Mh 유형 단일 대들보 갠트리 크레인

특수 변형

가벼운 리프팅 갠트리: 알루미늄 구조, 수동 주행(100kg~2톤)

세미-갠트리 크레인: 다리 1개, 건물-걸이 활주로 1개(벽면 작업용-)

휴대용 갠트리: 바퀴가 달린 접이식 디자인

조정 가능한 너비: 다리의 위치를 ​​다른 범위로 변경할 수 있습니다.

야외 헤비 듀티: 부식 방지, 높은 바람 등급

 

비교: 싱글 대 더블 대들보 갠트리

요인	단일 대들보	이중 대들보
비용	낮음(30-50% 적음)	더 높은
용량	최대 20톤	최대 500+톤
기간	최대 25m	최대 50m+
후크 높이	하부(빔 아래 호이스트)	더 높음(빔 사이의 호이스트)
헤드룸	더 필요함	덜 필요하다
안정	중심 하중에 적합	편심 하중에 탁월
유지	더 쉬운 접근	더 복잡함
설치	더 간단하게, 더 빠르게	더 복잡함

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

1. 구조적 구성 요소(해골)

주 대들보(1차 빔)

기능: 작업 영역 전체에 걸쳐 있고 트롤리/호이스트를 지지하는 기본 로드 베어링 요소입니다.

유형 및 구성:

표준 I-빔(압연 단면): 스팬에 가장 경제적<10m and capacities <10 tons. Material: Q235B or equivalent.

용접된 상자 대들보: Fabricated from steel plates (S355JR) for spans >10m 이상의 용량. 뛰어난 비틀림 강성을 제공합니다.

트러스 대들보: 매우 가벼운 작업이나 무게가 중요한 매우 긴 스팬을 위해 앵글 바로 제작되었습니다.

주요 특징:

캠버: 하중 시 처짐을 보상하기 위해{0}}상향 처짐(일반적으로 스팬의 1/1000)을 사전 설정합니다.

주행 표면: 바닥 플랜지는 트롤리 이동을 위해 강화되거나 매끄럽게 가공되는 경우가 많습니다.

사이: 캐리지 끝단에 정밀한 볼트 체결을 위해 끝부분을 드릴링하고 가공했습니다.

엔드 캐리지(다리 조립품)

기능: 주 대들보를 지지하고 수직 안정성을 제공하며 주행 바퀴와 드라이브를 수용합니다.

구성요소:

다리: 수직 열(종종 상자-섹션 또는 빌드된-I-섹션) 높이는 후크 높이를 결정합니다.

고정 높이: 표준구조.

텔레스코픽: 높이 조절이 가능한 핀홀이 있는 2-섹션 디자인입니다.

상단/하단 크로스빔: 다리를 연결하는 가로부재입니다. 상단 빔은 주 대들보에 연결됩니다. 하단 빔은 다리를 안정시키고 드라이브 구성 요소를 수용할 수 있습니다.

엔드트럭(휠조립체): 바퀴, 차축, 베어링을 수용하는 프레임입니다. 다리 바닥에 장착됩니다.

 

활주로 시스템(트랙)

기능: 갠트리 크레인의 이동 경로를 제공합니다.

유형:

강철 레일: 표준 P24(24kg/m) 또는 P38(38kg/m) 레일을 콘크리트 침목에 고정하거나 콘크리트 기초에 매립합니다.

평평한 표면(고무의 경우-피곤함): 부드럽고 평평한 콘크리트 바닥이 필요합니다(최소 압축강도 25MPa).

2. 기계 및 리프팅 구성 요소(근육)

호이스트 유닛

기능: 1차 리프팅 장치.

유형:

와이어 로프 전기 호이스트: MH-타입의 표준입니다. 구성요소:

호이스트 모터: 브레이크 모터(일반적으로 2단 또는 가변 주파수).

변속 장치: 다단-헬리컬 기어 감속.

북: 로프를 감는 홈이 있습니다.

와이어로프: 6x19 또는 6x37급, 아연도금.

후크 블록: 안전 걸쇠가 달린 회전식 후크.

상한/하한 스위치: 기계 또는 전자.

체인 호이스트: 더 가벼운 용량의 경우(<5 ton). Electric or hand chain.

 

트롤리(호이스트 캐리어)

기능: 주 대들보를 따라 호이스트를 운반합니다.

유형:

수동 트롤리: 작업자가 하중을 밀거나 당깁니다. 간단한 롤러 또는 V-그루브 휠.

전동 트롤리: 종방향 이동을 위한 전기 구동 장치입니다. 구성:

트롤리 프레임: 바퀴가 달린 강철 프레임.

구동 모터 및 기어박스: 소형, 플랜지-장착형.

바퀴: 주 대들보의 하단 플랜지에서 작동하는 이중-플랜지 강철 휠입니다.

 

주행 구동 시스템(Gantry Motion)

기능: 활주로를 따라 크레인 전체를 이동시킵니다.

구성요소:

구동 휠: 일반적으로 2개의 구동 휠(캐리지 끝당 1개). 직경: 250-500mm.

여행용 모터: 동기화된 이동을 위한 모터 2개(측면당 1개) 또는 크로스-샤프트가 있는 모터 1개.

기어박스: 직각 또는 평행축 감속기.

브레이크: 모터-장착형 디스크 또는 드럼 브레이크.

 

바퀴 및 차축

바퀴: 단조 또는 주강(ZG340{1}}640), 열처리. 될 수 있다이중-플랜지형(철도의 경우) 또는평평한(바닥 달리기용).

차축: 고장력-강(40Cr 또는 동급), 가공 및 열처리-. 장착 위치마찰 방지 베어링(구형 롤러 베어링).

 

 

3. 전기 및 제어 시스템(신경 및 뇌)

전원 공급 시스템

꽃줄 시스템: 오버헤드 슬라이딩 케이블 캐리어(장거리 이동용). 전원 및 제어 케이블이 포함되어 있습니다.

케이블 릴: 케이블을 수집/배출하기 위한 스프링-구동 또는 전동 드럼입니다.

컨덕터바(버스바): 활주로를 따라 설치된 절연 구리 막대; 크레인은 슬라이딩 슈즈를 통해 전력을 수집합니다. 고강도-고주기-애플리케이션에 적합합니다.

 

제어 시스템

펜던트 제어 스테이션: 위/아래, 왼쪽/오른쪽, 앞으로/뒤로 버튼이 있는 걸기식 푸시-버튼 상자입니다. 유연한 케이블을 통해 연결됩니다.

무선 원격 제어: 송신기(벨트-팩 또는 휴대용)와 크레인의 수신기 장치. 작업자의 자유로운 움직임을 허용합니다.

제어판/캐비닛: 주택:

접촉기 및 릴레이: 전원 전환용.

가변 주파수 드라이브(VFD): 부드러운 가속과 정밀한 속도 제어를 위한 것입니다(옵션).

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC): 고급 제어 로직 및 진단용(옵션).

과부하 보호 장치: 부하가 설정값을 초과하면 전원을 차단하는 전자 장치입니다.

안전 및 제한 장치

리미트 스위치:

호이스트 상한/하한: 기계식 레버-유형 또는 로터리 엔코더- 기반.

여행 한도: 활주로 끝에서 크레인을 정지시킵니다.

트롤리 한도: 대들보 끝부분에서 트롤리를 정지시킵니다.

비상 정지 버튼: 펜던트와 전략적 크레인 위치에 버섯{0}}머리 버튼이 있습니다.

경고 장치: 동작 경고를 위한 부저 또는 회전 비콘.

충돌 방지 시스템-: 다중{0}}크레인 설치용 적외선 또는 초음파 센서(선택 사항).

풍력계: 실외 크레인용 풍속 표시기/경보(옵션).

 

 

4. 액세서리 및 보조 구성품

리프팅 부착물

표준 후크: 단조강, 회전형, 안전래치 부착.

특수 후크: C-후크, 코일후크 등

후크 장치-아래-: 리프팅 빔, 자석, 그랩, 진공 리프터.

버퍼 및 범퍼 시스템

고무 완충기: 활주로 끝단의 충격을 흡수하기 위해 끝단 캐리지에 장착됩니다.

휠 범퍼: 최종 이동 한계로 레일 끝 부분에 금속이 멈춥니다.

플랫폼 및 사다리

서비스 플랫폼: 모터 및 전기 유지보수 접근을 위한 한쪽 끝.

접근 사다리: 서비스 플랫폼에 접근할 수 있도록 다리에 고정됩니다.

조명

작업 공간 조명: 거더에 LED 투광등을 장착하여 리프트 존을 조명합니다.

유지 관리에 중요한 구성 요소

요소	검사 중점	실패 징후
와이어로프	단선, 부식, 직경 감소	한 꼬임 길이에서 와이어가 10% 끊어짐
바퀴	플랜지 마모, 트레드 마모, 균열	플랜지 두께<80% original
브레이크	안감 마모, 조정	과도한 정지거리
전기 접점	피팅, 연소, 청결	불규칙한 작동, 과열
구조용 볼트	헐거움, 부식	눈에 보이는 움직임, 녹

 

스케치

 

주요 기술

 

1. 경제적 이점(가장 매력적)

초기 투자 비용 절감: 비용40-60% 감소동등한 용량의 이중 거더 크레인보다

최소 인프라 비용: 고가의 머리 위 활주로 철골 구조물이나 건물 개조가 필요하지 않습니다.

설치 비용 절감: 설치 가능1~3일기본 도구와 최소한의 기초 작업으로

운영 비용 절감: 디자인이 단순할수록 유지 관리할 구성 요소가 적습니다. 에너지 소비는 일반적으로30-50% 더 낮음대형 시스템보다

세금 및 감가상각 혜택: 건물 개조라기 보다는 장비로 인정되는 경우가 많습니다.

2. 설치 및 유연성의 장점

빠른 배포: 주문부터 작업까지 소량으로 가능2~4주표준 모델의 경우

건물 개조 없음: 임대주택이나 임시시설에 적합

재배치 가능: 분해하여 시설 내 다른 위치 또는 완전히 새로운 현장으로 이동할 수 있습니다.

기존 공간에 적응 가능: 기둥 간격이 불규칙하거나 헤드룸이 제한된 건물에서 작동합니다.

실외 가능: 특별한 기상 보호 장치 없이 야드, 부두, 개방된 공간에서 작동 가능

3. 운영 및 성능상의 이점

작동 용이성: 간단한 제어에는 최소한의 작업자 교육이 필요합니다.

공간 효율성: 작업 영역 위의 낭비되는 수직 공간을 사용합니다.

다양한 레이아웃: 이동 경로를 따라 여러 워크스테이션에 서비스를 제공할 수 있습니다.

빠른 재료 흐름: 지게차 교통량 및 관련 혼잡을 줄입니다.

좋은 기동성: 바닥을 달릴 때 고정된 장애물 주위를 탐색할 수 있습니다-

4. 유지관리 및 신뢰성

더 간단한 유지 관리: 구성 요소 수가 적고 접근이 용이한 디자인으로 유지 관리의 복잡성이 줄어듭니다.

예비 부품 재고 감소: 표준화된 구성 요소를 쉽게 사용할 수 있습니다.

다운타임 감소: 모듈형 설계로 빠른 부품 교체가 가능합니다.

검증된 기술: 표준화되고 널리 사용되는 호이스트 및 전기 부품을 사용합니다.

5. 안전상의 이점

예측 가능한 경로: 고정된 활주로로 다른 장비와의 충돌 위험 감소

명확한 가시성: 개방형 설계로 작업자가 하중과 시각적 접촉을 유지할 수 있습니다.

지상 교통량 감소: 이동식 크레인 대비 보행자/차량 상호작용 최소화

본질적인 안정성: 4-지상 지지대가 안정적인 리프팅 플랫폼을 제공합니다.

1. 제조 및 생산

애플리케이션	일반적인 사용	주요 요구 사항
기계 상점	선반, 밀, 프레스 브레이크 로딩/언로딩	1-10톤, 6-15m 스팬, 정확한 위치 지정
용접/가공	포지셔닝 플레이트, 용접용 구조물	회전 후크, 좋은 기동성
조립 라인	차량/기계 조립의 부품 배치	2-5톤, 부드러운 가변 속도 제어
유지보수 베이	엔진/부품 제거, 장비 수리	3-15톤, 높이 조절 가능

 

2. 창고 및 물류

애플리케이션	일반적인 사용	주요 요구 사항
선적장	트럭/트레일러 적재/하역	2-10톤, 빠른 사이클 시간, 실외 등급
저장 야드	팔레트, 재료, 장비 스태킹	5-20톤, 15-25m 스팬, 비바람에 견디는
철도 차량 로딩	철도 차량에서 벌크 자재 적재/하역	재료{0}}특정 부착물(코일 후크 등)
컨테이너 취급	소형 컨테이너 작업(1-2 TEU)	10-20톤, 스프레더 부착물

 

3. 건설 및 인프라

애플리케이션	일반적인 사용	주요 요구 사항
프리캐스트 콘크리트	콘크리트 패널, 빔, 파이프 취급	5~20톤, 회전능력, 정밀제어
강철 발기	구조용 강철 부재 위치 지정	5-15톤, 우수한 실외 성능
장비 유지관리	굴착기, 불도저, 트럭 서비스	10-20톤, 다양한 차량에 맞게 폭 조정 가능
임시 사이트	교량수리, 공장폐쇄 유지보수	휴대용 디자인, 빠른 조립

 

4. 특수 응용

애플리케이션	일반적인 사용	주요 요구 사항
스크랩 야드	가벼운 스크랩 처리, 분류 작업	3~10톤, 자석 또는 그래플 부착물
농업	장비 수리, 사료 취급, 건초 더미	2-5톤, 헛간용 넓은 경간, 먼지 보호
해양/조선소	소형 보트 정비, 엔진 핸들링	부식 방지, 스파크{0}}방지 옵션
이벤트 제작	무대 장비, 조명 장비, 세트	휴대성, 경량, 조용한 작동

MH 유형 단일 대들보 갠트리 크레인의 생산은 원자재를 안정적인 리프팅 시스템으로 변환하는 간소화되지만 정밀한 제조 공정입니다. 이중 대들보 교량 크레인의 복잡한 제작과 달리 이 프로세스는 필수 품질을 유지하면서 효율성, 표준화 및 비용{1}} 효율성을 강조합니다.

주문부터 배송까지 전체 생산 흐름은 다음과 같습니다.

 

1단계: 엔지니어링 및 계획(1~3일)

1.1 디자인 및 디테일링

주문 검토: 기술팀이 고객 사양(용량, 스팬, 리프트 높이, 듀티 사이클, 제어 유형)을 검토합니다.

CAD 모델링 및 분석:

표준 모델은 라이브러리에서 가져와 수정됩니다.

구조적 계산: 주 거더 처짐에 대한 기본 응력 분석(보통 전부하 시 Span/750 이하로 제한됨)

구성 요소 선택: 표준 호이스트 모델, 모터 및 전기 부품은 승인된 공급업체 목록에서 선택됩니다.

도면 생성:

고객 승인을 위한 일반 배치(GA) 도면.

작업장을 위한 상세한 제작 도면입니다.

전기 회로도 및 배선 다이어그램.

1.2 자재 명세서(BOM) 및 일정 계획

BOM 생성: 모든 원자재(강판, 빔) 및 구매한 구성품(호이스트, 휠, 모터, 전기 패널)을 나열합니다.

생산 일정: 작업은 일반적으로 다음 단계에 따라 생산 라인에 배치됩니다.플로우-매장모델.

 

2단계: 재료 및 구성품 조달(제작과 병행)

원자재: 강판(S355JR) 및 형강(I-빔, 채널)은 공장 또는 재고에서 주문됩니다.

구매한 구성품: 표준 품목은 주로 재고에서 소싱됩니다.

완전한 호이스트 유닛: 와이어 로프 호이스트(예: CM, Kito, Demag 제품).

드라이브 패키지: 주행용 모터, 기어박스, 브레이크.

전기 키트: 제어 펜던트, 접촉기, 리미트 스위치.

기계 부품: 휠, 액슬, 베어링.

 

3단계: 핵심 제작 프로세스(5~10일)

3.1 주거더 제작

이것은 가장 중요한 제조 단계입니다.

A단계: 재료 준비

을 위한I-빔 대들보: 표준 압연 I-빔(예: GB/T 706)을 길이에 맞게 절단합니다.

을 위한용접된 상자 대들보:

플레이트는 쇼트 블라스트 처리되고-프라이머 처리됩니다.

웹 및 플랜지 플레이트는 다음을 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다.CNC 플라즈마 절단.

B 단계: 조립 및 용접

지깅: 플레이트를 대형 조립 지그에 배치하여 직진성과 정확한 형상을 보장합니다.

용접: 주요 종 방향 용접은 다음을 사용하여 이루어집니다.서브머지드 아크 용접(SAW)깊은 침투력과 품질을 위해. 보강재는 다음을 사용하여 내부에 용접됩니다.MAG 용접.

캠버 유도: For spans >10m에서는 용접 중에 지그 위치를 지정하여 약간의 상향 캠버(사전-처짐)가 종종 발생합니다.

C단계: 가공 및 마무리

최종 가공: 거더의 끝부분은 정사각형으로 가공되어 끝단 캐리지에 완벽하게 들어맞습니다.

교련: 끝단 캐리지 연결을 위한 볼트 구멍은방사형 드릴.

실행 표면 준비: 하단 플랜지(트롤리 활주로)는 필요에 따라 매끄럽게 연마됩니다.

3.2 최종 캐리지 제작

다리 제작: 박스 부분을 철판으로 용접합니다. 중요한 점은 상단 크로스 빔과 휠 액슬 하우징에 대한 연결입니다.

크로스빔 제작: 상하 연결보를 제작합니다.

휠 조립 빌드:

축은 내구성이 뛰어난 베어링이 있는 바퀴에 압착되어 있습니다.-

완전한 휠 블록은 엔드 트럭 프레임에 조립됩니다.

구동 모터와 기어박스는 동력 이동을 위해 장착됩니다.

 

4단계: 하위-조립 및 시험 장착-업(1~2일)

건식 조립: 주 대들보는 작업 현장의 두 끝 캐리지에 볼트로 고정됩니다.

정렬 확인:

직각도: 프레임이 정사각형인지 확인하기 위해 대각선 측정을 수행합니다(공차: ±5mm).

수준: 주 대들보의 길이에 따른 레벨을 확인합니다.

휠 정렬: 4개(또는 그 이상) 바퀴가 모두 동일한 평면에 있는지 확인됩니다.

목적: 이 중요한 단계는 맞춤 문제를 식별하는-것입니다.~ 전에페인팅, 수정이 여전히 쉬운 경우.

 

5단계: 표면 처리(2~3일)

분해: 크레인은 주요 구성요소(거더, 2개의 엔드 캐리지)로 분해됩니다.

연마재 발파: 모든 구성 요소가 폭발됩니다.사 2.5밀 스케일과 녹을 제거하고 페인트 접착을 위한 표면 프로파일을 생성하는 표준입니다.

그림:

애벌칠: 부식방지를 위해 아연-이 풍부한 에폭시 프라이머(70-80μm)를 도포합니다.

중간 코트: 에폭시 도료층(80-100μm)으로 시공성과 내화학성이 뛰어납니다.

탑 코트: 고객 색상의 폴리우레탄 탑코트(50-60μm)입니다. 이는 UV 및 내후성을 제공합니다.

마킹: 구성 요소 식별 번호와 리프팅 지점이 스텐실로 인쇄되어 있습니다.

 

6단계: 최종 조립, 통합 및 테스트(3~5일)

6.1 기계적 재-조립

도장된 구성요소는 고강도-마찰-그립 볼트(등급 10.9)를 사용하여 서로 볼트로 고정됩니다.

호이스트 및 트롤리 장착: 구입한 호이스트 장치는 트롤리(전동식 또는 수동식)에 장착되고 전체 조립품은 거더의 주행 플랜지에 배치됩니다.

6.2 전기 시스템 통합

패널 배선: 제어판은 회로도에 따라 배선됩니다.

온보드 배선-: 모터, 리미트 스위치, 펜던트 스테이션, 경고 장치가 배선되어 있습니다.

전원 공급 장치 설치: 페스툰 시스템 또는 케이블 릴이 장착됩니다.

PLC 프로그래밍(해당하는 경우): 제어 및 안전 인터록에 대한 기본 로직이 로드됩니다.

6.3 공장 인수 테스트(FAT) - 필수

육안검사: 완성도, 도료 품질, 라벨링이 올바른지 확인하세요.

아니요-로드 기능 테스트:

모든 동작을 작동합니다: 호이스트 업/다운, 트롤리 이동, 갠트리 이동.

방향, 브레이크 기능 및 리미트 스위치 작동을 확인하십시오.

부하 테스트(ISO 8686-1/FEM 9.755에 따름):

정하중 테스트: 테스트 무게와 동일한 무게를 들어 올리십시오.정격 용량의 125%. 10분 동안 기다리세요. 영구 변형을 검사하고 브레이크 고정 상태를 점검하십시오.

동적 부하 테스트: 모든 동작을 들어 올리고 조작합니다.정격 용량의 110%.

안전장치 검증: 모든 비상 정지, 과부하 제한기(장착된 경우) 및 시청각 경보를 테스트합니다.

전기 테스트: 절연저항, 접지 연속성, 상순.

 

7단계: 분해, 포장 및 배송(1~2일)

전략적 분해: 크레인은 배송에 적합한 -패키지로 분류됩니다.

패키지 1: 주요 대들보

패키지 2 & 3: 왼쪽 및 오른쪽 끝 캐리지(바퀴 부착)

패키지 4: 호이스트 및 트롤리 장치

패키지 5: 전기 패널 및 액세서리 상자

포장: 구성 요소는 플라스틱으로 포장되어 나무 상자나 목재 스키드에 고정됩니다. 중요한 가공 표면이 보호됩니다.

선적 서류 비치: 최종 포장명세서, 시험성적서, 조립설명서, 부품설명서가 준비되어 발송됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.