15Ton 모바일 휴대용 갠트리 크레인

15-톤 이동식 휴대용 갠트리 크레인은 최대 5톤(10,000 lbs / 4,536 kg)의 무거운 하중을 들어 올리고 이동하도록 설계된 자립형 리프팅 시스템입니다. 그 주요 특징은유동성; 일반적으로 캐스터나 바퀴에 장착되어 오버헤드 브릿지 크레인과 같은 고정 설치 없이 작업장, 창고 또는 작업 현장에서 쉽게 이동할 수 있습니다.

 

주요 기능 및 구성 요소

부하 용량:주요 특징은15톤(30,000lb/13,608kg)용량. 이것이 중요하다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.최고용량에는 리프팅 부착물(예: 후크 또는 슬링)의 무게가 포함되는 경우가 많습니다.

구조적 프레임:

빔:일반적으로나는-빔또는 상자-스타일용접빔. 이중-거더 설계(상단에 빔 2개)는 후크 높이가 더 높고 매우 무겁고 정밀한 리프트에 더 적합합니다. 단일-거더 설계는 휴대성과 비용-효율성을 위해 더 일반적입니다.

다리:최대의 안정성과 강도를 위해 A-프레임 디자인에 고강도 강철(종종 직사각형 튜브)로 제작되었습니다. 높이는 중요한 사양입니다.

버팀대:다리의 교차 버팀대는 좌우로 흔들리는 것을 방지하고 리프팅 중에 구조적 무결성을 보장합니다.

이동성 시스템:

피마자/바퀴:4개의 견고한-회전형 또는 고정형 바퀴가 장착되어 있습니다. 강철 바퀴는 레일 시스템의 옵션이지만 바닥 표면을 보호하기 위해 폴리우레탄이나 나일론으로 만들어지는 경우가 많습니다.

잠금 장치: 안전을 위해 중요합니다.각 캐스터에는 리프트 중에 크레인이 움직이지 않도록 방지하는 확실한 잠금 장치가 있어야 합니다. 여기에는 둘 다 포함됩니다.바퀴 자물쇠(롤링을 방지하기 위해) 그리고회전 잠금 장치(캐스터가 회전하는 것을 방지하기 위해).

리프팅 메커니즘:

감아 올리기:항상 포함되는 것은 아닙니다. 15톤 용량전기 체인 호이스트또는와이어 로프 호이스트일반적으로 지정됩니다. 호이스트는 트롤리를 통해 빔의 길이를 따라 움직입니다.

트롤리:호이스트가 빔을 따라 이동할 수 있도록 장착되는 장치입니다. 수동 푸시 또는 기어식 트롤리가 일반적이지만 더 무거운 하중과 더 쉬운 작동을 위해 전동식 트롤리를 사용할 수 있습니다.

조정 가능성(공통 기능):

너비:많은 모델에는 조정 가능한-빔 폭이 있어서 크레인이 다양한 크기의 작업물에 걸쳐 있거나 좁아졌을 때 출입구를 통과할 수 있습니다.

키:일부 모델은 다양한 천장 높이와 적재 크기에 맞게 텔레스코픽 섹션이나 탈착식 플러그 섹션을 통해 조절 가능한 다리 높이를 제공합니다.

안전 기능:

과부하 제한기:많은 최신 호이스트에는 과부하 보호 기능이 내장되어 있습니다.-

최종 정지점:트롤리가 끝에서 이탈하는 것을 방지하기 위해 빔에 설치합니다.

인증:크레인은 관련 표준(예: ASME B30.2)에 따라 설계 및 제조되어야 하며 테스트 인증 증명이 함께 제공되어야 합니다.

 

 

핵심 부품: PLC, 베어링, 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난성

보증: 1년

무게(KG): 500kg

영상 발신-검사: 제공

기계시험성적서 : 제공

색깔: 맞춤형

크레인 기능: 간편한 작동

용량: 1-20t

유형 : 단일 대들보

전원 공급 장치: 110V/220V/230V/380V/440V

제어 방법: 지상 제어+ 원격 제어(맞춤형)

MOQ: 1 세트

리프팅 메커니즘: 전기 호이스트

근무 의무: A3-A4

 

 

1. 주요 구조적 틀

전체 하중을 지탱하는 크레인의 핵심 뼈대입니다.

다리(수직):크레인의 높이를 제공하는 두 개의 수직 구조. 일반적으로 강성 및 좌굴 저항성을 위해 고인장 강철 박스 섹션 또는 강한 I{2}}빔으로 구성됩니다. 이동식 갠트리에서는 이러한 기능을 조정할 수 있는 경우가 많습니다.

상단 빔(교량 대들보):크레인의 폭에 걸쳐 있는 기본 수평 빔입니다. 이는 호이스트와 트롤리를 지지하며 상당한 굽힘 힘을 견뎌야 합니다. 단일 솔리드 I-빔일 수도 있고 15톤과 같은 더 무거운 용량을 위한 박스-섹션 디자인일 수도 있습니다.

십자 버팀대(버팀대):다리를 상단 빔과 서로 연결하는 대각선 또는 수평 빔. 이는 비틀림 및 측면 안정성을 추가하고 하중을 받을 때 프레임이 흔들리거나 옆으로 무너지는 것을 방지하는 데 중요합니다.

높이 조절 메커니즘:휴대성과 다양성을 위한 중요한 기능입니다. 이는 종종 다음을 통해 달성됩니다.

슬라이딩 내부 다리:메인 바깥쪽 다리 안쪽으로 미끄러지는 다리의 안쪽 부분입니다.

핀 및 홀 시스템:다양한 레벨에서 높이를 고정하기 위한 일련의 구멍과 튼튼한{0}}강철 핀입니다.

나사산 메커니즘:미세한 높이 조정을 위한 수동 또는 전동식 나사 시스템(대형 모델에서 더 일반적임)

 

2. 모빌리티 시스템

이것이 이동식 갠트리와 고정식 갠트리의 차이점입니다.

캐스터 및 휠:견고한 회전 바퀴 4개 세트입니다.- 15톤 크레인(전체 무게가 몇 톤에 달함)의 경우 정밀 베어링이 장착된 거대하고 폴리우레탄 또는 단조 강철 휠인 경우가 많습니다.

회전 잠금 장치 및 브레이크:각 캐스터에는 리프팅 작업 중 움직임을 방지하기 위한 확실한 잠금 장치가 있어야 합니다. 이는 타협할 수 없는-안전 기능입니다. 브레이크는 바퀴가 회전하지 못하도록 잠급니다. 회전 잠금 장치는 캐스터가 회전하는 것을 방지합니다.

아웃리거(선택 사항이지만 공통):일부 디자인에는 특히 고르지 않은 지면에서 15톤의 하중 전체를 들어 올릴 때 안정성을 높이기 위해 다리 베이스를 넓히기 위해 배치할 수 있는 확장 가능한 아우트리거 또는 안정 장치가 있습니다.

 

 

3. 리프팅 및 이동 시스템

이것은 실제로 부하를 처리하는 기계입니다.

호이스트 유닛:리프팅을 수행하는 전동 장치입니다. 15톤 용량의 경우 이는 거의 항상전기 체인 호이스트또는와이어 로프 호이스트. 일반적으로 갠트리 프레임에 포함되어 있지 않으며 별도의 정격 구성 요소로 구매해야 합니다.

트롤리:교량 거더의 상단 플랜지를 따라 이어지는 어셈블리입니다. 호이스트가 부착되어 있습니다.

수동 트롤리:수동으로 작동되는 체인을 통해 빔을 따라 앞뒤로 움직입니다.-

기어드 트롤리:무거운 하중을 쉽게 이동할 수 있도록 핸드휠과 기어 시스템을 사용합니다.

전동 트롤리(동력 이동):빔 길이를 따라 부하를 정확하고 쉽게 배치할 수 있도록 전기로 구동됩니다. 15톤 부하를 자주 사용하거나{1}}중량을 많이 사용하는 경우에 일반적입니다.

푸시 핸들:크레인을 내리거나 가볍게 적재할 때 작업자가 크레인 전체를 조작할 수 있도록 다리에 긴 막대가 부착되어 있습니다.

 

 

4. 안전부품

인력, 부하, 장비를 보호하는 데 필수적입니다.

엔드 스톱/버퍼:트롤리가 끝에서 이탈하는 것을 방지하기 위해 상단 빔 끝에 고무 또는 폴리우레탄 완충 장치가 있습니다.

안전 래치/후크:호이스트의 후크에는 슬링이나 체인이 실수로 풀리는 것을 방지하기 위한 안전 걸쇠가 장착되어 있어야 합니다.

경고 라벨 및 용량 플레이트:크레인의 최대 용량(15톤), 범위 및 기타 중요한 작동 한계를 명시하는 명확하게 표시되어 영구적으로 부착된 플레이트입니다.

크레인 인증:물리적 구성요소는 아니지만 새로운 15톤 갠트리에는적합성 인증서(미국의 OSHA 준수와 유사) 현지 규정에 따라 처음 사용하기 전에 전문적인 부하 테스트 인증이 필요할 수 있습니다.

 

 

5. 추가 공통 기능

핀/볼트 분해:크레인은 보다 쉬운 운송 및 보관을 위해 크고 인장력이 높은 핀 또는 볼트로 연결된 섹션(예: 두 개의 A-프레임과 상단 빔)으로 설계되는 경우가 많습니다.

스프레더 바(옵션):두 다리의 바닥을 연결하는 탈부착 바가 있어 크레인의 안정성을 높여줍니다. 일반적으로 이동을 위해 제거하고 들어 올리기 위해 부착합니다.

전기 제어 펜던트:호이스트 및 전동 트롤리(장착된 경우)를 작동하기 위한 행잉 제어 버튼 스테이션입니다. 일반적으로 작업자 안전을 위해 저전압(예: 24V 또는 48V) 등급이 지정됩니다.

 

 

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안전장치

1. 1차 부하 안전장치(과부하 및 고장방지)

이는 호이스트 및 부하와 직접 상호 작용하는 가장 중요한 장치입니다.

과부하 제한 스위치/부하 제한기:이는 아마도 가장 중요한 안전 기능일 것입니다.

기능:크레인 정격 용량(15톤)을 약간(예: 105~110%) 초과하는 하중이 감지되면 호이스트 리프팅 기능의 전원을 자동으로 차단합니다. 치명적인 구조적 결함을 방지합니다.

중요성:안전한 작동을 위해 필수입니다. 이 장치를 우회하지 마십시오.

상한 스위치/호이스트 리미트 스위치:

기능:호이스트 블록이 사전 설정된 최대 높이에 도달하면 자동으로 상승을 중지합니다.- 이는 후크 블록이 와이어 로프를 절단하고 하중을 떨어뜨릴 수 있는 "2-차단"(드럼이나 상부 도르래에 충돌)을 방지합니다.

비상 정지(E-Stop) 버튼:

기능:눈에 띄게 배치된 커다란 빨간색 버튼은 누르면 크레인의 움직임(호이스트 및 이동)에 대한 모든 전원을 즉시 차단합니다. 일반적으로 푸시버튼 펜던트 스테이션에 위치하며 때로는 지상에서 쉽게 접근할 수 있도록 크레인 구조물 자체에도 위치합니다.

2. 구조적, 기계적 안전 특성

이러한 장치는 크레인의 물리적 무결성과 안정성을 보장합니다.

후크의 안전 래치:

기능:슬링, 체인 또는 기타 장치가 실수로 미끄러지는 것을 방지하기 위해 후크의 목을 닫는 스프링{0}}걸쇠입니다.

메모:중요한 것은 작업자가 항상 하중이 팁이나 걸쇠가 아닌 후크의 그릇(새들)에 안착되어 있는지 확인해야 한다는 것입니다.

와이어 레이지 안전:

기능:호이스트에는 후크가 가장 낮은 지점에 있을 때 드럼에 남아 있는 최소 와이어 로프 랩 수(일반적으로 3개)가 장착되어 있어야 합니다. 이는 로프가 빠지는 것을 방지하기 위한 설계 특징입니다.

부하 정격 휠 및 브레이크:

기능:바퀴는 크레인의 총 중량(크레인 + 하중)에 따라 등급이 지정됩니다. 각 휠 어셈블리에는 일반적으로수동 브레이크또는제동 시스템.

중요성:이러한 브레이크는 들어올리기 전에 크레인을 제자리에 고정하고 작업 중 특히 경사지거나 고르지 않은 바닥에서 의도하지 않은 움직임("보행")을 방지하는 데 필수적입니다.

견고한 프레임 디자인:

기능:"장치"는 아니지만 크레인의 구조는 적절한 안전 계수(예: 빔의 경우 4:1 또는 3:1)로 설계되어야 합니다. 이는 빔이 항복하기 전에 정격 하중의 4~3배를 견딜 수 있도록 설계되었음을 의미합니다. 고급-등급 강철(예: ASTM A36 이상)과 고품질 용접을 찾으세요.

3. 운영 및 가시성 지원

이러한 장치는 운전자가 크레인을 안전하게 제어하고 효과적으로 통신하는 데 도움이 됩니다.

펜던트 제어 스테이션:

기능:운전자가 화물 경로에서 떨어진 안전한 거리에서 모든 크레인 기능(호이스트 상승/하강, 트롤리 이동, 교량 이동)을 제어할 수 있는 휴대용 제어 장치입니다.

특징:명확하게 라벨이 붙어 있고, 비상 정지 버튼이 있어야 하며, 환경 등급을 받아야 합니다(예: 실외에서 사용할 경우 내후성).

경고 라벨 및 플레이트:

기능:중요한 정보를 제공하는 내구성 있고 읽기 쉬운--라벨:

용량 플레이트:정격 용량(15톤)과 다양한 구성(예: 확장 포함)에 대한 제한 사항을 명확하게 명시합니다.

경고 라벨:"짐을 지고 서 있지 마십시오", "사용 전 설명서를 읽어 주십시오" 등의 위험을 표시합니다.

일련번호 및 ID 플레이트:검사 및 유지보수 추적용.

크레인 범퍼/엔드 스톱:

기능:브릿지 빔 끝 부분에 고무 또는 폴리우레탄 완충 장치가 있습니다. 트롤리가 실수로 너무 멀리 구동되는 경우 에너지를 흡수하여 트롤리와 크레인 구조를 보호합니다.

 

 

 

제어 모드

1. 펜던트 컨트롤(버튼 스테이션)

이는 이 크기의 크레인에 대한 표준이자 가장 널리 사용되는 제어 시스템입니다. 운전자는 케이블로 크레인에 연결된 물리적 제어 장치(펜던트)를 들고 있습니다.

작동 방식:펜던트에는 각 기능을 위한 버튼이나 조이스틱이 있습니다.호이스트 업/다운, 트롤리 여행(장거리 여행), 그리고갠트리 여행(교차 여행).

장점:

단순성 및 신뢰성:무선 시스템보다 장애 지점이 적은 성숙한 기술입니다.

직접적인 피드백:운전자는 크레인에 물리적으로 연결되어 있어 종종 화물이 잘 보이는지 확인합니다.

배터리 없음:제어 장치 자체의 충전이나 배터리 교체에 대해 걱정할 필요가 없습니다.

단점:

제한된 범위:운전자는 크레인과 나란히 걸어야 하므로 혼잡한 환경에서는 위험할 수 있습니다.

케이블의 번거로움:케이블이 걸리거나 걸리거나 손상되어 걸려 넘어질 위험이 있습니다.

통신수 포지셔닝:특히 장거리 이동 중에는 운전자가 화물을 항상 최적으로 볼 수 있는 것은 아닙니다.

15-톤 크레인의 경우 펜던트는 안전을 위해 저전압(일반적으로 24V 또는 48V) 제어 시스템입니다.

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2. 무선리모컨(무선)

이는 펜던트의 주요 한계를 해결하기 때문에 이동식 갠트리 크레인에 매우 인기 있는 옵션입니다. 제어 장치는 무선이며 보안 무선 신호를 통해 크레인의 수신기와 통신합니다.

작동 방식:휴대용 송신기에는 모든 크레인 기능을 위한 조이스틱과 버튼이 있습니다. 암호화된 주파수를 사용하여 크레인 브릿지에 장착된 수신기 박스에 신호를 보냅니다.

장점:

이동의 자유:운전자는 잠재적인 위험 구역(예: 하중 아래 끼이는 지점)에서 멀리 떨어져 하중과 경로를 볼 수 있는 가장 안전하고 최적의 위치에 위치할 수 있습니다.

향상된 안전성:운전자가 바퀴에서 벗어나 크레인을 측면에서 정확하게 안내할 수 있으므로 크레인 자체를 이동할 때 특히 유용합니다.

생산성 향상:더 쉽게 발견하고 조정할 수 있습니다.

단점:

비용:크레인에 상당한 비용이 추가됩니다.

배터리 관리:송신기는 정기적인 충전이나 배터리 교체가 필요합니다.

간섭 가능성:최신 시스템은 이를 방지하기 위해 암호화되고 주파수{0}}호핑되지만 이는 관리해야 하는 이론적 위험입니다.

유지:단순한 펜던트보다 더 복잡한 시스템입니다.

15톤 크레인의 경우 상당한 안전성과 인체공학적 이점을 제공하는 무선 리모컨을 적극 권장하는 옵션입니다.

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3. 객실 제어

이는 일반적인 경우에는 흔하지 않습니다.가지고 다닐 수 있는갠트리 크레인. 영구 운전실은 일반적으로 초대형, 고정형 또는 반영구적 갠트리 및 오버헤드 크레인(예: 조선소 또는 제철소)에서 발견됩니다. 캐빈을 추가하면 크레인의 "휴대용" 및 ​​"이동성" 특성이 무너져 상당한 무게와 복잡성이 추가됩니다.

12.스케치

주요 기술

 

 

 

1. 뛰어난 이동성과 유연성

작업이 있는 곳으로 이동:고정식 크레인과 달리 크레인에 하중을 싣는 것이 아니라 크레인을 하중에 옮기는 방식입니다. 이것이 바로 가장 큰 장점입니다. 작업장, 창고 또는 작업 현장 내의 여러 위치에서 사용할 수 있습니다.

영구 설치 없음:기초 작업, 지붕 개조 또는 값비싼 전기 설치가 필요하지 않습니다. 간단히 조립하면 바로 사용할 수 있습니다.

재배치가 용이함:대부분의 모델에는 잠금식 회전 바퀴(종종 바닥을 보호하기 위해 폴리우레탄 바퀴가 있음)가 장착되어 있습니다. 이를 통해 화물을 내린 후 한 명의 작업자가 크레인을 제 위치로 쉽게 밀어 넣을 수 있습니다.

2. 상당한 비용-효과성

낮은 자본 투자:동일한 용량의 영구 오버헤드 브리지 크레인 시스템보다 구매 및 운영 비용이 훨씬 저렴합니다.

시설 개조 비용 제거:건물 구조를 강화하거나 복잡한 활주로 빔을 설치하는 데 드는 비용은 없습니다.

여러 작업을 위한 다기능성:하나의 이동식 갠트리 크레인으로 여러 워크스테이션이나 베이를 지원할 수 있으므로 여러 개의 고정점 크레인을 구입할 필요가 없습니다.-

3. 향상된 안전 및 제어

안정적이고 안전한 리프팅:이 크레인은 넓은 베이스와 낮은 무게 중심으로 설계되어 최대 15톤 용량의 무거운 하중을 들어올릴 때 탁월한 안정성을 제공합니다.

정확한 하중 위치 지정:운전자는 크레인의 움직임을 직접 제어할 수 있어 밀리미터- 단위로 정확하게 화물의 위치를 ​​지정할 수 있습니다. 이는 기계 정렬, 무거운 부품 배치, 좁은 공간에서의 작업에 매우 중요합니다.

수동 처리 감소:무거운 물체를 수동으로 들어올리고, 밀고, 당기는 작업의 필요성을 대폭 최소화하여 작업장 부상과 직원의 부담을 줄입니다.

4. 설계 및 운영상의 이점

조정 가능한 기능:많은 모델이 다음을 제공합니다.

조정 가능한 높이:다양한 하중 및 간격 요구 사항에 맞게 빔을 올리거나 내릴 수 있습니다.

조정 가능한 너비:다리 간격을 수정하여 기계, 상자 또는 차량과 같은 넓은 하중에 걸칠 수 있습니다.

내구성:고장력 강철로 제작된{0}} 이 크레인은 변형에 저항하면서 엄격한 산업 사용을 견딜 수 있도록 제작되었습니다.

쉬운 조립:일반적으로 기본 도구를 사용하여 신속하게 조립 및 분해되도록 설계되어 현장 간 보관 및 운송이 간단합니다.

옥외/실내 사용:이동식 특성으로 인해 하역장, 야외 건설 현장, 고정 크레인을 사용할 수 없는 임시 작업 공간에 적합합니다.

 

 

 

 

작업장 및 제작소:원자재 이동, 기계 가공을 위한 무거운 부품 배치 및 완제품 취급에 사용됩니다.

창고 및 물류:트럭에 무거운 품목을 싣고 내리고 재고를 재배치합니다.

건설 현장:강철빔, 콘크리트 파이프, 기계류 등의 자재를 취급합니다.

유지보수 및 수리:대형 모터, 펌프, 터빈 및 기타 산업용 부품을 제거하고 설치하는 데 이상적입니다.

배송 및 수령:조선소 및 화물 터미널을 위한 완벽한 도구입니다.

차량 정비:엔진이나 차체 전체를 들어 올리기 위해 자동차, 트럭 또는 산업용 차량을 걸치고 있습니다.

 

 

생산 절차: 15톤 이동식 휴대용 갠트리 크레인

1.0 목적
지정된 모든 요구 사항, 안전 표준 및 성능 기준을 충족하는지 확인하기 위해 15톤 이동식 휴대용 갠트리 크레인의 설계, 제작, 조립, 검사 및 테스트에 대한 표준화된 절차를 정의합니다.

2.0 범위
이 절차는 엔지니어링, 조달, 제조, 품질 관리 및 배송을 포함하여 크레인 생산과 관련된 모든 활동에 적용됩니다.

3.0 적용 가능한 표준 및 참고자료

ASME B30.2:오버헤드 및 갠트리 크레인(상부 주행 브리지, 단일 또는 다중 대들보, 상부 주행 트롤리 호이스트)

CMAA 사양 70:탑 러닝 및 언더 러닝 단일 대들보 전기 주행 크레인 사양

AWS D14.1/D14.1M:산업용 및 밀크레인 용접 사양

ISO 4301:크레인 - 분류

고객 사양 및 도면

내부 품질 관리 시스템(QMS) 절차

4.0 정의

주요 대들보:크레인의 브리지를 형성하는 기본 수평 빔입니다.

엔드 프레임/다리:주 대들보를 지지하는 수직 구조물입니다.

트롤리 및 호이스트 장치:주 거더를 따라 이동하며 리프팅을 수행하는 메커니즘입니다.

교차 여행:주 대들보를 따라 트롤리의 움직임.

장거리 여행:갠트리 크레인 전체가 지면을 따라 이동하는 모습입니다.

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5.0 단계별-별-생산 절차

1단계: 엔지니어링 및 설계

고객 요구 사항 분석:고객 주문 사양(용량, 스팬, 리프트 높이, 듀티 사이클, 전원 공급 장치, 환경 조건)을 검토합니다.

개념 및 상세 설계:

모든 구성 요소(구조, 기계, 전기)에 대한 3D 모델 및 세부 엔지니어링 도면을 생성합니다.

주 거더와 끝 프레임에 대한 구조 계산(FEA - 유한 요소 분석)을 수행하여 전부하 시 강도 및 처짐 한계를 확인합니다.

표준 구성 요소(호이스트, 트롤리, 바퀴, 모터, 전기 패널, 페스툰 시스템)를 선택합니다.

이동성 시스템을 설계합니다(바퀴 유형: 강철, 폴리우레탄, 수동 푸시 또는 전동 이동).

설계 검토 및 승인:엔지니어링 도면 및 계산은 수석 엔지니어가 검증하고 승인합니다.

2단계: 자재 조달 및 준비

원자재 조달:

구조용 강철(보, 채널 및 플레이트의 경우 일반적으로 ASTM A36 또는 유사)을 주문합니다.

조립식 구성 요소를 주문합니다(대들보용 I-빔, 다리용 직사각형 중공 섹션).

매도- 품목 조달:

인증된 15톤 용량 호이스트 장치(전기식 또는 수동식)를 소싱하고 구매하세요.

트롤리 프레임, 주행 모터, 바퀴, 차축, 기어박스, 브레이크, 전기 제어 패널, 푸시 버튼/펜던트, 케이블 및 꽃줄 시스템을 구매하세요.

재료 검증:들어오는 모든 자재 및 구성 요소는 구매 주문과 비교하여 검사되고 규정 준수 인증을 받습니다(예: 강철에 대한 밀 테스트 인증서).

3단계: 제조 및 제조

절단 및 프로파일링:

정밀도를 위해 CNC 플라즈마 절단기나 톱을 사용하여 강철 빔과 플레이트를 필요한 치수로 절단합니다.

볼트, 핀, 전기 장치용 구멍을 뚫습니다.

하위-조립 용접:

주요 대들보 조립:상부 및 하부 플레이트를 메인 I-빔에 용접하여 강화된 박스 거더 구조를 형성합니다. 디자인에 따라 스트롱백과 보강재를 사용하십시오.

엔드 프레임 조립:수직 다리를 수평 베이스 프레임(바퀴가 들어 있는)에 용접합니다. 중요한 접합부에 거셋 플레이트를 사용하여 보강합니다.

트롤리 프레임 제작:호이스트를 운반할 프레임을 제작합니다.

용접 품질:모든 용접은 AWS D14.1에 따라 인증된 용접공이 수행해야 합니다. 절차는 자격을 갖추어야 하며 용접 부위는 육안으로 검사되어야 합니다.

스트레스 해소(필요한 경우):중요한 용접이나 높은 -사용률의 경우 주 대들보는 뒤틀림을 방지하기 위해 응력 완화 작업을 거칠 수 있습니다.

가공:정밀한 맞춤과 정렬을 보장하기 위해 결합 표면, 휠 베어링 하우징 및 피벗 지점을 가공합니다.

4단계: 표면 처리 및 페인팅

표면 준비:모든 구조 구성 요소는 SA 2.5 표준에 따라 쇼트 블라스트 처리되어 녹, 밀 스케일을 제거하고 페인트 접착을 위한 프로파일을 생성합니다.

애벌칠:즉시 고품질의 내부식성-에폭시 프라이머 코팅을 적용하세요.

그림:지정된 상도(일반적으로 폴리우레탄 에나멜)를 도포합니다. 중요한 영역과 가장자리에는 보호를 위해 추가 코팅이 적용됩니다.

경화:취급하기 전에 제조업체의 사양에 따라 페인트가 완전히 경화되도록 하십시오.

5단계: 기계 조립

주요 회의:

두 개의 끝 프레임을 세웁니다.

주 대들보를 들어 올려 끝 프레임에 고정합니다. 연결은 일반적으로 고강도-핀 또는 분해용 볼트 체결 플랜지를 통해 이루어집니다.

구조가 정사각형이고 수평인지 확인하십시오.

기계 시스템 설치:

이동 바퀴와 차축을 끝 프레임에 장착합니다.

주 대들보의 상단 플랜지에 교차 이동 레일을 설치합니다.

트롤리 프레임을 주 대들보 레일에 조립하고 장착합니다.

15톤 호이스트를 트롤리 프레임에 장착합니다.

드라이브 시스템 설치(전동식인 경우):

엔드 프레임에 장거리 이동 모터, 기어박스 및 브레이크를 설치합니다.

트롤리에 교차 이동 모터를 설치합니다.

모든 드라이브 시스템을 연결하고 올바르게 정렬되었는지 확인하십시오.

6단계: 전기 조립

배선:

주 전기 제어반을 보호된 위치(종종 대들보 위)에 설치하십시오.

케이블 트레이 또는 페스툰 시스템을 사용하여 대들보를 따라 끝 프레임까지 전원 및 제어 케이블을 연결하고 고정합니다.

모든 모터(호이스트, 교차 이동, 장거리 이동), 브레이크 및 제한 스위치를 배선합니다.

제어 시스템:

펜던트 제어 스테이션(또는 무선 조종 장치)을 연결합니다.

모든 안전 장치를 설치하고 설정합니다. 호이스트용 상한/하한 스위치, 트롤리 및 교량 이동용 엔드-스톱 리미트 스위치.

전기 시스템 테스트:부하 없이 모든 제어 장치의 절연 저항 테스트, 연속성 확인 및 기능 테스트를 수행합니다.

7단계: 검사 및 테스트(QA/QC)

이는 프로세스 전반에 걸쳐 최종 검증으로 수행되는 중요한 단계입니다.

치수 검사:도면을 기준으로 모든 주요 치수(스팬, 높이, 휠베이스)를 확인합니다.

육안 검사:페인트 품질, 적절한 용접, 모든 구성 요소의 올바른 설치 및 라벨링을 확인하십시오.

비-파괴 검사(NDT):중요한 용접 부위에 대해 MPI(자성 입자 검사) 또는 DPI(염료 침투 검사)를 수행합니다.

부하 테스트(ASME B30.2에 따름):

보증 부하 테스트(정격 용량의 125%):테스트 하중을 들어 올리십시오.18.75톤(15톤*1.25). 하중을 10분간 유지한 후 전체 구조에 변형, 균열, 결함이 있는지 검사합니다. 브레이크 유지 능력을 점검하십시오.

정격 부하 테스트(정격 용량의 100%):승강기15톤모든 동작(호이스팅, 교차 이동, 장거리 이동)에 대한 전체 기능 테스트를 수행하여 올바른 작동을 보장합니다.

선적 서류 비치:모든 검사 및 테스트 결과를 포함하여 테스트 보고서 및 적합성 인증서를 생성합니다.

8단계: 해체, 포장 및 배송

해체:휴대성을 위해 크레인은 주요 모듈(메인 거더, 2개의 엔드 프레임, 트롤리 및 호이스트 장치, 전기 패널)로 부분적으로 분해됩니다.

포장:각 모듈은 운송 중 손상을 방지하기 위해 안전하게 포장되어 있습니다. 나무 상자나 튼튼한-포장재를 사용합니다.

문서 팩:작동 및 유지보수 매뉴얼, 테스트 인증서, 도면 및 예비 부품 목록이 포함되어 있습니다.

보내다:고객 사이트로 배송합니다.

9단계: 사이트 설치(고객 사이트 -는 종종 제조업체가 감독함)

하역 및 현장 준비:지면이 수평이고 하중을 지탱할 수 있는지 확인하십시오.

재{0}}조립:해체 과정의 역순입니다. 핀/볼트를 사용하여 주 대들보를 끝 프레임에 다시 연결합니다.

정렬 확인:대들보와 트랙의 정렬을 확인하십시오(레일 시스템에 있는 경우).

최종 기능 테스트:인도 전 고객 시설에서 최종 정격 부하 테스트 및 기능 점검을 수행합니다.

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6.0 기록
모든 기록(설계 계산, 재료 인증서, 용접 맵, 검사 보고서, 테스트 보고서)은 추적성을 위해 프로젝트 파일에 유지되어야 합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.