두 개의 트롤리가있는 더블 거더 크레인

1. 효율성을 높이기위한 듀얼 트롤리 시스템

독립 또는 동기화 된 작업- 각 트롤리는 탠덤 리프트를 위해 별도로 또는 함께 작동 할 수 있습니다.

이중 리프팅 용량- 두 가지 부하를 동시에 처리하여 생산성을 두 배로 늘릴 수 있습니다.

청산 방지 시스템- 작동 중에 트롤리 간의 간섭을 방지합니다.

2. 강력한 이중 거더 구조

더 높은 하중 용량(일반적으로5 - 500+ 톤) 단일 거더 크레인보다.

후크 높이 증가- 크레인 아래에서 들어 올리는 수직 공간.

박스 거더 또는 트러스 디자인- 강성과 내구성에 최적화되었습니다.

3. 고급 호이 스팅 메커니즘

메인 + 보조 호이스트- 다른 하중 크기를 효율적으로 처리합니다.

가변 속도 제어- 부드러운 리프팅\/하강VFD (가변 주파수 드라이브).

과부하 보호- 센서가 안전한 작업 하중 제한을 초과하지 않습니다.

 

단일 트롤리 크레인과 비교

특징	이중 거더 + 2 트롤리	단일 트롤리 크레인
로드 용량	최대 500+ 톤입니다	일반적으로 최대 100 톤까지
생산력	이중로드 처리	단일로드 만
후크 높이	더 높은 (더 낮은 대들보 없음)	낮은 (아래의 대들보)
제어 유연성	독립 트롤리 운동	한 호이스트로 제한됩니다
비용	높은 초기 투자	더 경제적입니다

 

 

용량 (각 트롤리)5 - 500+ 톤
기간10 - 40 미터
리프팅 높이6 - 50 미터
작업 의무a 5 - a8 (FEM\/ISO 표준)
주변 온도-20 정도 ~ +50 학위
대들보 유형박스 거더 (용접) 또는 트러스
휠 하중휠 당 최대 1, 000 kn
레일 타입qu80\/qu100\/qu120 (또는 맞춤형)
접근 차원커스텀 엔드 접근

전원 공급 장치3- 단계, 380V\/415V\/480V, 50\/60Hz
제어 전압24V\/36V (안전 여분의 전압)
보호 수업IP54\/IP65 (먼지\/방수)
단열 수업F 또는 H (고온 용)

 

A 두 개의 트롤리가있는 더블 거더 크레인유연성이 향상된 강력한 리프팅을 가능하게하기 위해 함께 작동하는 몇 가지 주요 구성 요소로 구성됩니다. 아래는 주요 구성 요소의 자세한 분석입니다.

 

1. 브리지 구조 (더블 거더)

메인 거더 (2)-크레인의 너비에 걸쳐있는 중부인 상자 또는 격자 거더.

엔드 트럭 (2)- 활주로 레일을 따라 종 방향 움직임을위한 바퀴가 장착 된 거더의 각 끝에 위치합니다.

모터와 브레이크를 운전하십시오- 브리지 이동 용 기어 박스가있는 전기 모터, 종종 부드러운 작동을위한 가변 주파수 드라이브 (VFD)가있는 전기 모터.

활주로 레일-크레인 여행을위한 구조 또는지지 구조물에 장착 된 중장비 레일.

 

2. 트롤리 (2 개의 독립 단위)

각 트롤리에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.

트롤리 프레임- 호이스트를지지하고 크레인 거더를 따라 움직입니다.

여행용 바퀴 및 모터- 교량 범위를 가로 질러 수평 이동이 가능합니다.

호이 스팅 메커니즘- 할 수 있습니다 :

전기 와이어 로프 호이스트- 무거운 하중의 경우 (산업 응용 분야에서 일반적).

체인 호이스트- 가벼운 하중 또는 소형 디자인 용.

이중 호이스트 시스템- 다양한 하중 크기를위한 메인 + 보조 호이스트.

후크 블록 및 시아브- 하중을 들어 올리거나 낮추기 위해.

로드 리미터 \/ 과부하 보호- 과부하를 방지하기위한 안전 장치.

 

 

3. 호이스트 및 리프팅 구성 요소

와이어 로프 \/ 체인- 리프팅 매체 (호이스트 유형에 따라 다름).

드럼 또는 체인 휠- 리프팅을 위해 로프\/체인을 감싸십시오.

후크 (단일 또는 이중)- 하중에 부착됩니다 (회전을위한 스위블 후크가 포함될 수 있음).

브레이크 시스템- 하중 유지를위한 기계적 또는 전자기 브레이크.

4. 전기 및 제어 시스템

전원 공급 장치- Festoon 시스템, 케이블 릴 또는 전기를위한 도체 막대.

제어판- 컨택 터, 릴레이 및 PLC를 수용합니다 (자동화 된 경우).

연산자 인터페이스- 옵션은 다음과 같습니다.

펜던트 제어(유선 핸드 헬드 리모컨).

라디오 리모컨(무선 작동).

객실 제어(크레인에 장착 된 택시의 경우).

제한 스위치- 트롤리와 브리지 여행 제한.

청산 방지 시스템- 트롤리가 서로 충돌하는 것을 방지합니다.

가변 주파수 드라이브 (VFD)- 부드러운 가속\/감속.

5. 안전 및 보조 구성 요소

범퍼 \/ 버퍼- 여행 한도에서 충격을 흡수합니다.

풍력계(실외 크레인의 경우) - 풍속 모니터링.

조명 및 알람- 작동 중 경고 신호.

사다리 및 유지 보수 플랫폼- 서비스 액세스를 위해.

윤활 시스템- 움직이는 부품을위한 자동화 또는 매뉴얼.

6. 선택적 기능

자동화 및 스마트 컨트롤- 산업 4. 0 통합.

계량 시스템-내장로드 측정.

탠덤 리프트 동기화- 트롤리 사이의 조정 된 리프팅.

폭발성 구성 요소- 위험한 환경.

자기 또는 진공 리프터- 특수 하중 (예 : 강판).

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구성 요소가 함께 작동하는 방식

다리 움직임- 최종 트럭은 활주로 레일을 따라 전체 크레인을 움직입니다.

트롤리 운동- 각 트롤리는 거더를 따라 독립적으로 여행합니다.

출입- 호이스트는 후크 블록을 통해 하중을 들어 올리거나 낮 춥니 다.

제어- 운영자는 펜던트, 원격 또는 객실 컨트롤을 통해 움직임을 관리합니다.

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스케치

주요 기술

 

생산성 향상

두 트롤리가 작동 할 수 있습니다동시에, 단일 트롤리가 작업을 완료하기를 기다리지 않고 여러 리프트를 허용합니다.

이상적입니다조립 라인, 제철소 및 대형 창고효율성이 중요한 경우.

더 높은 하중 용량 및 유연성

더블 거더 디자인 지원무거운 하중 (최대 500+ 톤)단일 거더 크레인과 비교할 때.

독립 트롤리한 번에 다른 하중을 처리 할 수 ​​있습니다 (예 : 무거운 리프팅 용, 다른 하나는 포지셔닝을위한 것).

최적화 된 작업 공간 활용

대형 시설의 더 넓은 범위 커버리지 (예 :조선소, 발전소).

탠덤 리프팅기능은 대형 하중의 균형 잡힌 처리를 허용합니다.

중복성 및 신뢰성

한 트롤리가 실패하면 다른 트롤리가 계속 작동하여 가동 중지 시간이 줄어 듭니다.

이중-호이스트 구성(Main + Auxiliary) 백업 리프팅 옵션을 제공합니다.

정밀도 및 제어

가변 주파수 드라이브 (VFD)부드러운 가속\/감속을 보장하십시오.

청산 방지 시스템트롤리가 서로 방해하는 것을 방지하십시오.

전문 요구에 대한 사용자 정의

장착 할 수 있습니다자석, 잡기 또는 진공 리프터특정 재료의 경우.

자동화 준비스마트 팩토리 시스템과의 통합.

 

2 개의 트롤리가있는 더블 거더 크레인의 응용

1. 철강 및 금속 산업

손질강철 코일, 슬래브 및 곰팡이.

움직이는큰 주조 부품파운드리에서.

탠덤 리프팅긴 광선 또는 판의 경우.

2. 발전소 및 중장비

설치터빈, 발전기 및 변압기.

유지 보수보일러 및 대형 기계적 구성 요소.

3. 조선 및 해외

조립선체 및 큰 구조 섹션.

손질프로펠러, 엔진 및 무거운 선박 부품.

4. 항공 우주 및 자동차 제조

움직이는항공기 동체 또는 윙 어셈블리.

포지셔닝대형 차량 프레임 또는 기계.

5. 창고 및 물류

손질무거운 용기 또는 벌크 재료.

다중로드 처리대형 저장 시설에서.

6. 광업 및 시멘트 산업

운송무거운 원료 (광석, 크러셔).

유지 보수큰 가마 및 가공 장비.

 

1. 디자인 및 엔지니어링
요구 사항 수집 :

하중 용량 (예 : 10T, 50T, 100T 등), 스팬, 리프팅 높이 및 운영 환경이 정의됩니다.

제어 모드 (펜던트, 무선, 캐빈) 및 특수 기능 (예 : 제고 방지, 과부하 보호)과 같은 사용자 정의 요구 사항이 평가됩니다.

예비 설계 :

구조 엔지니어와 크레인 디자이너는 메인 빔, 엔드 캐리지, 리프팅 시스템, 트롤리 시스템, 여행 메커니즘 및 기타 구성 요소를 포함한 크레인의 초기 설계를 만듭니다.

계산 및 시뮬레이션 :

크레인이 지정된 용량을 처리 할 수 ​​있도록로드 계산이 수행됩니다.

유한 요소 분석 (FEA)은 안전성과 안정성을 보장하기 위해 구조의 응력과 편향을 시뮬레이션하는 데 사용될 수 있습니다.

자세한 디자인 :

승인 후 메인 대들보, 엔드 캐리지, 호이스트 시스템, 모터, 제어 시스템 및 안전 기능을 포함하여 각 부품에 대한 자세한 도면이 작성됩니다.

2. 자재 조달
원료 선택 :

강철, 합금 강철, 단조 강철 및 전기 부품과 같은 고품질 재료는 사양에 따라 공급됩니다.

자료는 품질 인증 및 업계 표준 준수를 검사합니다 (예 : ISO, CE).

구성 요소 소싱 :

모터, 호이스트, 제어 패널, 한계 스위치 및 안전 장치와 같은 표준 구성 요소는 안정적인 공급 업체로부터 공급됩니다.

3. 구성 요소 제조
메인 거더 :

강철판의 절단 및 용접을 위해 다리 거더를 형성합니다.

대들보는 용접 또는 볼팅 섹션으로 조립되어 필요한 강도와 정밀도를 충족시킵니다.

마차 어셈블리 종료 :

최종 캐리지는 활주로 레일에 크레인을 고정하기 위해 제작되어 조립됩니다.

레일을 따라 원활한 이동을 위해 휠 어셈블리가 설치되어 있습니다.

호이스트 및 트롤리 시스템 :

호이스트 장치 (전기 또는 수동)는 드럼, 와이어 로프, 후크 및 모터를 포함하여 조립됩니다.

트롤리 시스템은 트롤리 휠과 드라이브 메커니즘을 포함하여 다리를 가로 질러 호이스트를 운반하도록 제작되었습니다.

크레인 여행 메커니즘 :

크레인 휠은 최종 마차에 장착되어 부드러운 수평 이동을 보장합니다.

드라이브 시스템은 이동 속도를 제어하기 위해 설치됩니다.

4. 크레인 어셈블리
메인 빔 설치 :

조립 된 주 거더는 들어 올려 최종 마차에 배치됩니다.

대들보는 구조적 무결성을 보장하기 위해 정렬됩니다.

트롤리 및 호이스트 설치 :

트롤리 시스템은 메인 거더에 장착되며 호이스트는 트롤리에 장착됩니다.

로드 체인 또는 와이어 로프가 설치되어 원활한 작동을 위해 테스트됩니다.

여행 메커니즘 설정 :

크레인 휠이 장착되고 구동 메커니즘은 수평 이동을 위해 제어 시스템에 연결됩니다.

5. 전기 및 제어 시스템 설치
배선 및 제어판 :

제어판은 모든 크레인 움직임 (호이 스팅, 트롤리, 크레인 여행)을 관리하기 위해 설치 및 유선입니다.

제한 스위치, 비상 정지 버튼 및 안전 경보는 제어 시스템에 통합됩니다.

모터 및 기어 설치 :

호이 스팅, 여행 및 트롤리를위한 모터가 설치되어 해당 기어 시스템에 연결됩니다.

제어 시스템 테스트 :

펜던트 제어, 무선 원격 또는 객실 제어 옵션을 올바르게 통합하기 위해 제어 시스템을 점검합니다.

6. 테스트 및 품질 관리
로드 테스트 :

크레인은 정적 부하 테스트 (안정성을 확인하기 위해)와 동적 부하 테스트 (실제 작업 조건에서 운영 성능을 점검하기 위해)를 겪습니다.

과부하 보호 및 한계 스위치는 올바르게 작동하도록 테스트됩니다.

안전 시스템 테스트 :

사운드 및 조명 경보, 한계 스위치, 비상 정지 버튼 및 안전 장치는 모두 기능에 대해 테스트됩니다.

운동 테스트 :

모든 움직임-조정, 트롤리 운동, 다리 여행 및 흔들림 제어는 원활한 작동과 정밀도를 테스트합니다.

전기 테스트 :

모든 전기 부품은 시스템 간의 적절한 배선, 접지 및 통신을 테스트합니다.

문서 및 인증 :

크레인은 국제 안전 표준에 따라 검사하고 관련 당국 (예 : CE, ISO)의 인증을받습니다.

모터, 크레인 및로드 테스트에 대한 테스트 인증서가 준비되었습니다.

7. 최종 검사 및 그림
육안 검사 :

크레인이 설계 사양 및 안전 요구 사항을 충족 할 수 있도록 철저한 검사를 수행합니다.

그림:

크레인에는 고품질의 방지 코팅으로 페인트되어 환경 조건으로부터 보호합니다.

마킹 및 라벨링 :

안전 레이블, 경고 및 용량 표시는 적절한 식별을 위해 크레인에 적용됩니다.

8. 배달 및 설치
해운:

크레인은 운송 가능한 부품 (필요한 경우)으로 신중하게 분해되어 고객의 위치로 배송됩니다.

설치:

크레인은 현장에서 설치되며 모든 연결 (전원, 기계식, 제어)이 만들어집니다.

최종 시운전 :

크레인은 일련의 작동 테스트를 통해 실행하여 제대로 작동하는지 확인합니다.

운전자 교육은 안전하고 효율적인 사용을 위해 필요한 경우 수행됩니다.

9. 설치 후 지원
고객 교육 :

크레인을 안전하고 효과적으로 사용하는 방법에 대한 운영자 교육.

유지 보수 일정 :

정기 검사, 윤활 및 테스트를 포함한 크레인의 지속적인 운영에 대한 유지 보수 계획 제공.

애프터 송금 지원 :

예비 부품, 문제 해결 및 수리 서비스 제공.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.