워크샵을 위한 전기 오버헤드 브릿지 크레인

작업장을 위한 전기 오버헤드 브릿지 크레인이란 무엇입니까?

이는 작업장의 지지 구조물에 장착된 활주로 레일을 따라 이동하는 브리지(수평 빔)로 구성된 시스템입니다. 전기 호이스트와 트롤리가 교량을 가로질러 이동하므로 운전자는 크레인의 직사각형 적용 범위 내 어디에서나 화물을 들어올리고, 내리고, 운반할 수 있습니다.

전체 작업장 바닥에 "리프팅 그리드"를 생성하여 바닥 공간을 사용하지 않고도 하중을 집어 다른 지점으로 정확하게 이동할 수 있는 기능을 제공한다고 생각하십시오.

 

워크숍의 장점

바닥 공간 극대화:머리 위를 작동함으로써 기계, 작업대 및 보관을 위해 전체 바닥을 깨끗하게 유지합니다. 지게차에는 통로가 필요하지 않습니다.

생산성 및 효율성 향상:무거운 자재, 부품 또는 완제품을 운반하는 데 필요한 시간과 노동력을 획기적으로 줄입니다. 한 사람이 여러 사람의 일을 할 수 있습니다.

안전성 향상:

수동 리프팅(근골격 부상)과 관련된 위험을 제거합니다.

지게차의 필요성을 줄여 충돌 및 사고 위험을 최소화합니다.

작업자는 안전한 거리에서 부하를 제어할 수 있습니다.

인체공학적 개선:작업자의 신체적 부담을 줄여 피로와 부상을 줄입니다.

정밀한 핸들링 제공:조립, 가공 및 배치 작업에 필수적인 하중의 느리고 정확한 위치 지정이 가능합니다.

다용도 및 적응성:다양한 부착물(후크, 자석, 손잡이)을 장착하여 다양한 재료를 다룰 수 있습니다.

 

작업장 크레인 선택 시 주요 고려 사항

용량:들어야 할 가장 무거운 물건의 무게를 결정하십시오. 일반적인 작업장 용량은 2~20톤입니다.

기간:활주로 레일 사이의 거리. 이는 크레인이 다룰 수 있는 영역의 너비를 정의합니다.

드는 고도:하중을 들어 올리는 데 필요한 높이.

듀티 사이클:크레인이 얼마나 자주 사용될 것인가. 바쁜 작업장에는 Class M4(Medium Duty) 또는 M5(Heavy Duty)가 적합합니다.

제어 방법:펜던트 제어 장치가 표준이지만 안전성과 유연성을 위해 무선 원격 제어 장치를 적극 권장합니다.

건물 구조:전문가는 작업장의 기둥과 지붕이 크레인, 하중 및 동적 힘을 지탱할 수 있는지 확인해야 합니다.

결론:안전기 오버헤드 브릿지 크레인단순한 리프팅 장치가 아닙니다. 그것은기본 워크샵 효율성 도구. 작업 흐름을 간소화하고 작업자 한 명이 엄청난 중량을 안전하게 처리할 수 있도록 하며 작업장 공간의 잠재력을 최대한 활용합니다. 이는 제조 또는 수리 시설이 할 수 있는 가장 높은-투자 수익 중 하나입니다.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성:안티-스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.워크샵을 위한 전기 오버헤드 브릿지 크레인.

 

1. 기본 구조 시스템(프레임워크)

교량 대들보:작업장에 걸쳐 있는 기본 수평 빔입니다.

단일 대들보:호이스트 트롤리가 하단 플랜지에서 작동하는 빔(I-빔 또는 박스 거더) 1개. 더 경제적이며 좋은 헤드룸을 제공합니다.

두 배 대들보:트롤리가 대들보 위에서 움직이는 두 개의 평행 대들보. 더 높은 리프팅 높이를 제공하고 더 무거운 하중에 더 좋습니다.

최종 트럭:활주로를 따라 전체 크레인을 이동시키기 위한 바퀴와 구동 장치를 수용하는 교량 거더의 각 끝에 있는 구조물입니다.

활주로 시스템:

활주로 빔:작업장의 지붕 기둥이나 구조물에 의해 지지되는 무거운 I-빔입니다.

러닝 레일:크레인 바퀴가 이동할 수 있도록 활주로 빔에 강철 레일이 장착되어 있습니다.

크레인 정지/버퍼:과도한 이동을 방지하기 위해 활주로 끝에서 물리적으로 정지합니다.-

2. 리프팅 및 이동 시스템(The Workhorse)

전기 호이스트 장치:리프팅을 수행하는 구성 요소입니다.

호이스트 모터:리프팅 파워를 제공하는 전기 모터.

변속 장치:리프팅 토크를 높이기 위해 모터 속도를 줄입니다.

드럼 또는 스프로킷:와이어 로프 또는 체인을 감는 데 사용됩니다.

브레이크:호이스트에 전원이 공급되지 않을 때 자동으로 부하를 고정합니다.

트롤리 조립:교량거더를 따라 호이스트를 운반하는 유닛.

트롤리 프레임:호이스트를 지지합니다.

트롤리 바퀴:교량 거더의 플랜지를 따라 달리십시오.

트롤리 드라이브:트롤리를 움직이는 모터 및 기어(전기식 또는 수동식일 수 있음)

후크 블록:후크를 고정하는 어셈블리로, 기계적 이점을 위해 종종 여러 개의 도르래가 있습니다.

브리지 여행 드라이브:

드라이브 모터:크레인 전체를 이동하기 위해 엔드 트럭에 장착됩니다.

바퀴:활주로 레일 위를 달리는 플랜지형 바퀴.

 

3. 전력 및 제어 시스템(신경)

전원 공급 장치:

꽃줄 시스템:유연한 전원 케이블을 운반하고 관리하는 트롤리 및 트랙 시스템입니다. 워크샵에서 흔히 볼 수 있는 것입니다.

도체 바 시스템:활주로와 평행하게 움직이는 견고한 파워 바가 둘러싸여 있습니다. 고강도-사용에 더욱 안정적입니다.

제어 인터페이스:

펜던트 스테이션:유연한 케이블로 크레인에 연결된 걸이형 푸시-버튼 제어 상자입니다. 운전자는 화물을 따라 걷는다.

무선 원격 제어:작업자가 작업장 어디에서나 크레인을 제어할 수 있는 무선 송신기입니다. 이는 안전과 가시성을 위해 적극 권장됩니다.

제어판:접촉기, 과부하 계전기, 때로는 부드러운 속도 제어를 위한 가변 주파수 드라이브(VFD)와 같은 전기 부품을 수용합니다.

4. 안전 시스템(생명선)

리미트 스위치:

호이스트 상/하한 스위치:후크 이동이 극단적일 때 자동으로 전원을 차단합니다.

이동 제한 스위치:활주로나 대들보 끝에서 크레인이나 트롤리를 정지시키십시오.

과부하 보호:호이스트가 정격 용량 이상의 하중을 들어올리는 것을 방지하는 장치입니다.

제동 시스템:

호이스트 브레이크:자동으로 하중을 잡아줍니다.

여행용 브레이크:제어된 정지를 위한 구동 모터.

비상 정지 버튼:펜던트 스테이션에 위치하며 종종 즉각적인 전원 차단을 위해 크레인의 다양한 지점에 위치합니다.

경고 장치:크레인이 움직일 때 직원에게 알리는 경적이나 부저입니다.

워크숍-구체적 고려사항

헤드룸:후크가 내려진 위치-와 바닥 사이의 공간입니다. 단일 대들보 크레인은 일반적으로 간격이 낮은 작업장에서 더 나은 헤드룸을 제공합니다.-

정리:크레인이 문, 조명, 환기 또는 기타 머리 위 장비를 방해하지 않는지 확인합니다.

건평:크레인의 적용 범위는 작업장의 작업 흐름과 일치해야 하며 종종 수령, 가공, 조립 스테이션과 같은 주요 영역을 포함해야 합니다.

결론:작업장 전기 오버헤드 브릿지 크레인의 모든 구성 요소는 다음을 위해 설계되었습니다.안정적이고 안전하며 효율적인 작동산업 환경에서. 견고한 구조, 강력한 리프팅 시스템, 직관적인 제어 및 포괄적인 안전 기능이 통합되어 있어 인력과 자산을 모두 보호하는 동시에 생산성을 향상시키는 필수 도구입니다.

스케치

주요 기술

 

 

작업장에서 전기 오버헤드 브리지 크레인의 장점

오버헤드 브리지 크레인을 설치하면 효율성, 안전성 및 공간 활용도가 크게 향상되어 작업장 운영이 변화됩니다.

 

1. 비교할 수 없는 공간 효율성

The crane operates overhead, completely eliminating the need for wide aisles required by forklifts. This frees up valuable floor space for more machinery, workstations, or storage.

전체 범위: It creates a "lifting grid" over the entire work area, allowing loads to be picked up and transported directly to any point without obstruction.

2. 극적인 생산성 향상

1인-운영:한 명의 작업자가 대량의 화물을 빠르고 쉽게 이동할 수 있어 노동 요구 사항과 대기 시간이 대폭 줄어듭니다.

더 빠른 자재 처리:작업장을 가로질러 짐을 옮기는 것은 장애물을 피해 이동해야 하는 수동 방법이나 지게차를 사용하는 것에 비해 시간이 훨씬 적게 걸립니다.

간소화된 작업 흐름:자재 입고부터 가공, 조립, 배송까지 원활하고 지속적인 자재 흐름을 가능하게 합니다.

3. 향상된 안전 및 인체공학

수동으로 무거운 물건을 들어올리는 작업 제거:작업장에서 근골격 부상의 주요 원인을 제거하여 작업자를 허리 부상 및 기타 부상으로부터 보호합니다.

지게차 의존도 감소:지게차 교통과 관련된 충돌,{0}}전복 및 보행자 사고 위험을 최소화합니다.

부하 이동 제어:운전자는 안전한 거리에서(특히 무선 리모콘을 사용하여) 적재물을 정밀하게 안내하여 끼이는 지점과 추락 위험을 피할 수 있습니다.

4. 탁월한 다양성과 정확성

다양한 부하 처리:후크, 자석, 진공 리프터 또는 C-후크와 같은 다양한 부착 장치를 장착하여 원자재, 완제품, 기계 및 도구를 다룰 수 있습니다.

정확한 하중 배치:기계, 조립 지그 또는 포장에 하중을 천천히 인치 단위로 완벽하게 배치할 수 있습니다. 이는 품질 관리와 값비싼 부품의 손상 방지에 매우 중요합니다.

5. 강력한 투자 수익(ROI)

운영 비용 절감:인건비를 절감하고, 취급으로 인한 제품 손상을 최소화하며, 여러 모바일 장비에 대한 의존도를 줄입니다.

생산량 증가:크레인은 제조 또는 수리 프로세스의 속도를 높여 처리량과 수익 증대에 직접적으로 기여합니다.

 

워크샵에서의 응용

전기 오버헤드 브릿지 크레인은 매우 다재다능하며 분주한 작업장의 거의 모든 측면에 적용할 수 있습니다.

 

1. 기계 공장 및 CNC 센터

로딩/언로딩 기계:강철 빌렛, 알루미늄 블록, 대형 주물을 선반, 밀링 머신, CNC 센터로 들어올립니다.

완성된 부품 이동:가공된 부품을 검사 구역이나 청소 스테이션으로 운반합니다.

2. 제작 및 용접 공장

판금 및 판금 취급:대형 강판을 절단 테이블(레이저, 플라즈마, 워터젯)로 이동합니다.

위치 지정 용접물:용접을 위해 무거운 프레임과 구조물을 들어올리고 회전시켜 용접공을 위한 최적의 인체공학성과 일관된 품질을 보장합니다.

3. 조립 및 생산 라인

하위-조립품 배치:엔진 블록, 기어박스 또는 대형 기계 프레임을 조립 라인으로 들어 올립니다.

대형 부품 취급:크거나 깨지기 쉽거나 모양이 이상한 부품을 정밀하게 제자리로 이동합니다.

4. 유지보수 및 수리 베이

엔진 및 부품 제거:정밀검사를 위해 차량, 기계, 산업용 장비에서 엔진, 변속기, 유압 장치를 들어 올립니다.

도구 변경 사항:프레스 및 사출 성형 기계용 무거운 금형, 다이, 툴링을 취급합니다.

5. 창고 및 집결 구역

자료 수령 및 보관:트럭에서 원자재를 내리고 보관 선반에 정리합니다.

키팅 및 스테이징:부품 및 자재 배치를 특정 생산 구역으로 이동합니다.

 

생산 공정전기 오버헤드 브릿지 크레인엔지니어링, 제작, 조립 및 테스트의 체계적인 순서입니다. 자세한 내용은 다음과 같습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인의 성능과 안전성이 정의되는 기초 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 분석:주요 매개변수 검토: 용량, 범위, 리프팅 높이, 듀티 사이클, 작동 요구사항(예: 제어 방법, 특수 기능)

구조 및 기계 설계:

구조 분석:적절한 대들보 크기와 유형(단일/이중, I-빔/박스 대들보)을 결정하기 위해 하중과 응력을 계산합니다.

구성 요소 선택:호이스트, 트롤리, 구동 모터, 휠 및 기어박스를 지정합니다.

전기 설계:전원 공급 장치, 모터 제어 및 안전 회로에 대한 회로도를 작성합니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재 및 구매한 구성 요소를 나열합니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:강철 빔, 플레이트 및 구매한 부품(호이스트, 모터, 전기 기어)을 소싱합니다.

재료 준비:강철 부품은 톱이나 CNC 플라즈마 절단기를 사용하여 길이에 맞게 절단됩니다. 볼트와 연결을 위해 구멍을 뚫거나 펀칭합니다.

 

3단계: 구조 제작 및 조립

크레인의 프레임이 만들어지는 곳입니다.

대들보 제작:

I-빔 거더의 경우: 필요한 경우 표준 I-빔을 준비하고 보강합니다.

박스 거더의 경우: 웹 및 플랜지 플레이트를 절단하고 내부 보강재와 함께 용접합니다.

최종 트럭 제작:바퀴와 드라이브를 수용하는 최종 트럭을 제작합니다.

용접:모든 구조적 연결은 인증된 용접공에 의해 용접됩니다. 중요한 용접 부분은 초음파를 통해 검사할 수 있습니다.

가공:적절한 정렬을 보장하기 위해 레일 및 드라이브의 장착 표면을 가공합니다.

 

4단계: 기계 조립

구조 프레임은 기계 시스템과 결합됩니다.

브리지 조립:주 대들보는 최종 트럭에 연결되어 완전한 교량 구조를 형성합니다.

휠 및 차축 설치:바퀴는 최종 트럭에 장착됩니다. 동력 이동을 위해 차축과 드라이브 구성 요소가 설치됩니다.

트롤리 조립:트롤리 프레임이 제작되고 바퀴가 부착됩니다. 호이스트 장치는 트롤리 프레임에 장착됩니다.

후크 부착:후크 블록은 호이스트의 와이어 로프 또는 체인에 부착됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

배선:전기 케이블은 크레인 구조를 따라 주행 모터, 호이스트 모터 및 제어 지점까지 연결됩니다.

제어 시스템 설치:펜던트 제어 스테이션 또는 라디오 수신기가 설치되고 배선됩니다. 접촉기와 과부하 보호 기능이 있는 제어 패널이 장착되어 있습니다.

전원 공급 장치 설정:전력 전달을 위한 페스툰 시스템 또는 도체 바 설치.

안전 장치:리미트 스위치, 비상 정지, 과부하 보호 장치 설치 및 배선.

 

6단계:-배송 전 테스트 및 검사(FAT)

완벽하게 조립된 크레인은 테스트를 거쳐 모든 사양과 안전 표준을 충족하는지 확인합니다.

육안 검사:제작 기술, 올바른 용접 및 올바른 조립을 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스팅, 트롤리 주행, 교량 주행)을 무부하로 작동시켜 원활한 작동 및 이상소음을 확인합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 이를 잡고 있습니다.

동적 부하 테스트:리프팅정격용량의 110%작업 조건에서 성능을 보장하기 위해 모든 동작을 통해 실행합니다.

안전 기능 테스트:모든 리미트 스위치, 브레이크, 비상 정지 및 과부하 보호 장치의 작동을 확인합니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 포장

해체:크레인은 운송을 위해 논리적 섹션(거더, 엔드 트럭, 트롤리)으로 부분적으로 분해됩니다.

그림:모든 구성 요소는 부식 방지를 위해 프라이머와 탑코트로 칠해져 있습니다.

포장:가공된 표면, 나사산 및 전기 부품을 보호하는 데 특별한 주의를 기울여 부품을 안전하게 포장합니다.

 

8단계: 현장 설치 및 시운전(SAT)

사이트 발기:크레인은 고객의 활주로에서 재조립됩니다.

최종 연결:전원이 연결되고 최종 점검이 이루어집니다.

사이트 커미셔닝 및 SAT:크레인은 실제 작업 환경에서 최종 작동 테스트를 거칩니다.

운영자 교육:고객의 운전자는 안전하고 효율적인 사용에 대한 교육을 받았습니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.