고무 타이어 이중 대들보 갠트리 크레인

고무 타이어 이중 대들보 갠트리 크레인이란 무엇입니까?

A 고무 타이어 이중 대들보 갠트리 크레인(RTG)고무 타이어가 장착된 엔드 트럭에 장착된 이중 대들보 브리지가 있는 대형 자립식 갠트리 크레인으로 고정 레일 없이도 포장된 표면을 이동할 수 있습니다. 대규모 모바일 갠트리 크레인의 대표적인 예입니다.

이중 대들보 설계의 고용량 및 견고성과 도로 주행 이동성의 유연성을 결합한 중량물 운반 세계의 "모든{0}}지형 차량"이라고 생각하세요.-

 

고무 타이어 이중 대들보 갠트리 크레인의 장점

높은 이동성과 유연성:가장 큰 장점. 레일 설치 비용 없이 마당 주변이나 작업장 사이로 쉽게 이동하거나 저장 레이아웃 변경에 따라 재배치할 수 있습니다.

고정 인프라가 필요하지 않음:값비싼 영구 콘크리트 기초와 강철 레일이 필요하지 않아 초기 설치 비용이 절감됩니다.

뛰어난 기동성:다양한 조향 모드를 통해 좁은 공간에서도 작동할 수 있으며 고정밀도로 부하 위치를 지정할 수 있습니다.

높은 리프팅 용량:이중 대들보 설계를 통해 일반적으로 20톤에서 500톤 이상에 이르는 매우 무거운 하중을 처리할 수 있습니다.

거친 지형에 적합:공압 타이어는 레일-장착형 크레인보다 약간 울퉁불퉁하거나 거친 마당 표면을 더 잘 처리할 수 있습니다.

빠른 재배치:다음 위치로 이동하거나 저적재 트럭으로 운반할 수 있으므로 프로젝트 일정이 유한한 작업 현장에 이상적입니다.{0}}

 

주요 대안과의 비교

특징	고무 타이어 갠트리(RTG)	레일-장착형 갠트리(RMG)
유동성	높음 -은 포장된 마당에서 이동합니다.	고정된 -는 설치된 레일에서만 이동합니다.
하부 구조	낮음 -에는 좋은 노면만 필요합니다.	매우 높음 -에는 레일 및 기초가 필요합니다.
정도	양호(숙련된 작업자 사용)	레일로 안내되는 우수 -
운영 비용	더 높음(연료, 타이어 마모)	하부(전력)
이상적인 대상	레이아웃 변경, 여러 사이트	고밀도-고정-레이아웃 저장소

결론:그만큼고무 타이어 이중 대들보 갠트리 크레인당신이 필요로 할 때 최고의 선택입니다이동의 자유와 결합된 무거운-중량물 운반 능력. 이는 마당 어디에서나 작업하거나 작업 현장 간에 재배치할 수 있는 탁월한 유연성을 위해 레일 장착 시스템의 절대적인 정밀도와 효율성을 희생합니다.

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.고무 타이어 이중 대들보 갠트리 크레인(RTG), 구조적 강도와 이동력을 결합한 복잡한 기계입니다.

 

1. 기본 구조 시스템(프레임워크)

이것은 무거운 하중과 이동성을 위해 제작된 크레인의 뼈대입니다.

이중 주 대들보:다리를 형성하는 두 개의 전체 길이의 튼튼한-강철 빔(일반적으로 박스 대들보)입니다. 이 디자인은 무거운 하중과 긴 스팬에 필요한 강도와 강성을 제공합니다.

 

엔드 프레임(다리):대들보의 각 끝 부분에 있는 수직 구조입니다. 적절한 리프팅 높이와 안정성을 제공할 수 있도록 키가 크고 견고합니다. 각 끝 프레임은 다음의 일부입니다...

보기 조립:차축, 바퀴 및 구동 모터를 수용하는 각 다리 하단에 있는 섀시{0}}유닛입니다.

갠트리 플랫폼 및 통로:교량 상단의 구조 플랫폼은 유지 관리를 위한 접근을 제공합니다. 그만큼운전실일반적으로 최적의 가시성을 위해 끝 프레임 중 하나에 장착됩니다.

 

2. 동작 및 동력 시스템(근육과 심장)

이것이 바로 RTG를 차별화하는 요소로, 자급자족 가능하고 이동성이 뛰어납니다.-

자립형-전원 장치:

디젤 엔진:대부분의 RTG의 기본 전원은 갠트리 플랫폼에 있습니다.

발전기:엔진의 기계적 동력을 전력으로 변환합니다.

파워 팩 대안:일부 최신 RTG는 대형 배터리-전력 팩을 사용하거나 케이블 릴을 통해 외부 전력망에 연결할 수 있습니다.

 

 

고무 타이어 조립:

바퀴 및 타이어:여러 쌍의 견고한-고압-압력 공압 타이어 또는 통고무 타이어. 일반적인 RTG에는 다리당 4개 또는 8개의 바퀴가 있습니다.

차축 및 베어링:엄청난 중량과 동적 하중을 처리하도록 설계된 견고한{0}}차축입니다.

여행 드라이브 시스템:

여행용 모터:보기 어셈블리에 장착된 전기 모터(발전기로 구동됨)가 바퀴를 구동합니다.

기어박스 및 브레이크:바퀴에 동력을 전달하고 정지 및 비상 제동을 제공합니다.

조향 시스템:

유압 램 또는 전기 액추에이터:전체 보기 어셈블리를 밀고 돌립니다.

스티어링 컨트롤러:운전자가 다양한 조향 모드(예: 90도 교차 이동, 대각선, 원형)를 선택할 수 있습니다.

리프팅 시스템:

주요 호이스트 단위:하나 이상의 모터, 와이어 로프 드럼 및 디스크 브레이크를 갖춘 견고한{0}}전기 호이스트입니다.

트롤리:호이스트를 운반하고 이중 거더 위의 레일을 따라 이동하는 장치입니다.

트롤리 드라이브:경간을 가로질러 트롤리를 앞뒤로 움직이는 모터, 바퀴 및 기어박스입니다.

스프레더(컨테이너 취급용):선적 컨테이너에 고정되는 부착물입니다.

 

 

3. 제어 및 안전 시스템(신경 및 반사 신경)

운전자 제어 스테이션:

주요 택시:기본 작동을 위해 다리에 실내 온도 조절이 가능한 높은 운전실이 있습니다.-

모바일 라디오 원격 제어:운전자가 지상에서 크레인을 제어할 수 있어 특정 작업에 대한 더 나은 가시성을 제공합니다.

조향 제어 시스템:여러 휠 세트의 복잡한 조향을 관리하는 정교한 모듈입니다.

중요 안전 장치:

부하 순간 표시기(LMI):과부하 및 기울어짐을 방지하기 위해 적재 중량과 크레인 안정성을 모니터링합니다.

충돌 방지 시스템:-센서 또는 레이더를 사용하여 다른 RTG 또는 장애물과의 충돌을 감지하고 방지합니다.

풍속계 및 풍속 표시기:풍속이 안전 한계를 초과하면 경보를 울리거나 작업을 중단합니다.

타이어 공기압 모니터링 시스템(TPMS):안정성을 유지하려면 모든 타이어에 적절한 공기압을 주입하는 것이 중요합니다.

아우트리거 또는 안정 장치:특히 중요 또는 최대 용량 리프트의 경우 리프팅 중에 크레인을 안정화하기 위해 지면까지 확장되는 유압 잭입니다.{0}}

경고등 및 사이렌:직원에게 크레인 이동을 알립니다.

레일 장착형 크레인과의 주요 차이점-

요소	레일-장착형 갠트리(RMG)	고무 타이어 갠트리(RTG)
여행 시스템	고정 레일의 플랜지형 강철 바퀴	포장된 표면의 고무 타이어
전원	일반적으로 외부 대전(도체 바)	독립형-디젤 발전기 또는 파워 팩
조종	레일로 안내; 스티어링이 필요하지 않습니다	복잡한 다중{0}}모드 조향 시스템
하부 구조	무거운 철도 활주로와 기초가 필요합니다.	필요튼튼하고 수평으로 포장된 표면
안정	본질적으로 레일에서 안정적임	필요하다아우트리거 및 LMI중요한 리프트용

결론:고무 타이어 이중 대들보 갠트리 크레인의 모든 구성 요소는 다음을 위해 설계되었습니다.모바일, 강력한-성능. 이중-거더 구조, 자급식 발전소, 견고한 고무-타이어 이동 시스템, 정교한 조향 및 안전 패키지의 통합으로 인해 이 장비는 놀라울 정도로 다재다능하면서도 복잡한 장비로 현대 항구 및 중공업 현장에 필수적입니다.-

스케치

 

주요 기술

 

고무 타이어 이중 대들보 갠트리 크레인의 장점

RTG의 주요 이점은 이중-거더의 강도와 고무{1}}의 유연성이 결합된 독특한 결합에서 비롯됩니다.

1. 탁월한 이동성과 유연성

이것이 가장 큰 장점입니다. RTG는 고정 트랙에 국한되지 않습니다.

마당-넓은 자유로움:적절하게 포장된 표면을 자유롭게 이동할 수 있어 변화하는 보관 패턴과 작업 구역에 동적으로 적응할 수 있습니다.

다중-사이트 기능:단일 크레인은 대규모 시설 내의 여러 분산된 작업 영역을 지원하거나 필요에 따라 여러 현장 간에 재배치될 수 있습니다.

2. 고정 인프라 제거

낮은 초기 투자:레일 장착형 크레인에 필요한 철근 콘크리트 기초와 강철 레일을 설계하고 설치하는 데 드는 높은 비용을 방지할 수 있습니다-.

신속한 배포:지표면이 준비되자마자 시운전하고 작업에 투입할 수 있어 프로젝트 일정을 크게 단축할 수 있습니다.

사이트 중단 최소화:철도 설치를 위한 대규모 토목 공사로 인해 지장을 초래하는 기존 운영 현장에 이상적입니다.

3. 뛰어난 기동성

다양한 조향 모드:90도 교차 이동, 대각선 및 원형 조향과 같은 기능을 통해 크레인은 혼잡한 지역에서 정밀하게 하중을 탐색하고 위치를 지정할 수 있습니다.

정확한 부하 탐지:어느 방향으로든 자유롭게 조작할 수 있으므로 작업자는 필요한 곳에 정확하게 하중을 배치할 수 있습니다.

4. 높은 리프팅 능력과 강성

고강도-성능:이중- 거더 설계는 다음에서 발생하는 하중을 처리할 수 있는 구조적 무결성을 제공합니다.20톤에서 500톤 이상.

뛰어난 후크 높이:호이스트 트롤리는 대들보 사이를 운행하며 후크 아래에서 최대 리프팅 높이를 제공합니다. 이는 선적 컨테이너와 같이 키가 큰 품목을 쌓는 데 필수적입니다.

5. 자-자립적이고 독립적인 운영

온보드-전원:일반적으로 디젤 엔진-발전기 세트로 구동되므로 외부 전원과 완전히 독립되어 원격 또는 실외 야드에 이상적입니다.

신속한 재배치:자체 동력으로 현장의 새로운 위치로 이동하거나-트레일러를 통해 완전히 다른 작업 현장으로 운반할 수 있습니다.

 

고무 타이어 이중 대들보 갠트리 크레인의 응용

RTG는{0}}넓은 포장 지역에서 이동성이 필요한 무거운 물건을 들어올리는 작업에 적합한 솔루션입니다. 강력한 성능과 유연성의 독특한 조합으로 인해 여러 주요 산업에서 없어서는 안될 존재입니다.

1. 항만 컨테이너 터미널(복합 야드)

기본 응용 프로그램:이는 RTG의 가장 일반적인 용도입니다. 이는 선적 컨테이너를 부두에서 저장고까지 그리고 트럭이나 기차로 쌓고, 분류하고, 옮기는 일을 하는 일꾼입니다.

완벽한 핏인 이유:이동성이 뛰어나 야드 공간을 매우 효율적으로 사용할 수 있으며, 높은 용량과 리프팅 높이가 컨테이너 취급을 위해 특별히 설계되었습니다.

2. 중장비 및 제조 공장

대형 용접물 이동:용접 스테이션 간에 부분적으로 조립된 대규모 구조물을 운반합니다.

기계장치 설치:대형 공작기계, 프레스, 산업용 장비의 포지셔닝.

완벽한 핏인 이유:귀중하고 무거운 부품을 안전하게 취급하려면 고용량과 정밀한 기동성의 결합이 필수적입니다.

3. 주요 건설현장

프리캐스트 콘크리트 직립:교량 거더, 벽 패널, 이중{0}}티 슬래브와 같은 대형 콘크리트 요소를 배치합니다.

강철 구조물 회의:건물과 교량용 강철 빔과 트러스를 들어 올리고 위치를 지정합니다.

완벽한 핏인 이유:현장을 이동하고 프로젝트 기간 동안 사용할 수 있는 능력은 대형 구성 요소를 세우는 데 매우 중요합니다.

4. 프리캐스트 콘크리트 생산 야드

취급제품:파이프, 빔, 정화조 등 완성된 콘크리트 제품을 주조 베드에서 보관 또는 적재 공간으로 이동합니다.

완벽한 핏인 이유:RTG는 넓은 야드 면적을 포괄하여 고정 인프라 없이 여러 생산 및 보관 라인을 효율적으로 제공할 수 있습니다.

5. 조선 및 드라이 도크

블록 조립:선박 선체의 대형 조립식 부분을 이동하고 조립합니다.

부품 취급:리프팅 엔진, 프로펠러 및 기타 무거운 선박 부품.

완벽한 핏인 이유:이는 건설 중인 선박의 형태와 위치 변화로 인해 고정 크레인의 사용이 제한되는 이동식 중량물{0}} 솔루션을 제공합니다.

6. 발전 및 유지보수

터빈 및 변압기 취급:발전소와 변전소에 터빈, 발전기, 대형 변압기를 설치하고 유지관리합니다.

완벽한 핏인 이유:영구 크레인 인프라가 필요 없이 유지 관리 중단 또는 신규 설치를 위한 임시적이지만 강력한 리프팅 솔루션을 제공합니다.

 

생산고무 타이어 이중 대들보 갠트리 크레인(RTG)무거운 강철 제조, 정밀 가공, 정교한 전기 및 유압 시스템 통합이 혼합된 복잡한 프로세스입니다. 일반적으로 전문 중공업 작업장에서 발생합니다.

디자인부터 테스트까지 생산 과정을 자세히 살펴보겠습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인이 구상되고 지정되는 기본 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 분석:엔지니어는 고객과 협력하여 리프팅 용량, 범위, 리프팅 높이, 출력 유형(디젤/전기/하이브리드) 및 특정 운영 요구 사항 등 주요 매개변수를 결정합니다.

구조 설계 및 계산:CAD(Computer{0}}Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 구조 구성요소를 설계합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

대들보 디자인:과도한 처짐 없이 하중과 경간을 견딜 수 있는 이중 상자 거더의 크기, 두께 및 내부 보강을 계산합니다.

엔드 프레임 및 다리 디자인:다리가 압축력과 동적 하중을 처리할 수 있는지 확인합니다.

안정성 분석:기울어짐에 대한 크레인의 안정성을 검증합니다. 특히 고무-타이어 기계의 경우 중요합니다.

기계 및 전기 시스템 설계:호이스트, 트롤리, 주행 드라이브, 조향 시스템 및 파워 팩에 대한 세부 설계가 생성됩니다. 전기 회로도 및 제어판 레이아웃이 개발되었습니다.

규정 준수:설계는 ISO, FEM, DIN 또는 CMAA와 같은 국제 표준을 준수하는 것으로 검증되었습니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

원료 소싱:주요 자재 조달:

강판:주 거더 및 구조물을 위한 다양한 두께의 고품질 등급 강판(예: Q235B, Q345B)입니다.

구조 섹션:I-보, 채널, 버팀대와 지지대용 각도.

기계 부품:바퀴, 차축, 베어링, 기어박스, 와이어 로프 및 후크.

전기 부품:모터, PLC, 가변 주파수 드라이브(VFD), 센서 및 케이블링.

유압 부품:조향 시스템용 펌프, 실린더 및 밸브.

재료 준비:강판은 녹과 밀 스케일을 제거하기 위해 쇼트 블라스트 처리-된 다음 제작 전에 부식 방지를 위해 프라이머{1}도색됩니다.

 

3단계: 제작 및 가공

이는 핵심 제조 단계로, 종종 서로 다른 하위 시스템에 대해 병렬로 발생합니다.

1. 주요 대들보 제작:

절단:강판은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다.

용접:플레이트는 함께 용접되어 대형 박스 거더를 형성합니다. 이는 자동화된 용접 스테이션이나 고도로 숙련된 용접공에 의해 수행됩니다. 내부 보강 다이어프램은 좌굴을 방지하기 위해 간격을 두고 용접됩니다.

스트레스 해소:완성된 거더는 대형로에서 열처리를 거쳐 용접으로 인한 내부응력을 완화하고 향후 변형을 방지하며 치수 안정성을 확보합니다.

가공:트롤리 레일이 장착될 표면은 완벽하게 평평하고 평행하도록 가공되는 경우가 많습니다.

2. 최종 트럭 및 대차 조립 제작:

다리와 끝 프레임은 강철판과 섹션으로 제작됩니다.

보기 프레임(축이 들어 있음)은 휠 어셈블리와 주행 모터를 수용하도록 제작 및 가공됩니다.

3. 트롤리 및 호이스트 조립:

트롤리 프레임이 제작되었습니다.

모터, 기어박스, 드럼 및 브레이크를 포함한{0}}호이스트 기계는{1}}프레임에 하나의 단위로 조립됩니다.

트롤리 이동 바퀴와 구동 모터가 설치됩니다.

4. 파워 팩 및 운전실:

디젤 엔진과 발전기(또는 전력 팩)는 주 거더의 스키드 또는 전용 플랫폼에 장착됩니다.

운전실은 제작되고 배선되어 있으며 제어 장치와 유리가 장착되어 있습니다.

 

4단계: 하위-조립 및 사전 테스트

최종 설치 전에 주요 하위 시스템을 개별적으로 조립하고 테스트합니다.

보기 어셈블리:차축, 바퀴, 타이어, 주행 모터 및 기어박스가 보기 프레임에 조립됩니다. 스티어링 실린더가 연결되어 있습니다.

트롤리-호이스트 테스트:조립된 트롤리와 호이스트는 임시 스탠드에서 테스트됩니다. 호이스트를 가동하여 소음, 진동, 브레이크 기능을 점검합니다.

파워 팩 테스트:엔진{0}}발전기 세트는 올바른 전압과 주파수를 생성하는지 확인하기 위해 실행됩니다.

제어판 확인:주 제어판은 예비 기능 테스트를 위해 배선되어 있고 전원이 켜져 있습니다.

 

5단계: 최종 설치 및 통합

이곳은 크레인이 물리적으로 형태를 갖추는 곳입니다.

포지셔닝:주 거더는 조립 구역의 대형 지지대 위에 배치됩니다.

다리 부착:보기 어셈블리가 부착된 엔드 트럭은 대형 오버헤드 크레인으로 들어올려 메인 대들보에 볼트로 고정되거나 용접됩니다.

트롤리 설치:전체 트롤리와 호이스트 어셈블리는 이중 거더 상단의 레일 위로 들어 올려집니다.

기계적 통합:파워팩, 운전실, 모든 통로와 사다리가 설치되어 있습니다.

 

6단계: 전기 및 제어 시스템 설치

케이블 배치:모든 전원 및 제어 케이블은 대들보를 따라 다리 아래로 이동 및 조향 모터로 연결됩니다.

센서 설치:리미트 스위치, 충돌 방지 센서,{0}}풍속계 및 LMI(부하 순간 표시기) 시스템이 설치 및 연결되어 있습니다.

최종 배선:메인 제어판은 모든 모터와 센서에 연결됩니다.

 

7단계: 시운전 및 테스트(공장 승인 테스트)

이는 배송을 위해 분해되기 전에 수행되는 가장 중요한 품질 보증 단계입니다.

아니요-부하 테스트:모든 크레인 기능은 부하 없이 작동됩니다.

호이스트, 트롤리 및 갠트리 이동은 다양한 속도에서 테스트됩니다.

스티어링 모드가 검증되었습니다.

모든 리미트 스위치와 비상 정지 장치가 작동하는 것으로 확인되었습니다.

정적 부하 테스트:크레인은 견고한 기초 위에 위치합니다. 시험하중(정격 용량의 125%)을 지면에서 바로 들어 올려 일정 기간 유지하여 구조적 변형 및 브레이크 유지 능력을 확인합니다.

동적 부하 테스트:시험하중(정격용량의 110%)를 들어 올리고 모든 작업 동작-인양, 트롤리 이동 및 갠트리 이동-을 거쳐 실제 작업 조건을 시뮬레이션합니다.{2}}

LMI 및 안전 시스템 교정:부하 순간 표시기는 정확성을 보장하기 위해 보정되었습니다. 그 외 안전장치는 모두 검증되었습니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.