트실제 교량빔이나 보정된 중량을 사용하여 실제 조건에서 성능을 검증합니다.

운영자 교육:고객의 직원을 대상으로 작동, 일일 점검, 유지보수 및 문제 해결에 대한 종합 교육을 제공합니다.

8. 품질 및 안전 보증(전반)

표준 준수:설계 및 제작은 관련 표준(예: EN 13001, FEM, GB, ASME, 고객 사양)을 따릅니다.

선적 서류 비치:-완성도면, 매뉴얼, FAT 보고서, 부하 테스트 인증서, 재료 인증서가 제공됩니다.

위험 관리:각 단계의 위험 식별 및 완화.

 

 

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이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

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