5톤 모바일 갠트리 크레인

누가 이 크레인을 구입해야 합니까?

공장유연한 리프팅이 필요합니다.

건설팀모바일 솔루션이 필요합니다.

워크숍머리 위 공간이 제한되어 있습니다.

 

수동 푸시형(경-부하)

바퀴:폴리우레탄(실내) 또는 강철(실외).

작업:작업자들이 수동으로 크레인을 밀어냅니다.

가장 적합한 대상:좁은 공간에서 가끔씩 들어 올리기.

자동차 여행(무거운-업무)

드라이브 시스템:부드러운 움직임을 위한 전기 주행 모터.

제어:펜던트 또는 리모컨으로-작동됩니다.

가장 적합한 대상:대규모 시설에서 자주 들어올리는 경우.

조정 가능한 높이/스팬

텔레스코픽 다리다양한 작업 공간 요구 사항에 맞게.

확장형 대들보더 넓은 범위의 경우.

 

대안과의 비교:

	5T 모바일 갠트리	5톤 지게차	5T 지브 크레인
유동성	높은	매우 높음	낮은
리프트 높이	최대 6m	최대 5m	최대 3m
정도	훌륭한	좋은	훌륭한
건평	보통의	최소한의	최소한의
옥외 사용	좋은	훌륭한	가난한

 

리프팅 용량: 5톤(5,000kg)
범위: 3m~10m(조정 가능)
리프팅 높이: 3m~6m(맞춤형)
호이스트 유형: 전기 와이어 로프 호이스트(CD/MD 유형) 또는 체인 호이스트
여행 시스템: 수동 푸시 또는 전동 여행(옵션)
휠 유형: 나일론/PU(실내) 또는 강철(레일{0}}유도식)
재질: 고급-강(Q235B/Q345B)
제어: 펜던트 제어(유/무선)
전원 공급 장치: 380V/50Hz(3-상) 또는 220V(단상)

 

1. 구조적 구성요소

A. 메인 프레임

가로보(거더)

단일 거더(박스-유형 또는 I-빔 구조)

다음으로 제작됨고급-등급 강(Q235B 또는 Q345B)

일반적으로 범위3m–10m(다른 작업 공간에 맞게 조정 가능)

지지 다리

수직 다리 2개 포함텔레스코픽 높이 조절(수동 또는 핀-잠김)

강화십자가 교정기안정성을 위해

베이스 프레임 및 휠

엔드 캐리지~와 함께바퀴 4개(고정 2개, 조향용 회전 2개)

휠 유형:

나일론/PU 바퀴(매끄러운 바닥의 실내 사용용)

강철 바퀴(레일-유도 이동용)

공압 타이어(실외/거친 지형용)

2. 리프팅 메커니즘

A. 호이스트 유닛

전기 호이스트(일반형)

와이어로프 호이스트(CD1/MD1형)– 부드러운 리프팅 (0.5~5톤 용량)

체인 호이스트– 소형 및 경량 (0.5~10톤 용량)

후크 블록– 장착안전 걸쇠짐을 확보하기 위해

드럼 및 로프/체인

아연 도금 와이어 로프(와이어로프 호이스트용)

로드체인(체인 호이스트의 경우 등급 80 이상)

B. 트롤리(호이스트 캐리어)

수동 트롤리– 빔을 따라 푸시-작동

전동 트롤리– 간편한 이동을 위한 전기 구동 장치(옵션)

                                         

3. 모빌리티 & 드라이브 시스템

수동 푸시– 작업자가 손으로 크레인을 이동함(경-작업)

전동 여행(선택 사항)– 전기 구동 휠기어드 모터

제동 시스템– 안전한 정지를 위한 수동 또는 전자기 브레이크

4. 제어 및 전력 시스템

펜던트 제어– 유선 휴대용 리모컨(위/아래, 왼쪽/오른쪽)

무선 리모컨(옵션)– 무선 작동(IP65 방수)

전원공급장치 – 380V/50Hz(3상)또는220V(단-상)

5. 안전 기능

과부하 보호– 5톤 한도 초과 인양 방지

리미트 스위치– 최대 호이스트/트롤리 이동 시 자동-차단

잠금 바퀴– 리프트 중 크레인 안정화

비상 정지 버튼– 즉시 작업을 중단합니다.

.

6. 옵션 액세서리

조정 가능한 아우트리거– 고르지 못한 지면에 대한 추가적인 안정성

LED 작업등– 저조도-조건의 경우

하중 계량 시스템– 체중 측정을 위한 디지털 디스플레이

꽃줄 케이블 시스템– 전동식 트롤리용 전원 공급 장치 관리

유지 관리 팁

일일:와이어 로프/체인의 마모 여부를 점검하십시오.

주간:휠 및 브레이크 검사

월간 간행물:움직이는 부품에 윤활유를 바르십시오.

스케치

주요 기술

 

이동성 및 유연성

독립형 설계로 영구 설치가 필요하지 않음

시설 주변으로 쉽게 이동할 수 있도록 잠금식 바퀴가 장착되어 있습니다.

다중 사이트 운영 또는 임시 작업 영역에 적합-

공간-효율적인 운영

오버헤드 지원 구조가 필요하지 않습니다.

교량 크레인을 사용할 수 없는 높이 제한이 있는 시설에 적합

사용하지 않을 때 보관할 수 있는 접이식 디자인

비용-효과적인 솔루션

고정식 크레인 시스템에 비해 초기 투자 비용 절감

최소 설치 비용 - 단지 평지가 필요함

더 복잡한 시스템에 비해 유지 관리 감소

다목적 부하 처리

다양한 호이스트 유형(체인, 와이어 로프 또는 레버 호이스트)과 호환 가능

특수 리프팅 장치(스프레더 바, 자석) 장착 가능

조정 가능한 높이(일반적으로 2~6m) 및 범위(3~10m) 구성

안전하고 쉬운 작동

안정적인 베이스 디자인으로 기울어짐 방지

과부하 보호와 같은 표준 안전 기능 포함

간단한 제어에는 최소한의 운영자 교육이 필요합니다.

 

제조 및 산업:

공장 내 기계 설치/유지보수

생산 현장에서 무거운 금형 취급

조립 라인에 무거운 부품 배치

창고 및 물류:

오버헤드 크레인을 사용할 수 없는 경우 트럭을 싣고 내리기

무거운 재고를 저장 시설로 이동

소규모 항구/터미널에서의 컨테이너 취급

건설 및 유지 관리:

소규모 작업 현장에 구조용 강철 건설

건물에 HVAC 장비 설치

발전소/정유소의 유지보수 작업

자동차 부문:

수리점에서 엔진/변속기 제거

차량 프레임 교정 작업

자동차 제조 분야의 무거운 부품 처리

특수 용도:

무대/이벤트 제작장비 취급

항공기 부품 유지 보수

선상 수리 작업

기술적 고려사항:

일반적인 리프팅 속도: 4-8m/min(호이스트에 따라 다름)

근무업무 : 보통 2급(중역)

전원 옵션: 전기(가장 일반적), 공압 또는 수동

바닥 요구사항: 최소 5-8ton/m² 적재 용량

 

 

1. 디자인 및 엔지니어링
상세한 기술 도면과 3D 모델을 생성합니다.

구조 분석 및 응력 계산을 수행합니다.

적절한 재료와 구성 요소를 선택하십시오.

생산 워크플로 및 품질 관리 지점을 계획합니다.

2. 자재 조달
고품질의-강판, 프로파일, 모터, 전기 부품 및 액세서리를 조달하세요.

재료 인증 및 표준 준수 여부를 확인하십시오.

3. 절단 및 준비
CNC 절단 또는 플라즈마 절단을 사용하여 메인 빔, 다리, 엔드 캐리지 및 트롤리 부품용 강판 및 프로파일을 절단합니다.

청소, 디버링, 사전 장착을 통해 구성요소를 준비합니다.-

4. 용접 및 조립
용접절차에 따라 주거더, A-프레임 다리, 엔드캐리어를 용접합니다.

치구와 지그를 사용하여 치수 정확성과 정렬을 보장합니다.

초음파나 자기 입자 검사와 같은 육안 검사 및 비파괴 검사(NDT) 방법을 통해{0}}용접 품질을 검사합니다.

5. 가공
휠 시트, 모터 마운트, 샤프트 구멍 등 중요한 부품을 가공합니다.

정확한 피팅과 원활한 작동을 보장합니다.

6. 표면처리
녹과 스케일을 제거하기 위해 강철 표면을 청소하고 샌드블라스팅합니다.

사양에 따라 프라이머 및 -부식 방지 페인트 코팅을 적용합니다.

선택 사항: 실외 사용을 위해 폴리우레탄 또는 에폭시 페인트와 같은 추가 레이어를 적용합니다.

7. 부품 조립
바퀴, 모터, 승강 장치, 전기 배선, 리미트 스위치 및 안전 장치를 설치합니다.

트롤리와 후크 블록을 조립합니다.

8. 전기 시스템 설치
모터, 제어 패널, 경보 시스템 및 리미트 스위치를 배선합니다.

제어 모드 장치(펜던트, 무선 리모컨, 객실 제어 장치)를 설치합니다.

절연 및 연속성 테스트를 수행합니다.

9. 시험 및 검사
호이스팅, 트롤리, 크레인 이동에 대한 무부하 기능 테스트를{0}수행합니다.

정격 용량의 최대 125%까지 점차적으로 무게를 늘려 부하 테스트를 수행합니다.

모든 안전 장치, 경보 및 리미트 스위치가 올바르게 작동하는지 확인하십시오.

테스트 데이터를 기록하고 관련 표준 준수를 인증합니다.

10. 최종 조정 및 포장
기계 및 전기 구성요소에 필요한 조정을 수행합니다.

배송을 위해 크레인을 청소하고 준비합니다.

운송 중 손상을 방지하기 위해 구성 요소를 안전하게 포장하십시오.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.