전기 무선 원격 제어 이중 대들보 갠트리 크레인

 

그만큼전기 무선 원격 제어 이중 대들보 갠트리 크레인중대형 작업용으로 설계된 현대적인 고효율{0}}자재 취급 솔루션입니다.{1}} 특징이중 대들보 구조그리고 통합무선 원격 제어 시스템, 이 크레인은 고정된 운전실이나 펜던트 라인 없이도 안전하고 정확하며 유연한 작동을 가능하게 합니다.

두 개의 평행한 주 대들보와 레일-장착형 호이스트 트롤리로 제작된 크레인은 견고한 하중-지탱 기능, 확장된 리프팅 범위 및 전체{2}}동작을 제공합니다. 무선 원격 시스템을 사용하면 운전자는 안전한 거리에서 리프팅, 하강, 트롤리 이동, 크레인 이동과 같은{4}}크레인 기능을 관리할 수 있어-안전성과 운영 편의성이 향상됩니다.

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주요 특징:

유형:전기 구동 시스템을 갖춘 이중 대들보 갠트리 크레인

제어 모드:무선 원격 제어(옵션 펜던트 또는 객실 제어 포함)

용량 범위:일반적으로 5톤에서 최대 100+톤까지

구조:강성 또는 유연한 다리 구성을 갖춘 상자-형 또는 트러스-형 갠트리

게양 단위:전동식 구동 장치가 있는 전기 호이스트 또는 트롤리

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장점:

향상된안전작업자가 멀리서 크레인을 제어할 수 있도록 함으로써

보다 큰유연성과 이동성크레인 작업 중

줄인운전자 피로인체공학적 원격 시스템으로

다음에 이상적입니다.실내 및 실외제조, 물류, 건설 및 유지 관리 분야의 응용 분야

 

제조 및 조립: 무거운 부품이나 장비의 이동을 용이하게 합니다.

창고 및 물류: 재고 및 팔레트 처리를 간소화합니다.

자동차 및 항공우주: 조립 라인 및 유지 관리 작업을 지원합니다.

유지 보수 워크샵: 기계 및 도구를 들어 올리고 이동하는 데 이상적입니다.

핵심 부품: 기어박스, 모터

원산지: 중국 허난성

보증: 2년

무게(KG) : 22600kg

영상 발신-검사: 제공

기계시험성적서 : 제공

응용 프로그램: 널리

캔틸레버 길이 : 0-15m

트롤리 주행 속도: 20-40M/MIN

작업 시스템: A5-A7

드는 속도: 5-15M/MIN

크레인 주행 속도: 30-50M/MIN

제어 방법: 객실 제어/와이어 로프 원격 제어

색상: 요청

 

 

1. 이중 대들보 메인 빔

구조:용접 상자-유형 또는 트러스-유형 디자인

재료:고강도-구조용 강철

기능:호이스트 트롤리를 운반하고 리프팅 작업 중 하중을 지탱합니다.

특징:견고하고 진동-에 강하며 넓은 작업 영역에 걸쳐 사용할 수 있습니다.

 

갠트리 다리

설계:메인 빔을 지상 주행 시스템에 연결하는 견고한 강철 다리-

옵션:A-타입 또는 L-타입 다리, 공간 및 용도에 따라 대칭 또는 비대칭 디자인

특징:접근 사다리 또는 유지 관리 플랫폼이 포함될 수 있습니다.

호이스트 트롤리

유형:대들보를 따라 움직이는 전동 호이스트 트롤리

구성요소:리프팅 모터, 와이어 로프 또는 체인 드럼, 기어박스, 브레이크 및 트롤리 프레임

기능:주 거더를 가로질러 수직 리프팅 및 수평 이동을 수행합니다.

 

3.엔드 캐리지(엔드 빔)

기능:크레인 다리를 주 거더에 연결합니다.

구성요소:모터-구동 휠, 버퍼 및 레일 클램프

목적:전체 크레인 구조가 지상 레일에서 세로 방향으로 이동할 수 있도록 허용

 

4. 지상 주행 메커니즘

구성요소:모터, 기어박스, 휠 및 구동축

기능:크레인이 지상에 놓인 레일 트랙을 따라 이동할 수 있도록 합니다.

드라이브 유형:속도 조절이 가능한 전기 모터 드라이브

 

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 수동 트롤리: 수동 트롤리 시스템에서 트롤리는 종종 핸드 체인, 당김 코드 또는 크랭크 시스템을 사용하여 손으로 이동됩니다. 이는 정확한 위치 지정이 필요하지 않고 부하 용량이 더 작은-경부하 작업에서 흔히 발생합니다. 수동 트롤리는 더 간단하고 비용 효율적이지만{4}}작업자의 물리적 노력이 필요하므로 더 크고 무거운 작업에서는 사용이 제한됩니다.

2) 전기(전동식) 트롤리: 전기 트롤리는 전기 모터로 구동되며 속도, 정밀도 및 사용 편의성으로 인해 산업 환경에서 더 일반적입니다. 부하 및 애플리케이션에 따라 단상-또는 3상-모터로 전력을 공급받을 수 있습니다.

전기 구동 시스템을 사용하면 속도와 방향을 더욱 정밀하게 제어할 수 있어 무거운 하중을 효율적이고 안정적으로 수평으로 이동할 수 있습니다.

3) 가변-속도 트롤리: 일부 트롤리 시스템에는 가변-속도 드라이브 기능이 있어 운전자가 필요에 따라 트롤리의 속도를 조정할 수 있습니다. 이는 조립 라인, 중장비 설치 또는 하중이 섬세하고 조심스러운 움직임이 필요한 환경과 같이 정밀한 하중 처리가 필요한 응용 분야에서 특히 유용합니다.

4)이중-속도 트롤리: 이중-속도 트롤리는 트롤리 이동을 위해 미리 설정된 두 가지 속도를 제공합니다. 장거리 이동을 위한 빠른 속도와 화물 또는 목적지 근처의 정확한 위치 지정을 위한 느린 속도입니다.

이러한 유형의 시스템은 빠르고 정확한 움직임이 모두 필요한 환경에서 일반적으로 사용됩니다.

6.크레인 휠

1) 휠 허브: 허브는 축을 고정하고 휠을 최종 캐리지 또는 트롤리에 연결하는 휠의 중앙 부분입니다. 허브는 크레인을 움직이는 데 필요한 힘을 감당할 수 있을 만큼 강해야 합니다. 트레드: 레일과 접촉하는 바퀴의 바깥쪽 부분입니다. 부드럽고 안전한 작동을 보장하려면 트레드가 레일 프로파일과 일치해야 합니다. 베어링: 베어링은 마찰을 줄이고 휠이 부드럽게 회전할 수 있도록 휠 허브 내부에 사용됩니다. 크레인 휠의 원활한 작동을 보장하려면 적절한 베어링 선택이 중요합니다.플랜지: 일부 크레인 휠에는 휠 외부 가장자리에 돌출된 부분인 플랜지가 있습니다. 플랜지는 바퀴가 레일과 적절하게 정렬되도록 하여 크레인이 탈선하는 것을 방지합니다.

2) 휠 재질 및 디자인 고려 사항:

강도 및 내구성: 크레인 휠은 너무 빨리 변형되거나 마모되지 않고 무거운 하중을 견딜 수 있도록 설계되었습니다. 대형-크레인의 경우 일반적으로 강도와 내구성을 위해 견고한 강철 또는 단조 강철 휠이 사용됩니다. 내마모성: 크레인 휠은 레일을 따라 굴러갈 때 지속적인 마찰을 경험하므로 재료의 마모 저항이 중요합니다. 강철 및 주철 휠은 마모를 최소화하도록 설계되었지만 고무- 코팅 휠은 거친 환경에서 더 빨리 마모될 수 있습니다.-소음 및 진동: 고무 또는 폴리우레탄으로 만든 휠은 일반적으로 강철 휠보다 조용하므로 소음 감소가 중요한 환경에 이상적입니다.

 

 

7.크레인 후크

1) 후크의 기능: 후크의 주요 기능은 하중에 연결된 리프팅 슬링, 체인 또는 후크 블록에 부착하여 하중을 들어 올리고 고정하는 것입니다.

크레인의 호이스트 기구 하부에 위치하여 크레인이 승강 작업을 수행함에 따라 승강 높이를 따라 수직으로 이동합니다. 후크는 작업 전반에 걸쳐 화물과 견고한 연결을 유지하여 화물의 사고, 미끄러짐, 낙하를 방지해야 합니다.

2) 후크 치수: 후크의 크기와 치수는 들어 올려지는 하중의 무게, 들어 올리는 높이 및 크레인 시스템의 전체 설계에 따라 달라집니다. 후크 목 개구부: 목은 로드 슬링 또는 체인이 통과하는 공간입니다. 스로트의 크기는 리프팅 장비를 수용할 수 있을 만큼 충분히 커야 하며 동시에 하중을 안전하게 잡을 수 있어야 합니다. 후크 길이 및 용량: 후크의 길이와 전체 크기는 크레인의 리프팅 용량과 리프팅되는 일반적인 하중의 크기에 따라 결정됩니다. 후크의 하중-지탱 용량은 들어올릴 가장 무거운 하중의 무게와 같거나 그보다 커야 합니다.

8.모터

1) 모터의 기능: 호이스팅 모터: 하중을 올리고 내리는 데 사용되는 모터는 일반적으로 호이스트 장치에 있으며 드럼이나 윈치를 구동하여 후크를 올리고 내리는 로프나 체인을 감고 푸는 역할을 담당합니다. 이동 모터: 모터는 또한 레일을 따라 엔드 캐리지와 트롤리 이동을 구동하여 크레인이 갠트리를 따라 수평으로 이동할 수 있도록 하는 데 사용됩니다. 크레인 이동 모터는 천장-에 장착된 트랙 또는 갠트리 레일을 따라 크레인의 움직임을 구동하는 반면, 트롤리 모터는 호이스트의 수평 움직임을 구동합니다. 회전 모터: 크레인에 회전 또는 회전 후크가 있는 경우 부하의 회전 움직임을 제어하는 ​​모터가 있을 수도 있습니다.

2) 모터 출력 및 용량: 모터의 출력 정격은 크레인의 리프팅 용량과 작동 속도를 결정하는 데 필수적입니다. 더 크고 무거운 하중을 이동하는 대형-크레인에는 더 높은{2}}출력 모터가 필요합니다. 호이스팅 모터: 호이스팅 모터의 정격 출력은 들어 올려지는 하중의 무게와 필요한 호이스팅 속도를 기준으로 합니다. 모터는 안전한 작동 한계를 유지하면서 부하를 효율적으로 들어 올리려면 충분한 토크가 필요합니다.

주행 모터: 이 모터는 크레인의 수평 이동과 관련된 속도 및 부하 조건에 따라 등급이 지정됩니다. 고속-작업의 경우 크레인이 갠트리 트랙을 따라 빠르게 이동할 수 있도록 하려면 더 강력한 모터가 필요할 수 있습니다.

3) 모터 제어 시스템: 가변 주파수 드라이브(VFD): 조정 가능한 속도 제어를 제공하기 위해 크레인은 종종 모터에 공급되는 전기의 주파수를 조정하는 VFD 시스템을 사용합니다. VFD를 사용하면 조심스러운 부하 배치가 필요한 애플리케이션에 중요한 호이스팅, 이동 및 위치 지정을 위한 모터 속도를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 소프트 스타터: 이 장치는 모터가 시동될 때 돌입 전류를 제한하여 보다 부드러운 가속을 제공하고 모터 및 기타 구성 요소의 마모를 줄입니다. 소프트 스타터는 모터의 수명을 연장하기 위해 크레인 시스템에 일반적으로 사용됩니다. 역방향 스타터: 크레인 이동 방향을 변경하려면 역방향 스타터가 사용됩니다. 이 제어를 통해 모터는 부하 및 크레인의 이동 요구 사항에 따라 양방향으로 작동할 수 있습니다.

4) 모터 속도 제어: 호이스팅 속도: 호이스팅 모터는 필요한 속도로 부하를 들어 올리기에 충분한 토크를 제공해야 합니다. 어떤 경우에는 이중-속도 모터 또는 다중-속도 호이스팅 시스템을 사용하여 작업자가 하중의 무게나 리프팅 요구 사항에 따라 속도를 조정할 수 있습니다.

이동 속도: 갠트리 크레인의 이동 속도도 모터에 의해 제어됩니다. 크레인과 트롤리의 이동 속도는 적재량, 작업 환경, 안전 규정에 따라 조정되는 경우가 많습니다.

냉각 시스템: 갠트리 크레인, 특히 중부하 작업용 모터에 사용되는 모터에는 장시간 사용 중에 과열을 방지하기 위한 냉각 시스템이 포함되는 경우가 많습니다. 이는 크레인이 사용되는 응용 분야에서 특히 중요합니다.

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9.소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 이동 경고: 크레인이 이동 중일 때 경보 시스템을 통해 주변 사람들에게 크레인이 작동 중임을 알릴 수 있습니다. 이는 특히 바쁘거나 혼잡한 작업 환경에서 사고 가능성을 줄여줍니다. 크레인이 수평 또는 수직으로 움직이기 시작할 때(인양 또는 이동) 경보 시스템이 활성화될 수 있습니다.

2) 부하 과부하 경고: 크레인의 부하가 미리 정해진 중량 제한(크레인의 정격 용량 기준)을 초과하는 경우 시스템은 경보를 발동하여 작업자에게 경고하고 과부하를 방지하여 크레인을 손상시키거나 안전 위험을 초래할 수 있습니다.

3) 한계 위치 경고: 크레인이 이동 한계 또는 리프팅 한계(즉, 최대 높이 또는 수평 이동)에 접근하는 경우 경보 시스템은 위험한 지점에 도달하기 전에 운전자에게 정지 신호를 보내 크레인이나 부하의 손상을 방지할 수 있습니다.

4) 오작동 및 오류 경고: 크레인의 주요 구성 요소(예: 모터, 브레이크 또는 리프팅 메커니즘) 중 하나에 오작동 또는 오류가 발생한 경우 경보 시스템은 운영자에게 즉각적인 조치를 취하거나 안전 검사를 위해 크레인을 중지하도록 경고할 수 있습니다.

5) 긴급 경고: 긴급 상황이나 안전 사고가 발생한 경우 음향 및 조명 경보 시스템이 활성화되어 대피를 위한 명확한 신호를 제공하거나 문제에 주의를 환기시켜 위험을 완화하기 위한 신속한 조치를 취할 수 있습니다.

10.안전장치

1) 과부하 보호 시스템 기능: 과부하 보호 시스템은 크레인이 정격 부하 용량을 초과하지 않도록 보장하여 기계적 고장과 크레인 또는 부하의 손상을 방지합니다.

구성요소: 로드 셀: 이 센서는 들어 올려지는 하중의 무게를 측정하고 제어 시스템에 피드백을 제공합니다.

과부하 제한 스위치: 이 스위치는 부하가 크레인의 안전한 작동 용량을 초과할 때 활성화되어 추가 리프팅 작업을 중지합니다. 경고 신호: 크레인이 최대 부하 한계에 가까워지거나 초과할 때 경보 또는 시각적 신호(빛 또는 소리)로 운전자에게 경고합니다. 이점: 과도한 부하로 인해 크레인의 구조 구성 요소(호이스트, 모터, 브레이크)가 손상되는 것을 방지합니다. 크레인 고장이나 사고로 이어질 수 있는 과부하 사고를 방지하여 안전성을 높입니다.

2) 리미트 스위치: 기능: 리미트 스위치는 크레인이 최대 이동 또는 권양 범위를 초과하는 것을 방지하는 데 사용됩니다. 이는 크레인이 안전한 경계 내에서 작동하도록 보장하고 호이스트 또는 트롤리가 과도하게 확장되는 것을 방지합니다.

유형:수직 리미트 스위치(호이스팅 리미트): 후크 또는 하중이 지정된 높이 이상으로 올라가는 것을 방지합니다.

수평 리미트 스위치(이동 제한): 크레인이 지정된 레일이나 작업 영역을 지나 이동하는 것을 중지합니다. 트롤리 리미트 스위치: 트롤리가 지정된 이동 경로를 벗어나 이동하는 것을 중지합니다.

이점:과도한-이동 또는 과도한-인양으로 인한 기계적 손상을 방지합니다. 크레인의 이동 범위를 제한하여 다른 기계나 구조물을 방해하지 않도록 합니다. 크레인이 지정된 안전 구역 내에서만 이동하도록 하여 작업의 안전성을 향상시킵니다.

 

11.제어 모드

1) 수동 제어 모드: 설명: 수동 제어 모드에서는 크레인 운전자가 조이스틱, 푸시 버튼 또는 스위치와 같은 물리적 제어를 사용하여 크레인을 작동합니다. 이 모드는 크레인의 움직임을 직접-제어합니다.제어 구성요소: 조이스틱/제어 레버: 호이스트(위/아래), 트롤리(왼쪽/오른쪽) 및 크레인(세로 이동)의 움직임을 제어하는 데 사용됩니다. 푸시 버튼/스위치: 크레인을 켜거나 끄거나, 특정 기능을 활성화하거나, 속도와 방향을 제어하는 데 사용됩니다. 펜던트 제어: 운전자가 멀리서 크레인을 제어할 수 있는 원격 제어 장치로, 일반적으로 사용됩니다. 정확한 하중 처리를 위해 또는 좁거나 위험한 공간에서 작동할 때.

2) 무선 원격 제어 모드:설명: 무선 원격 제어 모드를 사용하면 크레인 운전자가 무선 제어 시스템을 사용하여 크레인을 원격으로 제어할 수 있습니다. 이 모드는 일반적으로 운전자가 안전한 거리에서 크레인을 제어해야 하는 상황에서 사용됩니다.

3) 캐빈 제어 모드: 설명: 이 모드에서는 운전자가 크레인 브릿지나 트롤리에 위치한 캐빈에서 크레인을 제어합니다. 캐빈에는 다양한 제어 장치가 장착되어 있으며, 운전자는 크레인을 작동하는 동안 하중과 환경을 직접 모니터링할 수 있습니다.

 

12.스케치

주요 기술

 

 

 

주요 이점:

1. 향상된 운전자 안전

원격 작동작업자를 매달린 화물 및 위험 구역으로부터 안전한 거리에 유지합니다.

수동 취급이나 시야 불량으로 인한 사고 위험을 줄입니다.

2. 향상된 유연성과 이동성

무선 제어운전자가 자유롭게 이동하고 가시성과 정확성을 위해 최상의 위치를 ​​선택할 수 있습니다.

다음에 이상적입니다.야외 마당, 긴-스팬 영역, 그리고복잡한 부하 처리작업.

3. 효율성 향상

빠르고 쉬운 원격 활성화 덕분에 객실에 올라가거나 펜던트 케이블을 관리할 필요성이 줄어듭니다.

활성화더 빠른 설정 및 작동, 가동 중지 시간을 줄이고 처리량을 높입니다.

4. 높은 부하 용량과 안정성

이중 대들보 디자인높은 구조적 강성과 함께 더 큰 하중 중량(일반적으로 최대 100톤 이상)을 지원합니다.

고강도 -고빈도 리프팅 작업에 적합합니다.-

5. 정밀한 제어와 원활한 작동

원격 시스템은 다음과 통합됩니다.가변 주파수 드라이브(VFD)부드러운 가속, 감속 및 정확한 위치 지정을 위해.

들어올리기 및 이동 동작을 위한 다중{0}}속도 제어 옵션이 향상됩니다.부하 배치 정밀도.

6. 마모 및 유지 관리 감소

매달린 펜던트 케이블의 마모를 제거합니다.

원격 시스템은 실제 작업자가 크레인에 접근할 필요성을 최소화하여 기계적 부담을 줄이고 수명을 향상시킵니다.

7. 다양한 응용

다음에서 사용할 수 있습니다.공장, 창고, 조선소, 프리캐스트 야드, 제철소, 그리고건설 현장.

운전자의 가시성이나 부하에 대한 근접성이 중요한 경우에 특히 유용합니다.

8. 공간-절약 및 깔끔한 레이아웃

케이블 수가 적고 캐빈이나 고정 제어 스테이션이 없다는 것은더 깨끗한 작업 영역.

케이블이 엉키거나 바닥이 어수선해질 위험이 줄어듭니다.

 

 

주요 응용 분야:

1. 제조 및 조립 워크숍

무거운 부품, 기계, 조립 모듈을 들어 올리고 운반합니다.

무선 제어를 통해 작업자는 정밀한 위치 지정을 위해 대형 공작물 주위를 자유롭게 이동할 수 있습니다.

2. 철강 및 금속 가공 공장

강판, 코일, 빔 및 구조 부품을 취급합니다.

철강 공장 및 금속 제조 시설의 실내 또는 실외 작업에 적합합니다.

3. 프리캐스트 콘크리트 및 건설현장

프리캐스트 콘크리트 패널, 교량 부분 및 대형 구조 요소를 들어 올립니다.

원격 제어는 좁거나 복잡한 건설 현장에서 향상된 기동성을 제공합니다.

4. 조선 및 해양 야드

선체 부분, 프로펠러, 엔진 등 대형 선박 구성 요소를 이동합니다.

무선 작동으로 개방형 조선소나 드라이 도크에서 안전하게 리프팅할 수 있습니다.

5. 물류 및 화물야적장

화물 터미널과 창고에 무거운 화물과 컨테이너를 싣고 내리는 작업입니다.

원격 제어는 운전자의 가시성을 향상시키고 복잡한 화물 처리를 단순화합니다.

6. 발전소 및 에너지 부문

터빈, 변압기, 발전기 등 중전기 부품 운송.

민감하거나 위험한 환경에서의 정밀 작업에 필수적입니다.

7. 항공우주 및 방위산업

조립 및 유지보수 시설에서 항공기 부품이나 방산 장비를 들어올립니다.

원격 제어는 진동을 최소화하고 정확한 위치 지정을 보장합니다.

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신청 혜택:

무선리모컨역동적인 작업 환경에서 운전자의 안전과 편의성을 제공합니다.

이중 대들보 디자인고용량-리프팅 및 확장된 스팬 요구사항을 지원합니다.

에서 유효실내 및 실외 설정 모두폭, 높이, 이동 속도를 맞춤 설정할 수 있습니다.

 

 

1. 설계 단계: 내하중 용량, 폭, 높이, 사용 환경 등 고객의 구체적인 요구사항을 이해합니다.- 필요에 따라 예비 설계를 수행하고 구조 설계, 전력 시스템 및 제어 시스템 설계를 포함한 계획 도면을 작성합니다. 구조적 강도, 안정성 및 동적 해석을 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 재료 준비: 우수한 기계적 특성과 내구성을 보장하기 위해 고강도 강철, 알루미늄 합금 등과 같은 설계 요구 사항에 따라 적합한 재료를 선택합니다. 모터, 감속기, 후크, 제어 시스템 등을 포함하여 설계 도면에 따라 필요한 원자재 및 구성 요소를 구매하십시오.

3. 가공 및 제조: 설계 치수에 따라 강철을 절단하고 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 가공합니다. 절단된 부분을 용접으로 연결하여 크레인의 주요 구조 프레임을 형성합니다. 드릴링, 선삭, 밀링을 포함하여 용접된 구성요소를 마무리하여 각 구성요소의 일치하는 정확성을 보장합니다.

4. 조립: 가공된 부품을 예비 조립하여 구조의 안정성과 일치성을 확인합니다. 모든 움직이는 부품이 원활하게 작동할 수 있도록 리프팅 메커니즘, 트롤리 주행 메커니즘 및 트롤리 주행 메커니즘을 설치하십시오.

5. 전기 시스템 설치: 모터, 인버터, 제어 패널 및 기타 전기 부품을 설치하여 전기 시스템이 올바르게 연결되었는지 확인하십시오. 안전과 아름다움을 보장하고 간섭과 마모를 줄이기 위해 케이블 라인을 합리적으로 배열하십시오.

6. 시운전 및 테스트: 리프팅, 이동, 제동 및 경보 시스템을 포함한 크레인의 다양한 기능을 테스트하여 모든 기능이 정상인지 확인합니다. 크레인이 최대 하중에서도 안정적으로 작동하고 안전 기준을 충족하는지 확인하기 위해 안전한 하중 테스트를 수행하십시오.

7. 검사 및 품질 관리: 생산의 각 링크에 대해 품질 검사를 수행하여 모든 구성 요소가 설계 및 표준 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 장비가 국가 및 산업 표준을 충족하는지 확인하기 위해 관련 규정에 따라 자격 인증을 수행합니다.

8. 배송 및 설치 : 제작된 크레인을 고객 현장으로 운송합니다. 기초 고정, 시운전, 전원 연결까지 고객 현장에서 설치해 드립니다. 고객이 장비를 안전하고 효과적으로 사용할 수 있도록 작동 교육을 제공하고 공식적으로 사용하도록 인도합니다.

 

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.