-프레임 레일 장착형 이중 빔 갠트리 크레인

 

왜 이 크레인을 선택합니까?

아주-무거운 물건을 들기에 가장 적합(예: 조선, 철강 공장).

뛰어난 안전성위험한 환경에서.

장기적인-비용 절감내구성과 유지 관리가 적기 때문입니다.

 

주요 기능 및 사양

1. 구조설계

이중 대들보 구성: 부하 용량 증가를 위한 2개의 메인 빔(일반적으로5~500톤).

A-프레임 다리: 삼각형 지지 구조로 안정성과 측면 힘에 대한 저항력이 뛰어납니다.

레일-탑승 여행: 실행강철 또는 콘크리트 레일정확한 움직임을 위한 (실내/실외)

2. 적재 용량 및 스팬

용량: 10T~500T+(맞춤형).

기간: 10m~40m(용도에 따라 조정 가능).

리프팅 높이: 6m~30m(맞춤 설정 가능)

3. 구동 및 제어 시스템

여행 메커니즘:

전동휠~와 함께가변 주파수 드라이브(VFD)원활한 가속/감속을 위해

레일-유도 이동잘못된 정렬을 방지합니다.

무선 원격 제어:

2.4GHz RF 원격(100m+ 범위).

제어 장치: 호이스트 위/아래, 트롤리 왼쪽/오른쪽, 갠트리 이동 전/후진.

비상 정지, 속도 조정 및 과부하 보호.

 

비교: A-프레임 대 표준 갠트리 크레인

특징	A-프레임 레일-장착됨	표준 갠트리 크레인
안정	✔️ 높음(A-다리는 측면 하중에 저항함)	❌ 측면 힘이 가해지면 안정성이 떨어집니다.
부하 용량	✔️ 최대500T+	✔️보통최대 200T
운동 정밀도	✔️ 철도-안내,표류 없음	❌ 바퀴 위에서 표류할 수 있음
옥외 사용	✔️ 더 나은바람/날씨	❌ 앵커링 필요
비용	❌ 더 높음(무거운-부하 빌드)	✔️ 더욱 경제적

 

리프팅 용량: 30미터톤(30,000kg)
범위: 10m~35m(맞춤형)
리프팅 높이: 6m~20m(조정 가능)
호이스트 유형: 전기 와이어 로프 호이스트가 포함된 이중-거더(QD{1}}유형)
이동 시스템: 전동식(철도-유도 또는 고무-피로식)
휠 종류 : 스틸 휠(레일용) / 공기압 타이어(플로어용)
제어 시스템: 운전실-작동식 또는 원격 제어식
전원 공급 장치: 380V/50Hz(3상)
구조용 강철: 내부식성- 코팅 처리된 Q345B(고{1}}강도)

자세한 내용은 다음과 같습니다.구성 요소그것이 구성하는 것-프레임 레일-장착형 이중 빔 갠트리 크레인:

 

1. 구조적 구성요소

A. 이중주거더(교량보)

기능: 트롤리와 호이스트를 지지하는 1차 하중-지지 구조입니다.

재료: 용접된 박스-섹션 디자인을 갖춘 고강도 강철(Q345B 또는 동급)입니다.

특징:

무거운 하중(50–500T+)을 위해 내부 보강재로 강화되었습니다.

포함될 수 있음통로유지 보수 액세스를 위해.

B. A-프레임 다리

설계: 삼각형 지지 구조로 측면 힘에 대한 안정성이 우수합니다.

구성요소:

수직 기둥: 버팀대가 있는 강철 빔.

대각선 버팀대: 하중에 따른 횡방향 처짐을 방지합니다.

베이스 플레이트: 레일이나 기초에 볼트로 고정됩니다.

C. 최종 캐리지 및 철도 시스템

기능: 고정 레일을 따라 이동이 가능합니다.

구성요소:

바퀴(이중-플랜지형)– 레일로 안내되는 강철 또는 폴리우레탄.

드라이브 모터– 기어박스가 있는 AC/DC 모터(동기화된 이동을 위해 다리당 모터 1개).

버퍼 및 레일 클램프– 과도한-이동을 방지하고 공회전 시 크레인을 고정합니다.

 

 

2. 리프팅 메커니즘

A. 호이스트 유닛

유형: 전동 와이어로프 호이스트(고하중용) 또는 체인 호이스트(정밀용).

주요 부품:

모터(이중-속도 또는 가변 주파수 드라이브).

드럼 및 와이어 로프(또는 로드 체인).

후크 블록(360도 회전을 위한 회전-유형).

브레이크 시스템(실패-안전 디스크 또는 전자기).

B. 트롤리 조립

기능: 거더를 따라 호이스트를 측면으로 이동시킵니다.

구성요소:

트롤리 프레임– 바퀴가 달린 강철 구조.

드라이브 모터– 트롤리 이동에 동력을 공급합니다.

가이드 롤러– 대들보에 트롤리를 정렬된 상태로 유지하십시오.

 

3. 모션 및 드라이브 시스템

A. 주행 구동(겐트리 이동)

구성요소:

여행용 모터– 엔드 캐리지에 장착됩니다(일반적으로 모터 2~4개).

감속기박스– 토크 증폭용.

커플링 및 차축– 휠 움직임을 동기화하십시오.

B. 제동 시스템

유형:

레일 브레이크– 크레인이 정지된 상태에서 적용됩니다.

모터 브레이크– 정전 시 자동 연결.

4. 무선원격제어시스템

A. 송신기(휴대용 리모컨)

특징:

2.4GHz RF간섭 방지 기술을 사용합니다.-

버튼: 호이스트 상하, 트롤리 좌/우, 갠트리 이동, 비상 정지.

LCD 화면(배터리 수명, 오류 코드 표시).

B. 수신기 및 제어판

크레인에 장착: 리모컨의 신호를 수신합니다.

안전 논리: 과부하 차단-, 리미트 스위치 통합이 포함됩니다.

5. 전기 시스템

A. 전원 공급 장치

옵션:

3상 AC(380V/50Hz 또는 460V/60Hz)– 가장 일반적입니다.

디젤 발전기– 원격 사이트의 경우.

꽃줄/케이블 릴: 트롤리에 전원을 공급합니다(배터리로 작동하지 않는 경우-).

B. 전기 캐비닛

구성요소:

접촉기 및 릴레이– 모터 작동을 제어합니다.

가변 주파수 드라이브(VFD)– 부드러운 속도 제어.

회로 차단기 및 퓨즈– 과전류 보호.

6. 안전 부품

리미트 스위치(호이스트 상한/하한, 트롤리 끝 정지용)

과부하 제한기– 부하가 110% SWL을 초과하면 전자 센서가 전원을 차단합니다.

충돌 방지 시스템-– 다중-크레인 구역용 레이저 또는 초음파 센서.

풍력계(실외 크레인의 경우) - 강풍이 불 때 크레인을 잠급니다.

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7. 레일 트랙 시스템

구성요소:

강철 레일– P43 또는 QU80/100 프로파일(지상 또는 고가).

레일 클립 및 어판– 레일 조인트를 고정합니다.

기반– 콘크리트 패드 또는 강철 침목.

8. 선택적 추가-기능

계량 시스템– 로드 셀은 실시간-중량을 표시합니다.

오토메이션– 프로그래밍된 동작을 위한 PLC 제어.

LED 작업등– 저조도-환경용.

부식 방지– 에폭시 코팅 또는 아연 도금(해양용).

스케치

주요 기술

 

1. 비교할 수 없는 안정성 및 부하 용량

A-프레임 다리우수한 저항력을 제공측면 힘과 바람 하중, 고강도-애플리케이션에 이상적입니다(최대500+톤).

이중 대들보 디자인무게를 고르게 분산시켜 극한의 하중에서도 휘어짐을 방지합니다.

2. 정밀한 움직임

레일-장착 시스템보장부드럽고 통제된 여행표류하지 않고(바퀴 달린 갠트리와는 다름)

가변 주파수 드라이브(VFD)~할 수 있게 하다점진적인 가속/감속, 부하 변동을 줄입니다.

3. 안전성 강화

무선리모컨운영자가안전한 거리무거운 짐에서.

고장-안전 브레이크그리고과부하 리미터사고를 예방하세요.

충돌 방지 시스템-(선택사항) 다중{0}}크레인 환경용.

4. 가혹한 조건에서의 내구성

강화된 강철 구조견디다부식, 고온 및 심한 충격.

야외-준비~와 함께폭풍-방지 잠금그리고 선택사항방청 코팅-.

5. 고효율 및 생산성

더 빠른 로드 포지셔닝정확한 레일-유도 움직임 덕분입니다.

가동 중지 시간 감소~와 함께유지관리가 적은-구성요소(예: 밀봉된 베어링, 내구성 있는 레일)

6. 특수한 요구에 맞게 맞춤화 가능

방폭-모터위험 지역(예: 정유소)용.

자동화된 운영(반복 작업을 위한 PLC 통합)

계량 시스템실시간-로드 모니터링용입니다.

 

1. 철강 및 금속 산업

국자 취급주조소에서.

코일, 슬래브, 빌렛 운송철강 공장에서.

고로 유지보수.

2. 조선 및 드라이 도크

엔진 블록 설치.

선박 섹션 조립(최대500톤 선체 세그먼트).

조선소 자재 취급.

3. 항만 및 컨테이너 터미널

무거운 화물 적재/하역.

복합 화물 취급(철도 + 선박/트럭).

4. 발전소

터빈 및 발전기 설치.

보일러 및 변압기 유지 관리.

5. 중공업

교량 거더 배치.

조립식 콘크리트 세그먼트 리프팅.

6. 광업 및 중장비

광석 분쇄기 유지 관리.

메가-구성요소 조립.

 

 

1. 설계 및 기획

수요 분석: 고객 요구 및 사용 시나리오에 따라 상세한 수요 분석을 수행하여 크레인의 사양, 하중, 범위, 리프팅 높이 등을 결정합니다.

엔지니어링 설계: 엔지니어는 CAD 및 기타 설계 소프트웨어를 사용하여 구조, 기계, 전기 및 기타 측면을 포함한 세부 설계를 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 설계 요구 사항에 따라 적절한 강철, 모터, 제어 시스템 및 기타 구성 요소를 선택합니다.

공급업체 심사: 소재 및 부품 공급업체를 심사하여 소재의 품질과 신뢰성을 보장합니다.

3. 가공 및 제조

절단 및 성형: 강철의 절단, 용접, 굽힘 및 기타 공정을 통해 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 구성 요소를 형성합니다.

가공: 크기와 정확도가 설계 요구 사항을 충족하도록 선삭, 밀링, 드릴링 등과 같은 주요 구성 요소를 정밀 가공합니다.

표면 처리: 금속 부품에 스프레이, 아연 도금 또는 방청{0}}처리하여 내식성과 미적 아름다움을 강화합니다.

4. 조립

구성 요소 조립: 메인 빔, 엔드 빔, 트롤리, 리프팅 메커니즘 및 기타 구성 요소를 조립하여 완전한 크레인 구조를 형성합니다.

전기 시스템 설치: 모터, 제어 캐비닛, 센서, 리미트 스위치 등과 같은 전기 장비를 설치하여 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장합니다.

5. 디버깅 및 테스트

예비 디버깅: 크레인의 예비 디버깅을 수행하여 각 구성 요소의 조정 및 작동을 확인합니다.

부하 테스트: 정격 부하에서 크레인의 안전성과 안정성을 보장하기 위해 부하 테스트를 수행하고 과부하 보호 및 리미트 스위치와 같은 안전 장치의 기능을 테스트합니다.

성능 테스트: 리프팅 속도, 주행 속도, 제동 효과 등과 같은 크레인의 성능 지표를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

6. 품질검사

품질 검사: 외관, 크기, 성능 등을 포함하여 크레인의 포괄적인 품질 검사를 수행하여 관련 표준을 준수하는지 확인합니다.

안전성 평가: 모든 안전 장치 및 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 안전성 평가를 수행합니다.

7. 배송 및 설치

포장 및 운송: 자격을 갖춘 크레인을 포장하고 고객 현장으로 운송할 준비를 합니다.

현장 설치-: 기본 생산 및 장비 디버깅을 포함하여 고객 요구 사항에 따라 현장 설치를 수행합니다.-

교육 및 인계: 운영자가 장비의 작동 방법 및 안전 예방 조치를 숙지하고 인계 작업을 완료할 수 있도록 교육합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 -부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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