MH 타이어 단일 대들보 갠트리 크레인

MH 타이어 단일 대들보 갠트리 크레인이란 무엇입니까?

안MH 타이어 단일 대들보 갠트리 크레인단일 주 대들보와 이동용 고무 타이어를 특징으로 하는 이동식 자립형 갠트리 크레인입니다.{0}} "MH" 명칭은 일반적으로 "Moderate to Heavy Duty"를 의미하며, 이는 산업 응용 분야에서 정기적으로 자주 사용하도록 제작되었으며 쉽게 재배치할 수 있는 유연성으로 상당한 부하를 처리할 수 있음을 나타냅니다.

필요할 때마다 무거운 물건을 들어올리는 작업을 처리하기 위해 공장, 창고 또는 야외 마당의 다양한 위치로 운전할 수 있는 강력한 이동식 작업마라고 생각하십시오.

 

MH 타이어 단일 대들보 갠트리 크레인의 장점

높은 이동성과 유연성:고무 타이어를 사용하면 시설이나 마당 내 어느 곳에서나 크레인을 구동할 수 있어 필요한 곳에서 정확하게 리프팅 기능을 제공합니다.

비용-효과성:단일 거더 설계는 초기 투자 및 유지 관리 측면에서 이중 거더 크레인보다 경제적입니다.

쉬운 설치 및 재배치:고정 레일이나 기초가 필요하지 않습니다. 크레인을 신속하게 가동하고 새 위치로 쉽게 이동할 수 있습니다.

낮은 헤드룸:언더행형 호이스트 설계는 빔 아래에서 사용 가능한 리프팅 높이를 최대화합니다.

듀티 사이클에 대한 탁월한 가치:빈번하고 중간 정도의 작업을 수행하는 작업에 성능과 비용의 완벽한 균형을 제공합니다.{0}}

 

비교: MH 타이어 단일 거더 대 레일-장착형 갠트리

특징	MH 타이어 싱글 거더	레일-장착형 갠트리
유동성	높은 - 고무 타이어	낮은 - 고정 레일
유연성	어디든 운전 가능	철도 경로에 국한
인프라 비용	하단(레일 필요 없음)	높음(레일 설치 필요)
정밀도 및 안정성	좋은	우수한
이상적인 대상	유연한 여러-위치 리프팅	반복적이고 고정된-경로 리프팅

결론:그만큼MH 타이어 단일 대들보 갠트리 크레인이동성이 뛰어나고 안정적이며 강력한 리프팅 파트너가 필요한 기업을 위한 매우 실용적이고 비용 효율적인 솔루션입니다.{0}} 그 조합은이동성, 힘, 다재다능함고정 인프라가 바람직하지 않거나 실용적이지 않은 다양한 산업 및 물류 환경에서 생산성을 향상시키는 데 없어서는 안될 도구입니다.

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.MH 단일 대들보 갠트리 크레인.

 

1. 기본 구조 시스템(프레임워크)

단일 주 대들보:기본 수평 하중-지지 빔입니다.

I-빔:표준 압연 강철 섹션으로,{0}}가벼운 하중과 짧은 스팬에 비용 효율적입니다.

용접된 상자 대들보:강판으로 제작되어 강도와 견고성이 뛰어납니다. 처짐을 최소화하기 위해 더 높은 용량(20톤 MH 한계에 더 가까움)과 더 긴 스팬에 사용됩니다.

다리(엔드 트럭):수직은 대들보의 각 끝 부분을 지지합니다.

될 수 있다고정 높이또는조절할 수 있는(망원경 또는 핀 설정 포함).

장거리 이동을 위해 바퀴, 차축, 구동 모터를 수용합니다.

활주로 시스템:크레인이 따라가는 경로.

레일에 장착된-크레인의 경우:견고한 기초 위에 장착된 강철 레일.

고무{0}}피곤한 크레인의 경우:부드럽고 단단한 표면이면 충분합니다.

버팀대:다리와 대들보 사이의 대각선 강철 부재. 이는 측면 안정성을 제공하고 크레인이 흔들리거나 흔들리는 것을 방지하는 데 중요합니다.

2. 리프팅 및 이동 시스템(The Workhorse)

전기 호이스트 장치:리프팅을 수행하는 구성 요소입니다. MH 클래스 크레인의 경우 이는 견고한 산업용-등급 호이스트입니다.

호이스트 모터:빈번한 시동과 정지를 위해 설계된 전기 모터.

변속 장치:리프팅 토크를 높이기 위해 모터 속도를 줄입니다.

드럼 또는 스프로킷:와이어 로프를 감거나 체인을 들어 올리는 데 사용됩니다.

브레이크:호이스트에 전원이 공급되지 않을 때 자동으로 부하를 고정합니다.

 

트롤리 조립:거더를 따라 호이스트를 운반하는 장치.

트롤리 프레임:호이스트를 지지합니다.

트롤리 바퀴:주 대들보의 하단 플랜지를 따라 주행합니다.

트롤리 드라이브:트롤리를 추진하는 모터와 기어. 전기식 또는 수동식일 수 있습니다.

리프팅 후크:슬링이 풀리는 것을 방지하기 위해 안전 걸쇠가 달린 단조 강철 후크.

여행 드라이브(장거리 여행):크레인 전체를 이동시키는 시스템입니다.

드라이브 모터:엔드 트럭에 장착됩니다.

바퀴:레일용 플랜지 또는 바닥용 솔리드 고무.

 

 

3. 전력 및 제어 시스템(신경)

전원 공급 장치:

케이블 릴:주 전원 케이블을 관리하는 스프링- 또는 모터-구동 릴입니다.

꽃줄 시스템:전원 및 제어 케이블을 운반하고 관리하는 트롤리 및 트랙 시스템입니다.

제어 인터페이스:

펜던트 스테이션:운전자가 모든 크레인 기능을 제어할 수 있는 걸이식 푸시-버튼 제어 상자입니다.

무선 원격 제어:안전하고 최적의 위치에서 무선 작동이 가능합니다.

제어판:원활한 제어를 위해 접촉기, 과부하 계전기 및 때로는 가변 주파수 드라이브(VFD)와 같은 전기 부품을 수용합니다.

 

 

4. 안전 시스템(생명선)

부하 제한기/부하 순간 표시기(LMI):호이스트가 정격 용량을 초과하는 하중을 들어올리는 것을 방지합니다. LMI는 더욱 발전되었으며 판독 기능을 제공합니다.

리미트 스위치:

호이스트 상/하한 스위치:후크 이동이 극단적일 때 자동으로 전원을 차단합니다.

이동 제한 스위치:활주로나 대들보 끝에 크레인이나 트롤리를 정지시킵니다.

제동 시스템:

호이스트 브레이크:부하를 유지합니다.

여행용 브레이크:제어된 정지를 위한 구동 모터.

범퍼 및 엔드 스톱:이동이 끝날 때 충격 에너지를 흡수하는 고무 또는 폴리머 버퍼.

경고 장치:크레인이 움직일 때 직원에게 알리는 경적이나 부저입니다.

요약: MH 유형의 주요 특징

요소	MH형 단일거더 특성
도리	견고한 I-빔 또는 용접 상자 대들보(경-부하 MZ 유형보다 무거움)
감아 올리기	산업용 전기 호이스트M4/M5 듀티 사이클 정격
다리	강화하중을 받는 동안 안정성을 위한 버팀대 포함
제어	안정적인 펜던트 또는 무선 리모컨
안전	부하 제한기 및 리미트 스위치 포함표준으로

스케치

 

주요 기술

 

MH 단일 대들보 갠트리 크레인의 장점

이 크레인은 중급 작업부터 고강도 작업까지 최적의 성능을 제공하도록 설계되어 다양한 이점을 제공합니다.

 

1. 탁월한 비용-효과성

낮은 초기 투자:단일 거더 설계는 이중 거더 크레인보다 재료가 덜 필요하고 호이스트 시스템이 간단하여 구매 가격이 크게 낮습니다.

운영 비용 절감:이는 경량 크레인에 대한 요구가 너무 높지만 이중 대들보 모델의 높은 비용을 정당화할 수 없는 응용 분야에 대해 가격과 성능의 완벽한 균형을 제공합니다.

2. 뛰어난 다양성과 적응성

넓은 적용 범위:기계 이동부터 트럭 적재까지 광범위한 작업에 적합합니다.

실내 및 실외 사용:공장, 창고, 옥외마당 등에 설치 가능합니다.

조정 가능한 기능:많은 모델은 조정 가능한 폭과 높이를 제공하므로 다양한 공간과 작업에 맞게 구성할 수 있습니다.

3. 공간 효율성

낮은 헤드룸 디자인:하부{0}}호이스트는 빔 아래에서 사용 가능한 리프팅 높이를 최대화합니다. 이는 천장이 낮은 시설에서 매우 중요합니다.

명확한 건평:모든 갠트리 크레인과 마찬가지로 이 크레인도 머리 위에서 작동하므로 바닥 공간을 다른 장비, 보관 및 교통을 위한 여유 공간으로 유지합니다.

4. 설치 및 사용의 용이성

간단한 조립:이중거더크레인에 비해 구조가 덜 복잡하여 설치가 더 빠르고 쉽습니다.

이식성:고무-로 지친 모델은 필요에 따라 시설 내의 다른 위치로 쉽게 이동할 수 있습니다.

사용자-친화적인 작업:펜던트 또는 무선 리모콘을 통한 간단한 제어에는 최소한의 운영자 교육이 필요합니다.

5. 동급 대비 믿을 수 있는 내구성

자주 사용하도록 제작됨:와M4(보통 임무)또는M5(대형)분류에 따르면 정기적이고 빈번한 사용을 견딜 수 있도록 설계된 견고한 구성 요소로 제작되었습니다.

긴 서비스 수명:적절하게 유지 관리되는 MH 유형 크레인은 가동 중지 시간을 최소화하면서 수년간 안정적인 서비스를 제공합니다.

MH 단일 대들보 갠트리 크레인의 응용

MH 단일 대들보 갠트리 크레인은 안정적이고 효율적인 리프팅이 필요한 다양한 산업에서 발견되는 다용도의 작업대입니다.

 

1. 제조 및 조립 공장

원자재 이동:철강, 알루미늄 및 기타 자재를 생산 라인으로 운송합니다.

취급 구성품:워크스테이션 간에 기계 부품, 용접물, 하위{0}}조립품을 들어올립니다.

완제품 로딩:완성된 제품을 트럭에 싣고 배송합니다.

2. 창고 및 물류 센터

트럭 적재/하역:지게차 용량을 초과하는 무거운 팔레트 화물을 효율적으로 이동합니다.

스태킹 및 보관:창고나 야적장에서 무거운 물건을 정리하는 것.

3. 건설현장 및 야외마당

건축 자재 취급:강철 철근, 파이프, 콘크리트 거푸집 및 비계를 들어 올립니다.

야드 관리:목재, 강철 프로필, 기계 등의 자재를 야외 보관 장소로 이동하고 정리합니다.

4. 배송 부두 및 로딩 베이

일반 화물 취급:트럭과 철도 차량에 비컨테이너 화물을 싣고 내립니다.-

공급 생산 라인:입고 부두에서 제조 공정 시작까지 자재를 이동합니다.

5. 유지보수 및 수리점

장비 서비스:정밀 검사를 위해 차량 및 기계에서 엔진, 변속기, 무거운 부품을 들어 올립니다.

공장 유지보수:중장비, 금형, 프레스 공구를 교체합니다.

생산 절차MH 단일 대들보 갠트리 크레인최종 제품이 안전하고 신뢰할 수 있으며 보통 수준에서 높은 수준의 서비스에 맞게 제작되었는지 확인하는 체계적인 프로세스입니다.- 자세한 내용은 다음과 같습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이 단계에서는 크레인의 사양을 정의하고 생산을 위한 청사진을 만듭니다.

클라이언트 요구 사항 분석:주요 매개변수 검토: 용량, 스팬, 리프팅 높이, 전원, 제어 방법 및 이동성 유형(레일-장착형 또는 고무-지휘형)

구조 및 기계 설계:

구조 분석:적절한 거더 크기(I-빔 또는 박스 거더)와 다리 설계를 결정하기 위해 하중과 응력을 계산합니다.

구성 요소 선택:신뢰할 수 있는 공급업체의 호이스트, 트롤리, 구동 모터, 휠 및 기어박스를 지정합니다.

전기 설계:전원 공급 장치, 모터 제어 및 안전 회로에 대한 회로도를 작성합니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재 및 구매한 구성 요소를 나열합니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:강철 빔, 플레이트 및 구매한 부품(호이스트, 모터, 전기 기어)을 소싱합니다.

재료 준비:강철 부품은 톱이나 CNC 플라즈마 절단기를 사용하여 길이에 맞게 절단됩니다. 볼트와 연결을 위해 구멍을 뚫거나 펀칭합니다.

 

3단계: 구조 제작 및 조립

크레인의 프레임이 만들어지는 곳입니다.

대들보 제작:

I-빔 거더의 경우: 필요한 경우 표준 I-빔을 준비하고 보강합니다.

박스 거더의 경우: 웹 및 플랜지 플레이트를 절단하고 내부 보강재와 함께 용접합니다.

다리 및 끝 트럭 제작:바퀴와 드라이브를 수용하는 수직 지지대와 엔드 트럭을 제작합니다.

용접:모든 구조적 연결은 인증된 용접공에 의해 용접됩니다. 중요한 용접 부분은 초음파를 통해 검사할 수 있습니다.

가공:적절한 정렬을 보장하기 위해 레일 및 드라이브의 장착 표면을 가공합니다.

 

4단계: 기계 조립

구조 프레임은 기계 시스템과 결합됩니다.

프레임 조립:주 대들보는 다리와 연결되어 기본적인 갠트리 구조를 이룬다. 안정성을 위해 브레이싱이 설치되어 있습니다.

휠 및 차축 설치:바퀴는 최종 트럭에 장착됩니다. 동력 이동을 위해 차축과 드라이브 구성 요소가 설치됩니다.

트롤리 조립:트롤리 프레임이 제작되고 바퀴가 부착됩니다. 그런 다음 호이스트 장치를 트롤리 프레임에 장착합니다.

후크 부착:후크 블록은 호이스트의 와이어 로프 또는 체인에 부착됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

배선:전기 케이블은 크레인 구조를 따라 주행 모터, 호이스트 모터 및 제어 지점까지 연결됩니다.

제어 시스템 설치:펜던트 제어 스테이션 또는 라디오 수신기가 설치되고 배선됩니다. 접촉기와 과부하 보호 기능이 있는 제어 패널이 장착되어 있습니다.

전원 공급 장치 설정:전원 공급을 위한 케이블 릴, 페스툰 시스템 또는 도체 바 설치.

안전 장치:리미트 스위치, 비상 정지, 과부하 보호 장치 설치 및 배선.

 

6단계: 작업 테스트 및 검사(FAT - 공장 승인 테스트)

완벽하게 조립된 크레인은 테스트를 거쳐 모든 사양과 안전 표준을 충족하는지 확인합니다.

육안 검사:기술, 올바른 용접 및 올바른 조립을 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스팅, 트롤리 이동, 갠트리 이동)을 무부하로 작동시켜 원활한 작동 및 이상소음을 확인합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 이를 잡고 있습니다.

동적 부하 테스트:리프팅정격용량의 110%작업 조건에서 성능을 보장하기 위해 모든 동작을 통해 실행합니다.

안전 기능 테스트:모든 리미트 스위치, 브레이크, 비상 정지 및 과부하 보호 장치의 작동을 확인합니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 포장

해체:크레인은 운송을 위해 논리적 섹션(거더, 다리, 트롤리)으로 부분적으로 분해됩니다.

그림:모든 구성 요소는 부식 방지를 위해 프라이머와 탑코트로 칠해져 있습니다.

포장:가공된 표면, 나사산 및 전기 부품을 보호하는 데 특별한 주의를 기울여 부품을 안전하게 포장합니다.

 

8단계: 사이트 설치 및 시운전(SAT - 사이트 승인 테스트)

사이트 발기:크레인은 고객 현장에서 재조립됩니다.

최종 연결:전원이 연결되고 최종 점검이 이루어집니다.

사이트 커미셔닝 및 SAT:크레인은 실제 작업 환경에서 최종 작동 테스트를 거칩니다.

운영자 교육:고객의 운전자는 안전하고 효율적인 사용에 대한 교육을 받았습니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.