150톤 유압 프리캐스트 교량 빔 운송기

a 150톤 유압 프리캐스트 교량 빔 트랜스포터, 일반적으로자체 추진 모듈식 수송기(SPMT)또는브리지 빔 트랜스포터/갠트리.

이 기계는 교량 건설에서 가장 중요한 작업 중 하나인 거대한 프리캐스트 콘크리트나 프리스트레스트 대들보를 주조장에서 교각의 최종 위치로 옮기는 작업을 위해 설계된 고도로 특수화된 중장비 장비입니다.{0}}

 

 

 

 

150-톤 빔 트랜스포터는 교량 건설에 사용되는 극도로 무겁고 긴 프리캐스트 콘크리트 또는 프리스트레스 거더를 정밀하고 안전하게 처리하기 위해 설계된 특수한 자체 추진 모듈식 트랜스포터(SPMT)입니다.

I. 코어 리프팅 및 하중-베어링 기능

대용량-유압 시스템:150톤 부하를 부드럽고 제어 가능하게 들어올리고, 낮추고, 조정하는 데 필요한 엄청난 힘을 제공하는 여러 개의 유압 펌프와 실린더를 갖춘 장비의 핵심입니다.

다중-동기 리프팅:운반 장치에는 빔 아래에 여러 개의 리프팅 지점(예: 4개 이상)이 있습니다. 이러한 지점은 전자적으로 동기화되어 빔이 균일하게 올라가고 내려가도록 하여 프리캐스트 콘크리트에 위험한 비틀림이나 굽힘 응력이 가해지는 것을 방지합니다.

모듈식 및 조정 가능한 데크/지지 빔:데크는 다양한 크기와 유형의 교량 빔(I-빔, 박스 거더 등)을 수용할 수 있도록 폭과 길이를 조정할 수 있는 강력한 모듈식 빔으로 구성됩니다.

헤비-듀티 유압 서스펜션:각 액슬 라인에는 고르지 않은 지면을 보상할 수 있는 독립적인 유압 서스펜션이 장착되어 있어 운송 중에 하중이 수평을 유지하고 안정적으로 유지됩니다.

II. 이동성 및 기동성 기능

전체{0}}휠 조향(AWS):이는 매우 중요한 기능입니다. 각 바퀴 세트는 독립적으로 조종할 수 있어 다양한 이동 패턴이 가능합니다.

게 조종:모든 바퀴가 같은 방향으로 회전하므로 운송 차량이 대각선으로 이동할 수 있습니다.

조화로운 스티어링:앞바퀴와 뒷바퀴가 반대 방향으로 회전하므로 매우 좁은 회전 반경이 가능하며, 이는 제한된 건설 현장을 탐색하는 데 필수적입니다.

360-도-즉시 회전:전체 플랫폼은 자체 중심을 중심으로 회전할 수 있습니다.

자체 추진 작전:-견고한 디젤 엔진이나 전기 모터로 구동되는 운송 장치는 정밀한 속도 제어로 자체 동력으로 이동하므로 별도의 원동기가 필요하지 않습니다.

다중{0}}축 구성:현장에서 이동할 때 지면 압력을 줄이고 도로 중량 규정을 충족하기 위해 무게가 다수의 바퀴(예: 4, 6 또는 8개 차축 라인)에 분산됩니다.-

정확한 속도 제어:교각에 빔을 설치할 때 크리프 모드 또는 밀리미터 단위의 마이크로{0}}속도 제어-를 통해 정확한 위치 지정이 가능합니다.

III. 제어 및 안전 기능

중앙 집중식 컴퓨터 제어 시스템:운전자는 원격 제어 패널(펜던트) 또는 캐빈에서 전체 기계를 제어합니다. 컴퓨터는 조향, 리프팅, 속도를 포함한 모든 기능을 관리하여 동기화와 안전을 보장합니다.

부하 순간 표시기(LMI) 시스템:각 리프팅 지점의 중량과 하중의 전반적인 안정성을 지속적으로 모니터링합니다. 경고를 제공하고 안전하지 않은 상태를 감지하면 자동으로 종료됩니다.

실패-안전 제동 시스템:정전 또는 유압 손실이 발생하는 경우 자동으로 작동하는 이중 유압 및 기계식 제동 시스템입니다.

비상 정지 버튼:즉각적인 종료를 위해 기계와 리모콘의 여러 지점에 위치합니다.

아우트리거 안정 장치:리프팅 및 최종 배치 단계에서 안정적인 베이스를 제공하기 위해 유압 아웃리거를 확장하여 기울어짐을 방지할 수 있습니다.

IV. 운영 및 실제 기능

견고한 프레임 구성:변형 없이 매일 무거운 물건을 들어올리는 엄청난 스트레스를 견딜 수 있도록 고장력 강철로 제작되었습니다.-

미끄럼 방지 데크 표면:-데크에는 운송 중에 빔이 이동하는 것을 방지하기 위해 표면이 패턴화되거나 코팅되어 있습니다.

빔 리프팅 장치와의 통합:프리캐스트 대들보를 따라 리프팅 힘을 고르게 분산시키는 데 도움이 되는 유압 리프팅 빔 또는 스트롱백과 같은 특수 리프팅 하드웨어와 원활하게 작동하도록 설계되었습니다.

날씨 저항:주요 구성 요소는 건설 현장에서 흔히 발생하는 다양한 기후 조건에서도 안정적으로 작동할 수 있도록 밀봉 및 보호됩니다.

 

 

 

1. 구조적 틀

이것이 하중을 지탱하는 핵심 물리적 구조입니다.

메인 데크/플랫폼:프리캐스트 빔이 놓이는 표면을 제공하는 튼튼한-강철 제작 플랫폼입니다. 극한의 하중에도 휘어지는 것을 방지하기 위해 높은 강성으로 설계되었습니다.

지지대/크래들:데크에 장착된 맞춤형 조정 가능 지지대 또는 크래들. 이는 교량 빔(예: I-빔, U-빔, 박스 거더)의 특정 모양을 안전하게 유지하고 하중을 균등하게 분산시키기 위해 윤곽이 잡혔거나 패딩 처리되었습니다.

모듈러 유닛:SPMT는 모듈식인 경우가 많습니다. 다음을 사용하여 여러 개의 4-축, 6-축 또는 8-축 모듈을 나란히-전체적으로 연결할 수 있습니다.

핀 커넥터:모듈을 기계적으로 함께 잠그는 고강도 강철 핀으로 모듈이 더 넓은 단일 플랫폼으로 작동할 수 있습니다.

2. 파워 모듈 및 제어 시스템

운송업자의 "뇌"와 "심장".

파워 팩(디젤 또는 전기):전체 시스템에 대한 유압과 전력을 생성하는 전용 디젤 엔진 또는 전기 모터{0}}구동 동력 장치입니다. 150톤 용량의 경우 이것은 중요한 단위입니다.

중앙 집중식 전자 제어 시스템:운전자는 리모콘(종종 펜던트 또는 무선 리모콘)을 사용하여 운송업자에게 명령을 내립니다.

온보드 컴퓨터(ECU)-:각 차축 모듈에는 메인 컨트롤러로부터 신호를 수신하고 할당된 차축과 서스펜션의 유압 기능을 정밀하게 관리하는 전자 제어 장치가 있습니다.

3. 유압 시스템

이 시스템은 리프팅, 조향 및 추진 기능을 제공합니다.

유압 서스펜션 실린더:각 액슬 라인에 위치한 이 실린더는 데크를 독립적으로 올리고 내릴 수 있습니다. 이는 다음과 같은 경우에 중요합니다.

로드 밸런싱:빔의 무게를 모든 축에 고르게 분산시킵니다.

지반 경사 부정:고르지 않은 지형에서도 빔 레벨을 유지합니다.

재킹 기능:임시 지지대를 제거하기 위해 빔을 약간 올립니다.

유압 조향 실린더:각 차축 세트를 독립적으로 조종할 수 있습니다. 이를 통해 다양한 움직임이 가능해졌습니다.

표준 조향:트럭처럼.

게 조종:측면 이동을 위해 모든 바퀴가 같은 방향으로 회전합니다.

원형 조향:중앙 지점을 중심으로 전체 운송 장치를 회전합니다.

대각선 조향:좁은 공간에서의 복잡한 조작에 적합합니다.

유압 구동 모터:바퀴에 동력을 공급하세요. 모든 SPMT가 구동되는 것은 아닙니다. 일부는 별도의 트랙터에 의해 밀거나 당깁니다. 자체 추진되는-150톤 운송 차량은 여러 축에 강력한 유압 모터를 갖습니다.

4. 차축 및 휠 시스템

기계와 지면 사이의 인터페이스입니다.

액슬 라인:각 차축 라인은 양쪽 끝에 바퀴가 있는 견고한 강철 빔 또는 조립된 강철 빔으로 구성됩니다. 150톤 운송 차량은 일반적으로 각각 2~4개의 액슬 라인이 있는 여러 모듈로 구성됩니다.

진자 축:축은 종종 진자 암에 장착되어 고르지 않은 표면에서도 회전하고 완전한 지면 접촉을 유지하여 하중이 안전하게 분산되도록 합니다.

바퀴와 타이어:극한의 하중에 견딜 수 있는 견고한-공압 타이어입니다. 타이어 수는 지면 지지압과 직접적인 관련이 있습니다.

5. 안전 및 보조 구성 요소

안전하고 안정적인 작동에 필수적입니다.

아우트리거/안정화 다리:운반 장치가 정지해 있거나 적재/하역 과정 중에 추가적인 안정성을 제공하기 위해 지면까지 확장될 수 있는 유압 다리입니다.

부하 감지 시스템:각 유압 서스펜션 실린더의 압력을 모니터링하여{0}}중량 분포와 총 부하에 대한 실시간 데이터를 운전자와 제어 시스템에 제공합니다.

안전 잠금 장치/기계적 정지 장치:유압 서스펜션 실린더를 고정하기 위해 체결할 수 있는 물리적 잠금 장치로, 유압 고장 시 기계적 안전 장치를 제공합니다.

충돌 방지 센서:-장애물을 감지하고 자동으로 차량을 정지시켜 사고를 예방할 수 있는 근접 센서 또는 레이저 스캐너.

동점-다운 포인트:운반 중에 고강도 체인이나 스트랩으로 빔을 고정하기 위한 데크의 견고한 지점(빔의 무게는 주로 마찰과 받침대에 의해 지탱됨)

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빔을 전송하기 위해 구성요소가 함께 작동하는 방식:

포지셔닝:운반차는 임시 교각이나 주조 베드에 지지되는 빔 아래에 구동되거나 위치합니다.

리프팅:운전자는 리모콘을 사용하여 유압 서스펜션 실린더를 올리고 지지대에서 빔을 부드럽게 들어 올립니다. 하중 감지 시스템은 무게가 균일하도록 보장합니다.

보안:빔은 조정 가능한 크래들 내에 고정됩니다. 안정성을 위해 아웃리거를 확장할 수 있습니다.

수송:운전자는 적절한 조향 모드(예: 주조장 밖으로 옆으로 이동하기 위한 크랩 조향)를 선택하고 매우 낮은 속도(일반적으로 1-3km/h)로 사전에 계획된 경로를 따라 운송업자를 운전합니다.{2}}

자본 매출:교량 교대 또는 교각에 도달하면 운송업자는 매우 정밀하게 조종합니다. 유압 서스펜션을 사용하면 높이와 수평을 미세하게{1} 조정할 수 있어 빔이 베어링 패드의 최종 위치에 정확하게 배치됩니다.

하강 및 후퇴:빔이 영구 지지대 위로 내려지고 운반 장치가 내려간 다음 빔 아래에서 빠져나와 다음 빔을 집어 올립니다.

요약하자면, 150-톤 프리캐스트 빔 운송 장치는 견고한 구조 엔지니어링, 정밀한 유압 제어 및 지능형 전자 장치의 교향곡으로, 모두 함께 작동하여 교량 건설에서 가장 중요하고 무거운 구성 요소 중 하나를 처리합니다.

 

 

 

 

 

 

 

1. 뛰어난 정밀도와 제어력

이것이 가장 큰 장점입니다. 운송업자는 밀리미터 단위의-정확한 위치 지정을 허용하는 여러 동기화된 유압 시스템(리프팅, 조향, 횡단)을 사용합니다.

마이크로-움직임:작업자는 빔을 앞, 뒤, 옆으로 조금씩 조정할 수 있으며, 매달린 동안 빔을 약간 회전시킬 수도 있습니다. 이는 보의 끝을 교각의 지지 패드와 완벽하게 정렬하는 데 중요합니다.

"스윙" 제거:바람에 흔들리는 크레인-매달린 화물과 달리 빔은 운송업자에 의해 안전하게 지지되므로 적당한 바람 조건에서도 안전하고 정밀한 작업이 가능합니다.

2. 안전성 강화

150톤의 물체를 옮기는 것은 본질적으로 위험합니다. 운송업체는 이러한 위험을 크게 완화합니다.

안정:이 장비는 무게 중심이 매우 낮고 휠베이스가 넓어 매우 안정적이며 기울어짐에 강합니다.

통제된 환경:전체 작업은 단일 선실에서 제어되며, 대개 원격 제어 옵션을 사용하여 직원을 안전한 거리에 유지합니다.-

크레인 감소-관련 위험:완벽한 의사소통과 조정이 필요한 복잡하고 위험도가 높은 작업인 두 대의 대형 크레인이 함께 작동할 필요가 없습니다('이중-리프트').

3. 높은 효율성과 속도

다중 빔 배치가 필요한 프로젝트의 경우 운송 장치가 훨씬 더 효율적입니다.

빠른 사이클 시간:첫 번째 빔이 배치되면 운송업자는 신속하게 뒤로 이동하여 다음 빔을 집어 들고 대형 크레인의 위치를 ​​변경할 필요 없이 위치를 지정할 수 있습니다.

크레인 설치/해체 없음:크레인은 조립, 밸러스트, 분해에 많은 시간이 필요합니다. 운송 장치는 훨씬 더 빠르게 작업할 수 있는 독립형 장치입니다.

지속적인 작업 흐름:주조장부터 최종 배치까지 보다 간소화된 -조립 라인- 프로세스를 생성합니다.

4. 제한된 공간에서의 기동성 및 접근성

이는 까다로운 현장 조건에서 중요한 이점입니다.

다중{0}}축 조향:이러한 운송 차량에는 대개 8개, 10개 또는 그 이상의 축이 있으며, 모두 독립적으로 조종될 수 있습니다. 이를 통해 다음과 같은 놀라운 기동성이 가능해졌습니다.

게 조종:대각선으로 움직입니다.

서클 스티어링:하중 중심을 중심으로 회전합니다.

급회전:장애물을 피해 건설 현장의 좁은 공간을 탐색합니다.

경사면과 고르지 못한 지면을 횡단하는 능력:각 차축의 유압 서스펜션을 독립적으로 조정할 수 있어 기존 트레일러에서는 불가능한 고르지 못한 지형이나 경사면에서 주행할 때에도 빔 레벨을 유지할 수 있습니다.

5. 다용도성 및 지면 압력 감소

다양한 빔 크기에 적용 가능:리프팅 프레임(스프레더 빔)은 다양한 길이와 무게의 빔을 처리하기 위해 조정 가능하거나 상호 교환이 가능한 경우가 많습니다.

균일한 무게 배분:많은 수의 바퀴가 150톤의 막대한 하중을 훨씬 더 넓은 영역에 분산시켜 지면 압력을 크게 낮춥니다. 이는 광범위한 지반 준비의 필요성을 최소화하고 기존 포장 또는 노반이 손상되지 않도록 보호합니다.

6. 대규모 프로젝트의 비용-효과성

초기 투자 또는 임대 비용은 높지만 특정 프로젝트의 경우 운송업체가 전반적으로 더 경제적일 수 있습니다.

노동력 절감:복잡한 이중-크레인 리프트에 비해 더 적은 인력이 필요합니다.

시간 절약:작업 속도는 프로젝트의 주요 경로를 단축하여 비용 절감으로 직접적으로 이어집니다.

동원 비용 절감:여러 대의 대형 크레인을 설치하는 것보다 운송 및 설치 비용이 더 저렴한 경우가 많습니다.

 

 

 

A 150톤 유압 프리캐스트 교량 빔 트랜스포터교량 건설에 사용되는 무거운 대규모 프리캐스트 콘크리트 빔을 정확하고 안전하며 효율적으로 처리하고 배치하기 위해 설계된 특수한 자체 추진 모듈식 운송 장치(SPMT)입니다.- 주요 용도는 주조장이나 임시 창고에서 교량 교대/교각으로 빔을 이동한 다음 영구 베어링에 정확하게 배치하는 것입니다.

이 기계는 건설 시간 단축, 작업자 안전 강화, 현대식 프리캐스트 빔의 엄청난 무게와 길이를 처리할 수 있는 능력을 제공하여 현대 인프라 프로젝트에 매우 중요합니다.

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1. 주요 용도 및 목적

이 운송업자의 핵심 기능은 다음과 같습니다.전통적인 방법을 대체하다특정 시나리오에서 대형 모바일 크레인이나 갠트리 발사와 같은:

도시 환경:크레인 설치 공간이 제한되어 있는 경우-또는 대형 크레인의 도로 폐쇄로 인해 매우 지장이 있는 경우

민감한 사이트:중단을 최소화하는 것이 중요한 활동 중인 철도, 고속도로 또는 수로에서. 운송인은 짧은 소유 기간 동안 종종 리프트 및 배치를 수행할 수 있습니다.

복잡한 기하학:곡선 교량이나 크레인의 도달 범위나 위치 지정이 불가능한 험난한 지형의 현장.

무거운/긴 빔:빔이 사용 가능한 크레인의 용량을 초과하는 경우(긴-스팬 프리텐션 또는 포스트-긴장 I-빔, U-빔 또는 박스 거더에서 일반적임).

2. 150톤 트랜스포터의 주요 구성품 및 특징

 

 

 

150톤 유압 프리캐스트 교량 빔 운반기의 생산 절차

문서 관리:

제품:자체 추진 모듈형 수송기(SPMT)/빔 수송기

모델:BT-150

리프팅 용량:150미터톤

버전: 1.0

1.0 소개 및 범위

이 절차는 프리캐스트 야적장과 건설 현장 내에서 프리캐스트 콘크리트 교량 빔, 대들보 및 기타 무거운 하중을 정밀하게 처리하고 운반하기 위해 설계된 중부하 작업용 다축 유압식 빔 운반 장치의-단계별 제조 공정을 정의합니다.- 수송차는 모듈식 설계, 유압 조향 및 자체 추진 기능이 특징입니다.

2.0 생산 단계

생산은 6개의 주요 단계로 나누어집니다.

1단계: 엔지니어링 및 설계

2단계: 자재 조달 및 검사

3단계: 제작 및 가공

4단계: 하위-조립품 제조

5단계: 최종 조립 및 통합

6단계: 테스트, 검사 및 배송

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1단계: 엔지니어링 및 설계

개념 설계 및 고객 요구 사항:

부하 용량(150t), 차축 라인 수, 데크 크기, 필요한 지상고, 최소 회전 반경 및 원하는 속도 등 고객 요구 사항에 따라 기술 사양을 마무리합니다.

작동 매개변수(예: 실내/실외 사용, 원격 제어 요구 사항)를 정의합니다.

상세한 엔지니어링:

구조 분석(FEA):메인 섀시와 데크에 대해 유한 요소 분석을 수행하여 동적 요소를 포함하여 최대 부하 상태에서 구조적 무결성을 보장합니다. 응력 집중 영역을 식별하고 강화합니다.

유압 시스템 설계:유압 구동 모터, 조향 실린더 및 서스펜션 시스템(해당되는 경우)의 회로를 설계합니다. 필요한 압력과 유량에 맞는 구성품(펌프, 밸브, 모터, 실린더, 호스)을 선택하십시오.

전기 시스템 설계:배전, 제어 시스템 및 운영자 인터페이스(실내-기반 또는 원격{1}}제어)를 설계합니다. 안전 인터록과 비상 정지 회로를 포함합니다.

기계 설계:섀시 프레임, 액슬 어셈블리, 서스펜션 연결 장치, 연결 핀 등 모든 구성 요소에 대한 세부 도면을 생성합니다.

BOM(재료 명세서):모든 원자재, 구매한 구성 요소 및 표준 부품의 포괄적인 목록을 생성합니다.

2단계: 자재 조달 및 검사

획득:

메인 프레임용 고장력 강판(예: ASTM A572 Grade 50)과 구조 섹션(빔, 채널)을 주문하세요.

모든 유압 부품(펌프, 모터, 밸브, 실린더), 전기 부품(컨트롤러, 센서, 케이블) 및 기계 부품(축, 휠, 베어링, 핀)을 조달합니다.

입고 검사(IQC):

강철 물자:재질 인증서(밀 테스트 인증서)를 확인하고 치수 및 표면 결함을 확인합니다.

구매한 구성품:정확한 모델 번호와 손상 여부를 확인하기 위해 유압 및 전기 부품을 검사하십시오. 펌프 및 모터와 같은 중요한 구성 요소에는 예비 벤치 테스트가 필요할 수 있습니다.

3단계: 제작 및 가공

강철 준비:

마킹 및 절단:CNC 플라즈마 또는 산소{0}}연료 절단기를 사용하여 도면에 따라 강판과 단면을 절단합니다. 이는 후속 용접에 대한 높은 정확성을 보장합니다.

가공:

CNC 밀링 머신 및 선반에서 중요한 표면과 구멍을 가공합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

유압 모터 및 축용 마운팅 패드를 가공합니다.

완벽한 정렬을 보장하기 위해 축 연결을 위한 보링 핀 구멍.

평평하고 수평인 데크 표면을 만듭니다.

4단계: 하위-조립품 제조

섀시/모듈 프레임 조립:

지깅:왜곡을 방지하고 치수 정확성을 보장하기 위해 강력하고 평평한 조립 지그로 메인 프레임 구성 요소를 조립합니다.

용접:인증된 용접공이 주요 이음매에 대해 SAW(Submerged Arc Welding) 또는 GMAW(Gas Metal Arc Welding)를 수행합니다. 사전에 인증된 용접 절차 사양(WPS)-을 따르세요.

용접 검사:중요한 용접부에 대해 자기 입자 검사(MPI) 또는 초음파 검사(UT)와 같은 비파괴 검사(NDT)를 -수행합니다.

차축 모듈 조립:

차축, 허브, 휠 및 유압 구동 모터를 단일 장치로 조립합니다.

유압 조향 실린더를 액슬 어셈블리에 장착합니다.

유압 동력 장치(HPU) 어셈블리:

디젤 엔진(또는 전기 모터), 유압 펌프, 저장소, 필터 및 냉각 시스템을 스키드 베이스에 장착합니다.

주회로의 유압배관을 연결합니다.

5단계: 최종 조립 및 통합

기계 조립:

메인 섀시 프레임을 조립 스탠드에 놓습니다.

고강도 연결 핀과 잠금 장치를 사용하여 사전 조립된 차축 모듈을 섀시에-장착합니다.

데크 플레이트와 미끄럼 방지 표면을-설치합니다.

유압 시스템 통합:

섀시에 HPU를 설치합니다.

HPU, 제어 밸브, 조향 실린더 및 구동 모터 사이에 유압 호스를 연결하고 연결합니다. 마모를 방지하려면 올바른 라우팅과 클램핑을 확인하십시오.

시스템에 올바른 유압유를 채우십시오.

전기 시스템 통합:

운전실 또는 원격 제어 시스템을 설치하십시오.

배선 하네스를 실행하고 센서, 컨트롤러, 조이스틱 및 디스플레이 패널을 연결합니다.

안전 시스템(예: 비상 정지, 과부하 경고, 조향각 센서)을 구현합니다.

페인팅 및 마감:

표면 준비:녹과 밀 스케일을 제거하기 위해 전체 구조물을 Sa 2.5 표준으로 폭파합니다.

애벌칠:고품질-에폭시 프라이머를 바르세요.

탑 코팅:지정된 색상의 폴리우레탄 탑코트를 도포합니다. 부식 방지를 위해 중요한 부위에 여러 번 코팅하십시오.

6단계: 테스트, 검사 및 배송

사전-작동 점검:

모든 전기 연결과 유체 레벨을 확인하십시오.

공기를 제거하려면 유압 시스템을 빼내십시오.

아니요-로드 기능 테스트:

엔진을 시동하고 누출이 있는지 확인하십시오.

부하 없이 모든 기능을 테스트합니다: 전진/후진 이동, 개별 및 조정 조향 모드(크랩, 원, 대각선), 리프팅/서스펜션 기능.

정하중 테스트(110% - 165톤):

운송 장치는 인증된 로드 셀이나 테스트 베드 위에 배치됩니다.

165톤(150톤 x 1.1)의 시험 하중은 보정된 추 또는 유압 램을 사용하여 조심스럽게 적용됩니다.

구조물은 지속적인 기간(예: 10분) 동안 최대 하중 하에서 처짐이나 변형이 있는지 검사됩니다.

릴리프 밸브를 활성화하지 않고도 부하를 지탱할 수 있는지 확인하기 위해 유압 시스템 압력이 모니터링됩니다.

동적 부하 테스트:

150톤의 테스트 하중을 사용하여 운송업자는 다음을 테스트하기 위해 저속으로 구동됩니다.

제동 성능.

부하가 걸린 상태에서 조향 기능.

드라이브 시스템 전원 및 제어.

안정성과 균형.

최종 검사 및 문서화:

사양에 따라 최종 품질 감사가 수행됩니다.

다음 서류를 준비하여 고객에게 전달하십시오.

제조업체의 데이터 보고서:설계 표준 준수를 인증합니다.

테스트 인증서를 로드합니다.

작동 및 유지보수 매뉴얼.

부품 책자 및 유압/전기 회로도.

주요 부품(엔진, 펌프)에 대한 인증서입니다.

배송 및 고객 교육:

장치는 배송 준비가 되어 있습니다(상자에 넣거나 로우보이 트레일러에 실어 이동).

고객의 직원을 대상으로 현장 시운전 및 운영자 교육이{0}}실시됩니다.

 

 

 

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

 

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