QD 이중 거더 브릿지 크레인

주요 특징 및 특징

이중 대들보 디자인:가장 결정적인 특징. 교량은 서로 평행하게 이어지는 두 개의 주 대들보로 구성되며 양쪽 끝이 엔드 트럭으로 연결됩니다. 이는 싱글 거더 크레인에 비해 우수한 강도와 강성을 제공합니다.

인기-실행 중:크레인의 엔드 트럭은 활주로 빔 상단에 장착된 레일 위에서 작동합니다. 이는 가장 견고한 설계로, 가장 높은 리프팅 용량과 가장 긴 스팬을 허용합니다.

후크-기반:주로 후크를 사용하여 하중을 들어 올리도록 설계되었습니다. 자석이나 손잡이 같은 부착물을 추가할 수 있지만 핵심 디자인은 후크용입니다.

운전실 또는 펜던트 제어장치:QD 크레인은 전통적으로 교량에 장착된 운전실이나 크레인에 매달린 펜던트 제어 스테이션(푸시{0}}버튼 펜던트)에서 작동됩니다. 최신 버전은 종종 무선 리모컨을 사용합니다.

 

다른 크레인 유형과의 비교

특징	QD 이중 대들보	단일 거더(예: LX)	그랩 크레인(QZ)
주요 목적	후크를 이용한 일반 무거운 물건 들기	경~중간 후크 리프팅	대량 자재 취급
용량 범위	높은(5 - 550+톤)	낮음에서 중간까지(1 - 20톤)	중간에서 높음(5 - 50+톤)
기간	긴 스팬	짧은~중간 범위	중간부터 긴 범위까지
후크 높이	높은	낮추다	다양함
비용	더 높은	낮추다	고급 (특화 시스템)
복잡성	기준	단순한	복합물(윈치 2개)

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성:안티-스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

1. 교량 거더 시스템

이는 베이 너비에 걸쳐 있는 기본 하중-지지 구조입니다.

주 대들보 (2):이는 우수한 강도와 강성을 위해 일반적으로 용접 상자 거더로 제작되는 주요 수평 빔입니다. 이들은 트롤리, 호이스트 및 화물의 전체 무게를 지탱합니다. 견고한 설계로 고용량과 긴 스팬이 가능합니다.

엔드 타이 빔/커넥터:양쪽 끝에 있는 두 개의 주 대들보를 연결하는 강력한 수평 부재로 평행하고 안정적으로 유지되어 최종 트럭에 하중을 분산시킵니다.

 

2. 최종 트럭 및 여행 시스템

교량의 양쪽 끝에 위치한 이 시스템을 통해 전체 크레인이 활주로 길이를 따라 이동할 수 있습니다.

엔드 트럭(2):여행용 부품을 수용하는 조립품입니다.

여행용 바퀴:활주로 레일을 달리는 최종 트럭에 장착된 크고 튼튼한{0}}바퀴입니다. 일반적인 QD 크레인에는 하중을 분산시키기 위해 엔드 트럭당 여러 개의 바퀴가 있습니다.

여행 구동 모터:다리를 움직일 수 있는 동력을 제공하는 전기 모터. 동기화를 위해 일반적으로 엔드 트럭당 하나의 구동 모터가 있습니다.

여행용 감속기(기어박스):모터의 고속 회전을{0}}주행 바퀴를 돌리는 데 필요한 더 낮은 속도와 더 높은 토크로 줄입니다.

브레이크:크레인을 제 위치에 고정하기 위해 전원이 차단될 때 자동으로 작동하는 이중 안전 장치인 -스프링 세트 브레이크입니다.

버퍼/범퍼:엔드 스톱과 충돌할 경우 에너지를 흡수하기 위해 엔드 트럭에 장착된 에너지-흡수 장치(주로 폴리우레탄 또는 스프링- 장착)입니다.

3. 호이스트 트롤리 시스템

호이스트를 운반하고 교량 거더를 가로질러 이동하는 장치입니다.

트롤리 프레임:모든 트롤리 구성 요소를 지지하고 주 대들보 상단에 장착된 레일을 따라 움직이는 견고한 강철 구조입니다.

호이스트 유닛:기본 리프팅 메커니즘. 주요 하위-구성요소는 다음과 같습니다.

호이스트 모터:리프팅 및 하강 기능에 전원을 공급합니다.

호이스트 감속기(기어박스):모터의 속도를 리프팅을 위한 강력한 토크로 변환합니다.

북:와이어 로프가 감겨져 있는 강철 실린더입니다.

와이어 로프:실제로 리프팅 작업을 수행하는 고강도의 유연한 케이블입니다.{0}}

후크 블록:도르래(도르래)와 후크 자체로 구성된 와이어 로프 끝에 있는 어셈블리입니다. 블록-및-태클 구성은 기계적 이점을 제공합니다.

브레이크:1차 호이스트 브레이크는 화물을 안전하게 유지하는 데 매우 중요합니다. 일반적으로 디스크 또는 캘리퍼 브레이크입니다.

 

트롤리 여행 드라이브:교량 거더를 따라 트롤리를 앞뒤로 이동시키는 시스템입니다.

트롤리 드라이브 모터

트롤리 감속기(기어박스)

트롤리 바퀴

트롤리 브레이크

보조 호이스트(선택 사항):더 가벼운 하중을 위해 또는 위치 지정을 돕기 위해 동일한 트롤리에 장착된 더 작은 보조 호이스트입니다.

4. 전기 및 제어 시스템

이 시스템은 움직이는 모든 부품에 전원과 명령을 제공합니다.

주 전원 공급 장치(꽃줄 또는 도체 바):

꽃줄 시스템:롤링 트롤리 또는 케이블 트레이에 운반되는 일련의 케이블입니다.

컨덕터 바(폐쇄형 트랙):활주로를 따라 장착된 절연 전력 바 시스템으로, 크레인의 스프링-식 수집기에 의해 수집됩니다. 신뢰성과 높은 듀티 사이클로 인해 고강도-애플리케이션에 선호되는 경우가 많습니다.

제어판/캐비닛:크레인의 "두뇌". 여기에는 다음이 포함됩니다.

접촉기/스타터:모터를 켜고 끄려면.

가변 주파수 드라이브(VFD):모든 동작의 속도, 가속 및 감속을 원활하게 제어합니다(현대 크레인에서).

과부하 제한기:크레인이 정격 용량을 초과하는 하중을 들어올리는 것을 방지하는 중요한 안전 장치입니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):(고급 크레인에서) 논리 및 안전 인터록을 관리합니다.

운영자 인터페이스:

펜던트 제어 스테이션:바닥에서 제어할 수 있도록 크레인에 매달린 푸시{0}}버튼 펜던트입니다.

운전실:운전자가 앉을 수 있도록 교량에 장착된 밀폐형 캐빈입니다. 매우 큰 크레인이나 지속적인 사용이 필요한 응용 분야에 더 일반적입니다.

무선 원격 제어:점점 더 표준화되어 운전자가 최상의 가시성과 안전성을 위해 바닥에서 자유롭게 이동할 수 있습니다.

리미트 스위치:호이스트 블록이나 트롤리가 의도된 한계를 넘어서 이동하는 것을 방지하기 위해 자동으로 전원을 차단하는 안전 장치입니다.

비상 정지 버튼:비상시 즉시 전원을 차단할 수 있도록 여러 지점(펜던트, 운전실, 원격)에 배치되어 있습니다.

5. 활주로 시스템(크레인의 일부는 아니지만 필수)

크레인은 고정된 활주로 구조에서 작동합니다.

활주로 레일:활주로 빔에 장착된 견고한-강철 레일(예: ASCE, DIN 또는 CR 표준)

활주로 빔:레일과 전체 크레인 시스템을 지지하는 구조용 강철(종종 용접된 I-빔 또는 조립된 상자)입니다.

레일 클립/클램프:레일을 활주로 빔에 고정합니다.

최종 정지점:크레인이 레일에서 이탈하는 것을 방지하기 위해 활주로 끝 부분에 물리적 장벽을 설치합니다.

스케치

주요 기술

 

 

QD 이중 거더 브릿지 크레인의 장점

이중 대들보 설계는 단일 대들보 및 기타 경량-작업 크레인에 비해 상당한 이점을 제공합니다.

1. 더 높은 리프팅 용량과 내구성

핵심 이점:이중 주 대들보는 엄청난 구조적 완전성과 강성을 제공합니다. 이를 통해 QD 크레인이 처리할 수 있습니다.매우 무거운 하중, 일반적으로 5톤에서 최대 550톤 이상, 가장 까다로운 산업 응용 분야에 적합합니다.

견고한 구조:이 제품은 제철소 및 주조 공장과 같은 환경에서 지속적이고 가혹한 작업 사이클을 위해 설계된{0}}내구성 구성 요소(박스 대들보, 강력한 드라이브, 대형 바퀴)로 제작되었습니다.{1}}

2. 더 큰 후크 높이

디자인 특징:호이스트 트롤리는 레일 위에서 움직입니다.맨 위교량 대들보의. 이는 호이스트와 후크가 대들보 아래에 매달려 있는 것이 아니라 대들보 사이에 위치한다는 것을 의미합니다.

혜택:이 디자인은 상당한 이점을 제공합니다.더 높은 리프트 높이동일한 활주로 높이의 단일 거더 크레인과 비교합니다. 이 수직 공간은 건물에서 사용 가능한 작업 공간을 최대화하는 데 매우 중요합니다.

3. 더 긴 스팬 기능

구조적 강성:이중 대들보 설계는 본질적으로 더 견고하고 굽힘 및 비틀림(비틀림)에 강합니다.

혜택:이를 통해 크레인은 안전하고 효과적으로 작업할 수 있습니다.훨씬 더 넓은 베이에 걸쳐(예: 35미터/115피트 이상) 중간 지지대가 없어 깨끗하고 방해받지 않는 바닥 공간을 제공합니다.

4. 우수한 트롤리 성능

안정적인 플랫폼:넓고 안정적인 대들보 플랫폼에서 상단{0}}실행 중인 트롤리는 덜 흔들리면서 더 높은 속도로 훨씬 더 무거운 하중을 운반할 수 있습니다.

유연성:브릿지 상단이 넓어서 쉽게 통합할 수 있습니다.보조 호이스트(동일한 트롤리에 있는 두 번째, 더 작은 호이스트) 및 자석, 손잡이 또는 진공 리프터와 같은 특수 부착 장치.

5. 유지관리 용이성과 접근성

입장:모든 주요 구성요소-트롤리 드라이브, 호이스트 및 전기 패널-은 교량 상단에 장착되며 특수 리프팅 장비 없이도 검사 및 유지보수를 위해 쉽게 접근할 수 있습니다.

6. 향상된 안전 및 제어

안정:견고한 구조로 편향과 흔들림이 최소화되어 안정적이고 정밀한 하중 제어가 보장됩니다.

고급 제어:최신 QD 크레인에는 거의 항상 다음이 장착되어 있습니다.가변 주파수 드라이브(VFD). VFD는 부드럽고 제어된 가속 및 감속을 제공하여 부하 변동을 방지하고 기계적 응력을 줄이며 무거운 부하 위치 지정을 위한 정확한 정밀도를 제공합니다.

7. 맞춤화 및 다양성

QD 크레인은 다양한 운전실, 펜던트 또는 무선 원격 제어 장치, 환경 보호(예: 고열 또는 부식 방지) 및 광범위한 안전 장치를 사용하여 특정 운영 요구 사항을 충족하도록 고도로 맞춤화할 수 있습니다.

 

QD 이중 거더 브릿지 크레인의 응용

QD 크레인은 다양한 산업 분야에서{0}}중공업 자재 취급을 위한 기본 선택입니다. 주요 용도는 무겁거나 부피가 크거나 가치가 높은 품목을 안정적이고 효율적으로 이동해야 하는 모든 곳입니다.

1. 철강공장 및 금속제조

사용 사례:원자재(코일, 시트, 플레이트) 취급, 주조장에서 금형 이동, 레이들로 용융 금속 운반(특수 안전 기능 포함), 완제품 적재/하역. 이는 전형적인 가혹한-임무 애플리케이션입니다.

2. 발전

사용 사례:터빈, 발전기, 로터, 변압기와 같은 대규모 구성 요소의 설치 및 유지 관리. 높은 용량과 정밀도가 필수적입니다.

3. 중장비 제조업

사용 사례:생산 과정에서 대형 기계 부품, 어셈블리 및 전체 기계를 이동합니다. 자동차, 항공우주, 중장비 공장에서 흔히 사용됩니다.

4. 제지 및 펄프 공장

사용 사례:제품 손상을 방지하기 위해 거대하고 무거운 종이 롤을 정밀하게 취급합니다.

5. 해운항만물류(실내)

사용 사례:대형 항구측 창고 및 유지 관리 시설 내에서 무거운 컨테이너, 기계 및 기타 화물을 운송합니다.{0}}

6. 대규모-규모 창고 및 물류

사용 사례:매우 무거운 팔레트 화물, 산업용 제품, 지게차나 싱글 거더 크레인의 용량을 초과하는 대형 조립품을 운반하는 데 사용됩니다.

7. 항공우주산업

사용 사례:날개, 동체 섹션, 엔진과 같은 대형 고가치 항공기 부품을 조립하는 동안 정밀하게 처리하고 위치를 지정합니다.{0}}

8. 철도정비시설

사용 사례:수리 및 유지 보수를 위해 기관차와 철도 차량을 들어 올립니다.

 

A의 제조 과정QDY 야금 주조 브리지 크레인엄격한 품질관리와 전문적인 엔지니어링을 통해 내구성, 내열성, 안전성을 보장합니다. 다음은 생산 절차에 대한-단계별-분석입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링

부하 및 환경 분석– 계산리프팅 용량(5~500+톤), 스팬 및 내열성.

CAD/3D 모델링– 구조 설계, 응력 시뮬레이션(FEA) 및 규정 준수ISO, FEM 또는 GB 표준.

맞춤화– 옵션 기능(방폭-, 단열 호이스트, 자동화)이 통합되었습니다.

 

2. 재료 선택 및 준비

주 대들보 및 최종 캐리지– 고강도-강철(Q345B, Q460C) 또는 내{0}}내열 합금강입니다.

와이어 로프 및 후크- 특별한열처리된-합금강(용융 금속 취급용).

전기 부품– 고온-내열성-케이블, 모터 및 절연 재료.

 

3. 핵심 부품 제작

가. 교량거더 건설

절단 및 용접– 정밀성을 위한 CNC 플라즈마/레이저 절단;서브머지드 아크 용접(SAW)고강도-관절용.

열처리– 응력-변형을 방지하기 위한 어닐링 완화.

가공– 조립 정확도를 위한 드릴링, 밀링 및 표면 연삭.

B. 호이스트 및 트롤리 조립

호이스트 드럼 및 기어박스– 원활한 작동을 위해 가공되었습니다. 아래에서 테스트됨1.25x 정격 부하.

내열-브레이크– 안전 유지를 위한 이중-디스크 또는 전자기 브레이크-.

국자 후크 및 안전 래치– 균열에 대해 단조 및 초음파 테스트를 거쳤습니다.

C. 최종 트럭 및 활주로 시스템

휠 및 레일 가공– 긴 마모 수명을 위해 강화된 강철 휠.

구동 모터 및 감속기– 장착미끄럼 방지 장치-무거운 짐을 위해.

 

4. 전기 및 제어 시스템 통합

꽃줄/도체 바 시스템– 활주로를 따라 전원 공급용.

가변 주파수 드라이브(VFD)– 원활한 속도 제어 및 에너지 효율성을 위해.

안전 회로– 과부하 센서, 리미트 스위치 및 비상 정지.

운전자 제어– 펜던트, 캐빈 또는원격/자동 시스템.

 

5. 표면 처리 및 부식 방지

샌드블래스팅(SA 2.5등급)– 녹을 제거하고 도료 접착력을 향상시킵니다.

고온-온도 페인트/코팅– 아연-풍부 프라이머 + 내열-탑코트(최대800도).

중요 부품 절연– 후크와 로프의 세라믹 섬유 또는 내화 코팅.

 

6. 조립 및 테스트

A. 사전-조립 점검

대들보, 트롤리 및 엔드 캐리지의 치수 검사.

활주로 레일과 크레인 트랙의 정렬.

B. 부하 테스트(ISO 4310/GB 표준에 따름)

아니요-부하 테스트– 모터, 브레이크, 주행 기능을 점검합니다.

정하중 테스트 – 1.25x 정격 용량10+분 동안.

동적 부하 테스트 – 1.1x 정격 용량반복적인 움직임으로

비상 브레이크 테스트– 실패-안전 메커니즘을 확인합니다.

C. 내열성 검증(주조 크레인용)

시뮬레이션된 고온-온도 노출(필요한 경우)

 

7. 포장 및 배송

분해(필요한 경우)– 대형 크레인의 경우 구성품이 별도로 배송됩니다.

부식 방지 포장-– VCI 필름 또는 해외운송용 건조제.

선적 서류 비치– 매뉴얼, 테스트 보고서 및 인증(CE, ISO, GOST 등).

 

8. 설치 및 시운전(현장-)

활주로 정렬 및 크레인 재조립.

최종 부하 테스트 및 운영자 교육.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.