QC Manget 이중 대들보 오버헤드 크레인

QC 자석 이중 대들보 오버헤드 크레인이란 무엇입니까?

A QC 자석 이중 대들보 오버헤드 크레인튼튼한-고성능-고정형 이동식 크레인입니다.매우 가혹한 듀티 사이클(QC 등급), 이는 강력한 성능으로 작동하도록 특별히 설계되었습니다.전자석주요 리프팅 장치로 사용됩니다. 이는 철 재료를 매우 효율적으로 처리하기 위한 완벽한 통합 시스템입니다.

QC-급 이중 대들보 크레인의 강력한 강도와 전자석의 즉각적인-적재 기능을 결합한 철강 및 고철 야적장을 위한 최고의 자동 리프팅 솔루션이라고 생각하세요.

 

장점

최고의 효율성:슬링, 후크 또는 체인이 필요하지 않습니다. 자석은 부하에 즉시 부착 및 분리되어 사이클 시간을 대폭 단축합니다.

어려운 부하 처리:느슨한 스크랩, 더미의 단일 철판 또는 기타 슬링하기 어려운 품목을 옮기는 데 이상적입니다.

인건비 절감:지상요원 없이 한 명의 운영자가 전체 적재/하역/비축 과정을 관리할 수 있습니다.

최소 부하 손상:자기장은 균일한 압력을 가해 기계적 집게나 후크로 인한 긁힘이나 뒤틀림을 방지합니다.

까다로운 환경을 위해 제작됨:QC-등급 구조와 구성요소는 가장 가혹한 조건에서도 안정성과 가동 시간을 보장합니다.

 

제한 사항 및 중요한 고려 사항

강자성 재료 독점:철이나 강철과 같은 자성 재료에만 작동합니다. 알루미늄, 스테인리스강(대부분의 등급) 또는 기타 비{1}금속에는 작동하지 않습니다.

높은 에너지 소비:전자석과 그 전원 시스템은 상당한 전력을 소비합니다.

본질적인 안전 위험:주요 위험은 부하 낙하로 이어지는 정전입니다. 그만큼배터리 백업 장치는 필수입니다엄격하게 유지관리해야 합니다.

잔류 자기:부하가 깨끗하게 해제되지 않을 수 있습니다. 고급 컨트롤러에는 이에 대응하는 "역전류 펄스" 기능이 있습니다.

요약: 철 재료의 달인

A QC 자석 이중 대들보 오버헤드 크레인는고용량-, 고용량-효율성 대량 처리 시스템철재료용. 이 크레인은 범용-용 크레인이 아니라 강철과 철의 이동을 자동화하고 합리화하도록 설계된 특수 공정 장비입니다. QC 이중 대들보 설계는 -자기 작업을 생산적이고 안전하게 만드는 데 필요한 가혹한 작업, 고용량 및 리프팅 높이에 대해 협상할 수 없습니다.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.QC 자석 이중 대들보 오버헤드 크레인.

1. 1차 구조 시스템(백본)

이중 상자 대들보:두꺼운 철판으로 제작된 기본 수평 빔은 박스 섹션으로 제작됩니다. 이 디자인은 우수한 강도, 비틀림 강성 및 자기 리프팅의 동적 하중 하에서 굽힘에 대한 저항성을 제공합니다.

최종 트럭:바퀴, 차축 및 교량 이동 구동 장치를 수용하는 교량의 각 끝에 있는 구조물입니다. 크레인의 총 중량과 동적 하중을 견디도록 제작되었습니다.

활주로 시스템:

활주로 빔:건물 기둥에 의해 지지되는 무거운 I-빔 또는 상자 섹션.

러닝 레일:활주로 빔 상단에 강철 레일이 장착되었습니다.

상단-러닝 트롤리:트롤리는 주 대들보 상단의 레일에서 작동하여 자석에 최대 후크 높이를 제공합니다.

2. 자기 리프팅 시스템 (핵심 기술)

전자석:

건설:연철 코어와 무거운 구리 권선으로 구성된 거대한 강철 외피.

리프팅 아이:호이스트 로프 연결용.

작업:DC 전류로 에너지가 공급되면 강력한 자기장을 생성합니다.

DC 전원 공급 시스템:

사이리스터 정류기:AC 전원을 자석의 제어된 DC 전원으로 변환합니다.

모터-발전기 세트:대체 DC 전원(구형 시스템).

케이블 릴:

기능:크레인과 자석 사이의 유연한 전원 케이블을 관리합니다.

유형:모터-구동 또는 스프링-구동 릴.

배터리 백업 장치(BBU):

중요한 안전 구성요소:주전원 장애 시 자석에 비상 전원을 자동으로 공급합니다.

기능:치명적인 부하 강하를 방지합니다.

 

3. 호이스트 및 구동 시스템(근육)

가혹한-작업 메인 호이스트:

호이스트 모터:높은-토크, 높은{1}}듀티 사이클 모터(클래스 M7/M8).

변속 장치:고강도-감속 기어링.

와이어 로프 드럼:여러 개의 로프 레이어를 위한 정밀{0}}홈이 파여 있습니다.

디스크 브레이크:1차 및 2차 제동 시스템.

트롤리 여행 드라이브:

드라이브 모터:기어박스가 있는 전기 모터.

트롤리 바퀴:대들보 레일에서 작동하는 플랜지 바퀴.

브리지 여행 드라이브:

드라이브 모터:각 엔드 트럭의 동기화된 모터.

여행용 바퀴:대구경, 단조 강철 휠.

4. 제어 및 안전 시스템(뇌 및 신경)

운전자 제어 시스템:

무선 원격 제어:최적의 가시성을 위한 1차 제어 방법.

운전실:완전한 계측을 갖춘 대체 제어 스테이션.

자석 제어 시스템:

전문 컨트롤러:자화/탈자화-주기를 관리합니다.

현재 규제:자기 강도를 정밀하게 제어합니다.

안전 시스템:

부하 순간 표시기(LMI):적재 중량을 모니터링하고 과부하를 방지합니다.

리미트 스위치:호이스트 상한/하한, 이동 한도.

비상 정지 시스템:여러 개의 비상 정지 버튼.

충돌 방지 시스템:-다중 크레인 작업용.

열 보호:자석 및 전기 부품용.

5. 전기 및 배전

주요 제어판:

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):시스템 두뇌.

가변 주파수 드라이브(VFD):부드러운 모션 제어를 위해.

접촉기 및 릴레이:전력 분배.

전원 공급 장치:

도체 바 시스템:활주로를 따라 주전원 공급.

꽃줄 시스템:대체 케이블 관리 시스템.

스케치

주요 기술

 

 

QC 자석 이중 대들보 오버헤드 크레인의 장점

이 통합 시스템은 고강도 크레인의 강도와 자기 리프팅의 효율성을 결합하여 철 재료 취급에 혁신적인 이점을 제공합니다.{0}}

 

1. 비교할 수 없는 운영 효율성

즉각적인 사이클링:자석은 몇 초 만에 하중을 부착하고 해제하므로 슬링, 후크 또는 체인을 장착하는 데 필요한 시간을 없애줍니다. 이는 시간당 사이클 수를 극적으로 증가시킵니다.

자동화된 처리:자성 물질을 집고 떨어뜨리는 과정은 원활하며 지상 직원의 물리적 개입이 필요하지 않습니다.

2. 뛰어난 강도와 신뢰성

엄격한 서비스를 위해 제작됨:평가 대상M7 (매우 가혹한 임무)또는M8(연속 사용)이는 제철소 및 고철 처리장과 같이 가장 까다로운 조건에서 연중무휴 24시간 작동할 수 있도록 설계되었음을 의미합니다.

견고한 구조:이중 박스 거더 설계는 뛰어난 강성과 강도를 제공하여 무거운 하중과 자기 리프팅과 관련된 동적 힘을 처리할 수 있습니다.

3. 향상된 안전성

통신수 거리:표준 무선 원격 제어를 사용하면 운전자는 적재 경로 및 잠재적인 위험에서 멀리 떨어진 가장 안전한 위치에 위치할 수 있습니다.

배터리 백업 장치(BBU):이 중요한 안전 기능은 주 전원 장애가 발생할 경우 자석에 자동으로 전원을 공급하여 치명적인 부하 강하를 방지합니다.

수동 처리 감소:작업자가 무거운 하중 근처에서 리깅을 부착 및 분리할 때 발생하는 위험을 제거합니다.

4. 탁월한 다양성

다양한 하중을 처리합니다.다음을 포함하여 다양한 철 재료를 효율적으로 들어 올릴 수 있습니다.

느슨한 스크랩:조각나고 덥수룩한 스크랩.

강판:단일 또는 다중 시트.

코일 및 석판:적절한 자석 디자인.

구조:보, 채널 및 철근.

어려운 부하 성능:더미에서 강철판 하나를 들어올리는 등 후크가 까다로운 작업에 탁월합니다.

5. 비용-효과성과 높은 ROI

대폭적인 노동력 절감:한 명의 운영자가 전체 적재, 하역 및 비축 프로세스를 관리할 수 있으므로 장비 승무원이 필요하지 않습니다.

제품 손상 감소:자기장은 자국이 남지 않는 균일한 압력을 가하여 체인이나 집게로 인한 긁힘과 뒤틀림을 방지합니다.

높은 처리량:사이클링 속도는 자재 이동을 크게 증가시켜 전반적인 운영 처리량과 투자 수익을 향상시킵니다.

 

QC 자석 이중 대들보 오버헤드 크레인의 적용

이 크레인은 대량의 철과 강철을 처리하는 산업에서 없어서는 안 될 자산입니다.

 

1. 고철 재활용 야드

기본 응용 프로그램:이것이 이 크레인의 전형적인 환경입니다.

사용 사례:

트럭과 철도 차량에서 철 스크랩을 하역합니다.

마당 내 스크랩을 분류하고 이동합니다.

파쇄기, 포장기, 가위에 스크랩을 충전합니다.

배송을 위해 처리된 스크랩을 로드합니다.

2. 철강 서비스 센터 및 창고

사용 사례:

철판, 시트, 코일의 취급 및 적재.

트럭과 철도 차량을 싣고 내립니다.

공급 공정 라인(예: 레이저 절단기, 프레스 브레이크).

3. 주조소 및 철강 공장

사용 사례:

충전 크레인:고철, 선철 및 기타 철 원료를 용해로에 적재합니다.

트랜스퍼 크레인:프로세스 간에 뜨거운 재료를 이동합니다(특수 고온-자석 사용).

4. 항만 및 터미널 운영

사용 사례:

선박에서 철강 제품(코일, 플레이트, 구조재)을 하역합니다.

수출용 철강 선적.

항구- 재활용 시설에서 대량의 철 스크랩을 처리합니다.

5. 중공업 및 조선

사용 사례:

절단 및 용접을 위해 대형 강판을 이동합니다.

조립 공정 중 제작된 부분을 처리합니다.

 

생산 공정전기 오버헤드 브릿지 크레인엔지니어링, 제작, 조립 및 테스트의 체계적인 순서입니다. 자세한 내용은 다음과 같습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인의 성능과 안전성이 정의되는 기초 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 분석:주요 매개변수 검토: 용량, 범위, 리프팅 높이, 듀티 사이클, 작동 요구사항(예: 제어 방법, 특수 기능)

구조 및 기계 설계:

구조 분석:적절한 대들보 크기와 유형(단일/이중, I-빔/박스 대들보)을 결정하기 위해 하중과 응력을 계산합니다.

구성 요소 선택:호이스트, 트롤리, 구동 모터, 휠 및 기어박스를 지정합니다.

전기 설계:전원 공급 장치, 모터 제어 및 안전 회로에 대한 회로도를 작성합니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재 및 구매한 구성 요소를 나열합니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:강철 빔, 플레이트 및 구매한 부품(호이스트, 모터, 전기 기어)을 소싱합니다.

재료 준비:강철 부품은 톱이나 CNC 플라즈마 절단기를 사용하여 길이에 맞게 절단됩니다. 볼트와 연결을 위해 구멍을 뚫거나 펀칭합니다.

 

3단계: 구조 제작 및 조립

크레인의 프레임이 만들어지는 곳입니다.

대들보 제작:

I-빔 거더의 경우: 필요한 경우 표준 I-빔을 준비하고 보강합니다.

박스 거더의 경우: 웹 및 플랜지 플레이트를 절단하고 내부 보강재와 함께 용접합니다.

최종 트럭 제작:바퀴와 드라이브를 수용하는 최종 트럭을 제작합니다.

용접:모든 구조적 연결은 인증된 용접공에 의해 용접됩니다. 중요한 용접 부분은 초음파를 통해 검사할 수 있습니다.

가공:적절한 정렬을 보장하기 위해 레일 및 드라이브의 장착 표면을 가공합니다.

 

4단계: 기계 조립

구조 프레임은 기계 시스템과 결합됩니다.

브리지 조립:주 대들보는 최종 트럭에 연결되어 완전한 교량 구조를 형성합니다.

휠 및 차축 설치:바퀴는 최종 트럭에 장착됩니다. 동력 이동을 위해 차축과 드라이브 구성 요소가 설치됩니다.

트롤리 조립:트롤리 프레임이 제작되고 바퀴가 부착됩니다. 그런 다음 호이스트 장치를 트롤리 프레임에 장착합니다.

후크 부착:후크 블록은 호이스트의 와이어 로프 또는 체인에 부착됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

배선:전기 케이블은 크레인 구조를 따라 주행 모터, 호이스트 모터 및 제어 지점까지 연결됩니다.

제어 시스템 설치:펜던트 제어 스테이션 또는 라디오 수신기가 설치되고 배선됩니다. 접촉기와 과부하 보호 기능이 있는 제어 패널이 장착되어 있습니다.

전원 공급 장치 설정:전력 전달을 위한 페스툰 시스템 또는 도체 바 설치.

안전 장치:리미트 스위치, 비상 정지, 과부하 보호 장치 설치 및 배선.

 

6단계: 배송 전-테스트 및 검사(FAT)

완벽하게 조립된 크레인은 테스트를 거쳐 모든 사양과 안전 표준을 충족하는지 확인합니다.

육안 검사:기술, 올바른 용접 및 올바른 조립을 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스팅, 트롤리 주행, 교량 주행)을 무부하로 작동시켜 원활한 작동 및 이상소음을 확인합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 이를 잡고 있습니다.

동적 부하 테스트:리프팅정격용량의 110%작업 조건에서 성능을 보장하기 위해 모든 동작을 통해 실행합니다.

안전 기능 테스트:모든 리미트 스위치, 브레이크, 비상 정지 및 과부하 보호 장치의 작동을 확인합니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 포장

해체:크레인은 운송을 위해 논리적 섹션(거더, 엔드 트럭, 트롤리)으로 부분적으로 분해됩니다.

그림:모든 구성 요소는 부식 방지를 위해 프라이머와 탑코트로 칠해져 있습니다.

포장:가공된 표면, 나사산 및 전기 부품을 보호하는 데 특별한 주의를 기울여 부품을 안전하게 포장합니다.

 

8단계: 현장 설치 및 시운전(SAT)

사이트 발기:크레인은 고객의 활주로에서 재조립됩니다.

최종 연결:전원이 연결되고 최종 점검이 이루어집니다.

사이트 커미셔닝 및 SAT:크레인은 실제 작업 환경에서 최종 작동 테스트를 거칩니다.

운영자 교육:고객의 운전자는 안전하고 효율적인 사용에 대한 교육을 받았습니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.