유럽식 이중 대들보 브리지 크레인

특성 및 철학 정의

핵심 엔지니어링 원리

공차에 대한 정밀도: 구성요소는 최소 표준이 요구하는 것보다 더 엄격한 공차로 제조됩니다(예: 스팬에 걸쳐 0.5mm 이내의 휠 정렬).

라이프사이클 엔지니어링: 다음을 위해 설계되었습니다.25-40+년문서화된 유지 관리 계획을 통해 안정적인 서비스를 제공합니다.

시스템 통합: 기계, 전기, 제어 시스템을 하나의 통합 시스템으로 엔지니어링한 전체론적 설계입니다.

예방적 안전: 다수의 중복된 안전 시스템은 장애를 완화하는 것이 아니라 장애를 예방합니다.

 

제조 우수성

프리미엄 소재: 표준 사용S355J2+N강철(-20도에서 충격 테스트 수행), 스테인레스 스틸 패스너 및 인클로저용 해양 등급 알루미늄.

고급 제작: 중요한 접합부를 로봇 용접으로 레이저/플라즈마 절단합니다(EN ISO 15614에 따른 용접 절차).

표면 기술: 다음을 포함한 다단계 표면 처리-인산아연 전처리분체 도장 또는 습식 페인트 도포 전.

 

성능 벤치마크

매개변수	유럽 ​​프리미엄	표준 산업
포지셔닝 정확도	±1-3mm	±10-20mm
속도 제어 범위	1:1000 (0.1-100%)	1:100 (1-100%)
소음 수준	1m에서 65dB(A) 이하	1m에서 75dB(A) 이하
에너지 효율성	회생 드라이브(20-30% 절약)	저항 제동(에너지가 열로 낭비됨)
MTBF(평균 고장 간격)	5,000+시간	2,000~3,000시간
설치 시간	30-40% 더 빠름(모듈형 설계)	표준 조립 시간

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

1. 교량 구조 시스템

주 대들보(Tragbalken)

건설: 용접된 상자 대들보최적화된 단면-(일반적으로 1:1.2~1:1.5 높이-대-폭 비율)

재료: S355J2+N/K2-20도의 충격 인성을 보장하는 강판(EN 10025-2)

내부 구조:

1.5-2m마다 가로 다이어프램 플레이트

웹 및 플랜지의 종방향 보강재

대각선 버팀대비틀림 강성을 위한 코너

용접: 서브머지드 아크 용접(SAW)메인 솔기의 경우,MAG 용접보강재용

품질 관리: 100% 초음파 테스트중요한 용접,자분 테스트중요하지 않은-용접용

엔드 트럭(Laufkatzen)

프레임 구성: 용접된 상자 섹션통합 모터/플랫폼 브래킷 포함

휠 어셈블리:

이중-플랜지 단조 강철 휠(34CrNiMo6 재질)

유도-경화 트레드(55-60 HRC ~ 8mm 깊이)

구형 롤러 베어링(FAG/SKF/INA) 래버린스 씰 포함

유압 재킹 포인트휠 교체를 위해

대들보에 연결: 고강도-마찰-그립 볼트(EN 14399-10에 따른 HV 시스템)

활주로 시스템(Laufbahn)

울타리: EN 14811-1A75-A120 크레인 레일 포함EN 13674-1프로필

죔: 스프링-장착 레일 클램프(GANTREX, RÜBIG) 열팽창 허용

조정: 레이저-레벨링20m 이상 ±1mm, ±2mm 총 스팬

2. 트롤리 시스템(FAHRWERK)

트롤리 프레임

설계: 용접 강철 구조통합 기어박스/모터 마운트 포함

휠 배열: 8륜 구성부하 분산용(구동 4개, 아이들러 4개)

바퀴: 케이스-강화됨(60-62HRC)왕관 모양의 트레드레일 정렬을 위해

트롤리 드라이브 시스템

요소	유럽 ​​사양
모터	IEC 프레임(예: 160M)IE4 프리미엄 효율성, 브레이크 모터 옵션
변속 장치	나선형-베벨 단위(SEW, 노드, 플렌더)서비스 팩터 1.25 이상
연결	탄성 핀/부시 유형(R+W, KTR) 실패-안전 설계
브레이크	스프링-적용, 전기 방출디스크 브레이크(SBG, 메이어)

3. 호이스팅 시스템(HEBEWERK)

메인 호이스트 유닛

드럼 어셈블리:

가공된 강철 드럼~와 함께언더컷 그루브로프 안내용

로프 고정 시스템(EN 13135 준수)

일체형 로프 가이드근접 센서 포함

기어링: 3단 유성/헬리컬 기어박스~와 함께서비스 팩터 1.4 이상

모터: 이중-속도 또는 VFD-제어~와 함께클래스 F 절연(155도)

제동: 이중 독립 시스템:

모터 브레이크: 고속-샤프트의 디스크 브레이크

안전 브레이크: 기어박스 출력의 기계적 부하 브레이크

 

로프 시스템

와이어로프: 19x7 또는 35x7 IWRC 회전-저항(카사르, 파이퍼, 키스와이어)

단: 강화된 홈이 있는 단조강(55-60HRC)

종료: 웨지 소켓부하 모니터링 핀 포함

부하 처리 장치

후크 블록: 단조 강철 후크(EN 1677-1에 따른 등급 T 또는 V)

그랩 시스템(장착된 경우):

전동식 잡기~와 함께IP67 등급 내부 모터

로프-작동식 그랩별도의 닫힘 메커니즘 포함

로드셀스프레더 빔에 통합됨

4. 전기 및 제어 시스템

전원 공급 시스템

지휘자 시스템: 절연 도체 바(DUCT-O-BAR, ALU-TRAK) 포함:

자체 청소 수집기-

위상 표시 마커

확장 조인트40~60m마다

케이블 관리: 에너지체인(igus, Kabelschlepp) 트롤리 이동용

 

안전 및 모니터링 구성 요소

장치	기준	기능
로드 리미터	EN 13155	2-교차 확인이 가능한 채널 시스템
리미트 스위치	EN 60947-5-1	수동 재설정 기능이 있는 자기 근접형
인코더 시스템	EN 61508	호이스트의 경우 절대 다중-회전, 이동의 경우 증분
충돌 방지-	EN 12999	경고/정지 구역이 있는 레이저/LiDAR 기반
풍력계	EN 61400-12-1	4~20mA 출력의 컵/베인 유형

 

전기 캐비닛

건설: 분말{0}}도금 강철(RAL 7035)IP54/IP55 등급

내부 레이아웃: 양식 3b/4 분리(EN 61439-1/2)

구성요소:

주 회로 차단기RCD 보호 기능 포함

라인 필터EMC 규정 준수를 위해

24V DC UPS안전회로용

SD 카드가 있는 PLC데이터 로깅을 위해

 

5. 그랩 버킷 시스템(특수형)

전동식 그랩 구성품

헤드 어셈블리:

기어모터: 브레이크 모터(SEW/바우어)IP67 보호

변속 장치: 유성 감속기150-300:1 비율

토크 리미터: 과부하를 방지하는 기계식 슬립클러치

조 메커니즘:

입 부분: 하독스 500접시를 착용하다교체 가능한 치아

경첩: 부시 핀자동 윤활 기능이 있는

물개: 다중-립 방사형 씰기름기를 유지하기 위해

전기 시스템:

슬립 링 어셈블리: 섬유 브러시 기술전력 전달을 위해

온도 센서: 모터 및 기어박스 내

위치 센서: 턱 열림 각도용

로프-작동식 그랩 부품

폐쇄 메커니즘: 차동 풀리 시스템기계적 이점을 위해

로프 가이드: 자체 정렬 시브-밧줄이 꼬이는 것을 방지하기 위해

무게 최적화: 균형추빈 그랩 안정성을 위해

6. 보조 및 특수 구성품

윤활 시스템

중앙 집중식 자동 윤활(링컨/트라포):

휠 베어링

기어 메시 열기

로프 시브 베어링

프로그레시브 디바이더 밸브정확한 오일 분배를 위해

모니터링 및 진단

진동 센서: 모든 주요 베어링에 적용(SKF/ifm)

온도 센서: 모터, 기어박스, 브레이크

오일 상태 센서: 기어박스에서

마모 센서: 브레이크 라이닝에

데이터 게이트웨이: MQTT/OPC UA플랜트 네트워크에 대한 인터페이스

특수 환경 구성요소

환경	특수 부품
추위(-40도)	저온-강, 가열 베어링, 북극 그리스
신랄한	AISI 316 스테인레스패스너, 아연-알루미늄 코팅
폭발물	ATEX-인증됨모터, 브레이크, 센서
클린룸	스테인레스 스틸, 매끄러운 표면, 양압

7. 재료 및 마감재

표면 보호 시스템

준비: Sa 2.5 발파50-75μm 프로파일까지

애벌칠: 아연{0}}풍부 에폭시(건조 필름 두께 80μm)

중급: 운모질 산화철 에폭시(125μm DFT)

가벼운 외투: 폴리우레탄(50μm DFT) RAL 색상

중요 재료 사양

구조용 강철: EN 10025-2 S355J2(CE 마크 및 3.1 인증서 포함)

패스너: EN 15048-1/2 HV 시스템 볼트, 부식성 부위용 A4-80 스테인리스

전기 같은: 하모나이즈드 케이블(H07RN-F) 저연무 할로겐 옵션 포함

문장: ISO 281 L10 수명 계산 100,000시간 이상

8. 부품별 품질 문서화

각 주요 구성 요소에는 다음이 포함됩니다.

자재 인증서(EN 10204에 따라 3.1 또는 3.2)

용접절차 자격(WPQR)

비파괴 검사 보고서-

치수 검사 보고서

공장 승인 테스트 프로토콜

CE 법인 설립 선언

스케치

주요 기술

 

 

1. 엔지니어링 및 성능의 우수성

이점	기술적 구현	영향
정밀공학	FEA{0}}최적화된 박스 거더(L/1000 편향), 레이저{2}}정렬 구성요소(공차 ±1mm)	매우-부드러운 작동, 진동 최소화, 구성요소 수명 연장
예측 가능한 성능	통계적 공정 제어, 부품 매칭, 시스템 통합	전체 수명주기 동안 사양 내에서 일관된 작동
고급 모션 제어	CANbus 동기화, 흔들림 방지 알고리즘을 갖춘 모든 동작의 VFD	정확한 위치 지정(±2mm), 충격- 없는 하중 처리
우수한 수명	프리미엄 소재(S355J2+N), 부식 방지(C5-M), 정밀 베어링	가동 시간이 90% 이상인 설계 수명 30-40+년

 

2. 안전성 및 신뢰성 우수성

다{0}}계층 안전 시스템:
• 주요한: 로드 리미터(2채널), 리미트 스위치(자기)
• 반성: 저속 감지, 비상 정지(카테고리 0/1)
• 제삼기: 구조적 과부하 보호, -충돌 방지 시스템

실패-안전한 디자인: 이중 독립 브레이크, 이중 PLC, 안전{0}}등급 구성요소(SIL2/PLd)

예측 유지 관리: 클라우드 분석을 통한 통합 센서(진동, 온도, 마모)

문서화된 신뢰성: MTBF >5,000시간, 연속 작동 시 99.5% 이상의 가용성

 

3. 운영 효율성

효율성 영역	유럽의 기술	결과
에너지 효율성	재생성 VFD(그리드에 20-30% 다시 공급), IE4 모터, LED 조명	기존 크레인에 비해 에너지 비용이 40-60% 낮습니다.
유지관리 효율성	중앙 집중식 윤활, 빠른-변경 구성요소, 진단 포트	유지보수 시간 50% 감소, 예상치 못한 정지 70% 감소
공간 최적화	컴팩트한 디자인, 높은 후크 접근 방식, 최소 편향	최대 사용 가능한 바닥/높이 공간
속도 및 생산성	최적화된 가속 프로필, 동시 모션	15-25% 더 빠른 사이클 시간

 

4. 경제적 이점

 

더 높은 잔존 가치: 10년 후 60-70% 대 표준 크레인의 경우. 20-30%

보험혜택: 안전시스템 인증으로 보험료 20~40% 절감

규제 준수: 유럽 시장에서 -규정 위반 위험이 전혀 없습니다.

 

5. 기술 리더십

디지털 통합: Industry 4.0 통합을 위한 OPC UA, MQTT 인터페이스

스마트 기능:
• 디지털 트윈: 시뮬레이션 및 최적화를 위한 가상 모델
• 예측 분석: AI{0}}기반 장애 예측
• 원격 진단: 문제 해결을 위한 제조업체 액세스 보안

미래-보존: 기술 업그레이드가 가능한 모듈형 디자인

 

1. 자동차 및 첨단제조

자동차 조립 라인

요구사항: 고정밀도(±2mm), 깔끔한 작동, 24시간 신뢰성

유럽의 장점: 진동-감쇠 트롤리, 절대 인코더, 화이트룸 변형

특정 용도:
• 본체-인-흰색 핸들링: 용접 스테이션을 위한 고정밀 포지셔닝-
• 배터리 생산: 리튬-이온 전지 취급을 위한 클린룸 크레인
• 페인트 가게: 특수 마감 처리된{0}}폭발 방지 크레인

항공우주 제조

응용: 날개 조립, 동체 접합, 엔진 핸들링

중요한 요구사항: 미세{0}}포지셔닝(±0.5mm), 흔들림 방지-, 가변 형상 처리

유럽 ​​솔루션:
• 능동 부하 제어: 섬세한 부품을 위한 카운터{0}}매스 시스템
• 6축 포지셔닝: 브릿지/트롤리/호이스트/회전/틸트 제어 통합
• 탄소섬유 핸들링: 정적-소산 시스템

 

2. 에너지 및 중공업

발전

식물의 종류	애플리케이션	유럽의 특징
핵무기	연료봉 취급, 유지보수	SIL3 안전 시스템, 내진 인증, 방사선- 저항 재료
열의	석탄/바이오매스 취급	고강도-그랩(FEM 8m), 방진-, 자동 블렌딩
하이드로	터빈 유지보수	대용량(500T+), 정밀도 저하, 원격 작동

철강 및 금속

스크랩 야드: 50T+ 자석 또는 그랩 핸들링으로 24/7 작동

알루미늄 제련소: 열 차폐 기능을 갖춘 뜨거운 금속 처리(최대 400도)

특별한 기능:
• 스파크 방지-폭발성 환경용 부품
• 높은-주기 설계연속 주조 용도
• 자동화된 재고 관리RFID 추적 기능이 있는

 

3. 물류 및 인프라

항구 및 복합 터미널

컨테이너 취급: 자동 트위스트락 시스템을 갖춘 스프레더 크레인

벌크 터미널: 자동화된 재고 관리 기능을 갖춘 그랩 크레인

유럽의 장점:
• 방풍-설계: 150km/h 바람에 대한 EN 13001-2 준수
• 바닷물 부식 방지: C5-M 코팅, 스테인레스 부품
• 원격 작동: VR이 통합된 운영자 센터

철도 및 교통

기관차 유지보수: 엔진 핸들링을 위한 언더-브릿지 크레인

터널 건설: 밀리미터 단위의 정밀도로 세그먼트 처리

교량 건설: 동기화된 다중{0}}크레인 제어로 갠트리 발사

 

4. 공정산업

화학 및 제약

클린룸 애플리케이션: 스테인리스 스틸(AISI 316L) 구조, IP65 밀봉

위험 지역: ATEX-인증 완료 패키지(Zone 1/21)

정밀한 기능:
• 진동 차단: 민감한 공정을 위한 에어스프링 장착 호이스트
• 오염 관리: 매끄러운 표면, 양압 인클로저
• 중량 배칭: 0.1% 정확도의 통합 로드셀

음식 및 음료

위생적인 디자인: USDA/FDA 규정을 준수하는 소재, 손쉬운-세척 표면

오토메이션: 비전 시스템을 통한 완전 자동화된 팔레트/케이스 처리

온도대: 내한 부품이 포함된 냉동고 용도(-40도)

 

5. 특수 응용

연구 및 첨단{0}}기술

입자 가속기: 비자성-크레인(알루미늄 구조)

반도체 공장: 진동 등급 VC-D/E, ESD 보호

관측소: 망원경 부품의 매우 부드러운 움직임-

재난대응 및 전문대응

원자력 해체: 카메라 시스템을 갖춘 원격{0} 작동 크레인

예술 및 박물관 취급: 마이크로-속도 조절(0.1m/분), 온도 조절

조선: 1000T 이상의 블록 조립용 갠트리 크레인

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 물리적 작업이 시작되기 전의 기본 단계입니다.

고객 요구사항 분석:엔지니어는 용량(예: 32/5톤), 스팬, 리프팅 높이, 의무 등급(예: A5, A6) 및 특수 요구사항(예: 방폭-, 고온{11}}환경) 등 특정 요구사항을 검토합니다.

구조 설계:엔지니어는 CAD(Computer{0}}Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 주 대들보, 엔드 캐리지 및 트롤리 프레임을 설계합니다. FEA(유한 요소 분석)는 응력, 편향 및 동적 하중을 시뮬레이션하여 강도와 중량에 대한 설계를 최적화하는 데 자주 사용됩니다.

기계 및 전기 설계:여기에는 구동 시스템(모터, 기어박스, 휠), 호이스팅 메커니즘, 패널, 가변 주파수 드라이브(VFD) 및 안전 장치가 포함된 전체 전기 제어 시스템의 선택 및 설계가 포함됩니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재(강판, 프로파일) 및 구매한 구성품(호이스트, 모터, 브레이크, 와이어 로프, 휠)의 세부 목록이 생성됩니다.

 

2단계: 원자재 및 부품 조달

강판 및 프로파일:고품질-강판(일반적으로 중국 표준에 따른 Q235B 또는 Q345B, S235JR/S355JR과 동일)은 필요한 치수와 두께로 조달됩니다.

구매한 구성품:중요한 구성 요소는 평판이 좋은 공급업체로부터 공급됩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

호이스트 장치(-자체 제조 또는 구매 가능)

교량 및 트롤리 이동용 전기 모터

감속기어박스

바퀴와 차축

브레이크

전기 부품(컨트롤러, 접촉기, 리미트 스위치, VFD, 케이블링)

문장

 

3단계: 주강 제작 및 가공

이것이 제조 공정의 핵심입니다.

1. 주요 대들보 제작:

절단:강판은 높은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 필요한 크기와 모양으로 절단됩니다.

웹/플랜지 준비:수직 웹 플레이트와 수평 상단/하단 플랜지 플레이트가 준비됩니다. 긴 경간의 경우 거더는 강도-대-중량 비율을 최적화하기 위해 점점 가늘어지는 "I-빔" 프로파일(가운데가 더 넓음)로 설계되는 경우가 많습니다.

조립 및 용접:대들보는 직진성과 정확한 캠버를 보장하기 위해 대형 지그에 조립됩니다(하중 시 처짐을 방지하기 위해 사전 설정된-상향 굽힘). 이것은 중요한 단계입니다. 서브머지드 아크 용접(SAW)은 깊은 침투와 긴 이음새에 대한 고품질의 일관된 용접을 위해 일반적으로 사용됩니다.

스트레스 해소:용접 후 주 거더는 대형로에서 응력 완화 열처리를 받는 경우가 많습니다. 이 공정은 용접 중에 발생하는 내부 응력을 제거하여 향후 왜곡을 방지하고 치수 안정성을 보장합니다.

가공:엔드 캐리지와 트롤리 레일의 결합 표면은 대패 또는 밀링 기계를 사용하여 가공되어 완벽하게 평평하고 평평한 표면을 보장합니다.

2. 엔드 캐리지(엔드 트럭) 제작:

엔드 캐리지는 강철 섹션과 플레이트로 제작됩니다.

여기에는 브리지 이동을 위한 바퀴, 구동 모터 및 기어박스가 들어 있습니다.

휠 베이스는 적절한 정렬을 보장하고 모든 바퀴가 활주로 레일과 접촉할 수 있도록 정밀한 공차로 드릴링 및 가공되었습니다.

 

4단계: 기계 조립

1. 브리지 조립:

두 개의 주 대들보는 서로 평행하게 배치되고 고강도 볼트를 사용하거나 용접을 통해 끝 캐리지에 연결되어 완전한 교량 구조를 형성합니다.

그만큼트롤리 레일정확하게 정렬되어 주 대들보 상단에 볼트로 고정됩니다.

2. 트롤리 프레임 조립:

트롤리 프레임이 조립되고 바퀴, 드라이브 및 주 호이스팅 장치(와이어 로프 드럼, 모터, 기어박스 및 후크 블록 포함)가 장착됩니다.

3. 드라이브 시스템 설치:

주행 구동 장치(모터, 기어박스, 커플링)는 엔드 캐리지(브리지 모션용)와 트롤리 프레임(트롤리 모션용)에 설치됩니다.

모든 기계 구성 요소는 바인딩 및 조기 마모를 방지하기 위해 정렬되어 있습니다.

 

5단계: 전기 시스템 설치

케이블 릴링 시스템:크레인의 주 전원 공급 시스템(예: 도체 바 또는 페스툰 시스템)은 교량 거더를 따라 설치됩니다.

제어판 설치:주 제어판, VFD 및 기타 전기 구성 요소는 일반적으로 교량 거더의 보호 인클로저에 장착됩니다.

배선:모든 모터, 브레이크, 리미트 스위치 및 안전 장치는 전기 회로도에 따라 배선됩니다.

운전자 제어 스테이션:펜던트 제어 스테이션(크레인에 걸려 있음) 또는 무선 원격 제어 시스템이 연결되고 테스트됩니다.

 

6단계: 표면 처리 및 페인팅

표면 준비:전체 크레인 구조는 쇼트 블라스트 처리되어 밀스케일, 녹, 용접 슬래그를 제거하고 최적의 페인트 접착을 위해 깨끗하고 거친 표면을 만듭니다.

애벌칠:녹-방지 프라이머는 블라스팅 직후 도포되어 산화를 방지합니다.

그림:고품질 산업용 에나멜 페인트를 여러 번 코팅합니다.- 색상은 종종 고객 사양이나 표준 공장 관행에 따릅니다(예: 가시성을 위한 국제 주황색/노란색). 도장 공정은 산업 환경에서 크레인이 부식되지 않도록 보호합니다.

 

7단계: 공장 승인 테스트(FAT)

배송을 위해 분해하기 전에 완전히 조립된 크레인은 엄격한 테스트를 거칩니다.

육안 검사:치수, 용접 품질 및 조립을 확인합니다.

아니요-부하 테스트:크레인, 트롤리, 호이스트를 모든 방향으로 작동시켜 모든 제어 장치와 리미트 스위치의 원활한 작동, 올바른 속도 및 기능을 확인합니다.

정적 부하 테스트:호이스트는 테스트 하중으로 들어 올려집니다.정격 용량보다 25% 더 큼(FEM/ISO 표준에 따름) 하중을 10~15분 동안 유지하여 구조적 변형, 용접 무결성 및 브레이크 유지 능력을 확인합니다.

동적 부하 테스트:크레인은 테스트 하중으로 작동됩니다.정격 용량보다 10% 더 큼. 모든 동작은 동적 스트레스 하에서 성능을 보장하기 위해 테스트되었습니다.

전기 안전 테스트:절연 저항, 접지 연속성, 모든 비상 정지 및 안전 회로의 올바른 작동을 검증합니다.

 

8단계: 해체, 포장 및 배송

FAT를 통과한 후 크레인은 운반 가능한 부분(주 대들보, 엔드 캐리지, 트롤리, 전기 패널)으로 조심스럽게 분해됩니다.

모든 구성 요소는 전문적으로 포장되어 운송 중 손상되지 않도록 보호됩니다.

고객 현장으로 배송된 후 기술팀이 재조립하고 설치합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.