단일 대들보 Eot 크레인

 

단일 대들보 EOT 크레인은 광범위한 산업 응용 분야에 맞게 설계된 효율적이고 안정적인 자재 취급 솔루션입니다. 이 크레인은 정밀성, 속도 및 안전성으로 무거운 하중을 들어 올리고 이동해야 하는 작업에 이상적입니다.

싱글 거더 EOT 크레인 구성의 싱글 거더는 가볍고 공간 절약형 구조를 보장하므로 헤드룸이 제한된 시설에 적합합니다. 단일 대들보 EOT 크레인은 다음과 같습니다. c맞춤화에 따라 1톤에서 20톤까지의 하중을 처리할 수 있습니다. 제조 공장, 창고, 작업장 및 유지 관리 시설에 이상적입니다. 단일 대들보 EOT 크레인은 e고급 호이스팅 메커니즘을 갖추고 있어 부드럽고 효율적인 리프팅을 보장합니다.

단일 대들보 EOT 크레인은 장기적인 성능을 위해 고품질 강철과 견고한 구성 요소를 사용하여 제작되었습니다. 당사의 단일 대들보 EOT 크레인은 국제 표준(예: ISO, FEM 및 DIN)을 준수하여 안전, 신뢰성 및 성능을 보장합니다. 고급 엔지니어링 및 맞춤형 솔루션을 통해 우리는 다양한 산업 요구 사항을 충족합니다.

핵심 부품:엔진, 베어링, 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):3000kg

영상출고검사 : 제공

기계 테스트 보고서: 제공

유형:단일 대들보 Eot 크레인

대들보 유형:가수 대들보

색깔: 수락가능한 주문을 받아서 만들어진 색깔

소재:Q235B

MOQ:1 세트

용법: 드는 화물

속도:0.5-8m/분

 

 

1. 메인 빔

1) 단일 거더 EOT(Electric Overhead Traveling) 크레인의 메인 빔은 전체 하중 지지 시스템을 지지하는 크레인 구조의 중요한 구성 요소입니다. 이는 일반적으로 호이스트와 트롤리의 하중을 지탱하고 작동 중에 발생하는 응력을 견디도록 설계되었습니다.

2) 메인 빔은 일반적으로 I-빔, 박스 거더 또는 트러스 빔으로 만들어집니다. 이는 크레인의 길이에 걸쳐 두 개의 엔드 트럭(또는 레일)을 연결합니다. 빔 설계는 리프팅 용량, 스팬 길이, 크레인의 작동 조건.

3) 메인 빔은 후크, 트롤리 및 들어 올려진 자재를 포함하는 호이스트 장치로부터 하중을 전달합니다. 또한 호이스트 메커니즘이 하중을 올리거나 내릴 때 빔을 따라 움직이는 크레인의 트롤리를 지지합니다. 메인 빔 원활한 작동과 안전을 보장하기 위해 하중에 따른 처짐을 최소화하도록 설계해야 합니다. 빔은 크레인이 들어 올릴 최대 하중을 지원하도록 설계해야 합니다. 두 엔드 트럭 사이의 길이는 빔의 설계와 강도에 영향을 미칩니다.

 

리프팅 시스템

단일 대들보 EOT(Electric Overhead Traveling) 크레인 리프팅 시스템은 다양한 산업 분야, 특히 공장, 창고 및 선적장에서 자재 취급을 위해 설계되었습니다.

단일 대들보:

크레인은 작업 공간의 너비에 걸쳐 단일 대들보 구조(단일 수평 빔)를 가지고 있습니다.

대들보는 건물이나 시설 상단의 철로를 따라 이동하는 양쪽 끝 트럭에 의해 지지됩니다.

감아 올리기:

호이스트는 크레인의 리프팅 메커니즘이며 일반적으로 다음을 포함합니다.

전력용 전기 모터.

짐을 들어올리기 위한 와이어 로프나 체인.

리프팅 매체를 감는 드럼 또는 체인 휠.

짐을 운반하기 위한 후크 또는 기타 리프팅 부착물.

호이스트는 대들보에 직접 장착되거나 대들보를 따라 이동하여 하중을 배치하는 트롤리 시스템에 장착됩니다.

트롤리:

트롤리는 호이스트를 운반하면서 대들보를 따라 이동합니다. 이는 크레인의 범위를 따라 수평 이동을 허용하는 전기 모터에 의해 구동됩니다.

트롤리는 작업 영역에서 호이스트의 정확한 위치 지정을 보장합니다.

최종 트럭:

엔드 트럭은 대들보의 양쪽 끝에 장착되어 전체 크레인 구조가 건물의 벽이나 기둥에 고정된 활주로 레일을 따라 이동할 수 있습니다.

엔드 트럭에는 크레인의 수평 이동에 동력을 공급하는 바퀴와 모터가 포함되어 있습니다.

제어 시스템:

크레인에는 일반적으로 유선 펜던트, 무선 리모콘 또는 제어실로 작동할 수 있는 제어 시스템이 있습니다. 시스템을 통해 운영자는 다음을 제어할 수 있습니다.

호이스트의 수직 이동(상승 및 하강).

수평 이동(대들보와 활주로를 따라 횡단).

제어 시스템은 애플리케이션과 필요에 따라 수동 또는 자동화될 수 있습니다.

전원 공급 장치:

전기 천장 주행 크레인은 일반적으로 크레인이 경로를 따라 이동할 때 크레인에 동력을 전달하는 도체 레일, 케이블 릴 또는 슬립 링을 통해 공급되는 전력을 사용하여 작동합니다.

리프팅 용량 및 기타 필요한 전력은 크레인의 크기와 유형에 따라 다릅니다.

안전 기능:

과부하 제한기, 비상 정지 버튼, 흔들림 방지 시스템 및 기타 안전 메커니즘이 크레인에 통합되어 리프팅 시스템의 안전한 작동을 보장하는 경우가 많습니다.

 

3.종료마차

단일 대들보 EOT(Electric Overhead Traveling) 크레인의 엔드 캐리지는 바퀴를 지지하고 크레인이 트랙을 따라 이동할 수 있도록 하는 크레인 브릿지의 양쪽 끝에 있는 구조를 말합니다. 이는 크레인의 전체 설계에서 중요한 부분으로 작동 중 안정성과 원활한 움직임을 보장합니다.

엔드 캐리지 프레임은 일반적으로 크레인 작동 중 응력과 하중을 견딜 수 있도록 고강도 강철로 만들어집니다. 바퀴를 크레인 브릿지에 연결하여 구조적 지지력을 제공합니다.

일반적으로 끝 캐리지에는 각 끝에 하나씩 두 세트의 바퀴가 있습니다. 이 바퀴는 레일이나 트랙에서 작동하여 크레인이 수평으로 이동할 수 있도록 합니다. 바퀴는 일반적으로 단조강 또는 주철로 만들어지며 무거운 하중을 처리하도록 설계됩니다.

어떤 경우에는 끝 캐리지 중 하나에 크레인의 수평 이동을 위한 동력을 제공하는 전동 구동 시스템(기어 모터 포함)이 있을 수 있습니다. 구동 시스템에는 커플링, 브레이크 및 기어박스가 포함되는 경우가 많습니다.

엔드 캐리지는 크레인 전체에 하중을 고르게 분산시켜 균형 잡힌 작동을 보장합니다. 크레인 브릿지의 무게와 운반되는 하중을 지지하여 크레인이 활주로를 가로질러 안전하고 원활하게 이동할 수 있도록 보장합니다. 크레인의 수평 이동을 촉진합니다. 머리 위 레일을 따라 이동할 수 있도록 함으로써.

 

 

 

 

 

 

4.크레인 주행 메커니즘

1) 작동원리

단일 대들보 EOT(Electric Overhead Traveling) 크레인의 크레인 주행 메커니즘은 활주로 빔을 따라 전체 크레인의 수평 이동을 담당합니다. 작동 원리에는 부드럽고 제어된 동작을 제공하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소가 포함됩니다.

단일 거더 EOT 크레인의 크레인 주행 메커니즘은 활주로를 따라 수평 이동을 가능하게 하는 중요한 구성 요소입니다. 여기에는 하중을 효율적으로 운반하고 배치하는 동시에 원하는 방향으로 크레인의 정확하고 안전한 이동을 보장하기 위한 모터, 기어, 휠 및 제어 시스템의 조정 시스템이 포함됩니다.

2) 기능적 특성

교량을 따라 크레인의 이동: 이동 메커니즘은 활주로 빔 또는 레일에서 크레인의 수평 이동을 담당합니다. 크레인의 브리지를 길이 방향(작업장이나 영역의 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝으로)으로 이동하는데, 이는 작업 공간의 전체 영역을 포괄하는 데 필수적입니다.

구동 시스템: 일반적으로 크레인은 크레인 대들보 끝에 장착된 바퀴에 연결된 전기 모터에 의해 구동됩니다. 모터는 트랙을 따라 크레인을 회전시키고 이동시키는 바퀴를 구동합니다. 드라이브는 속도와 토크를 제어하기 위해 감속 기어 시스템을 통해 이루어지는 경우가 많습니다.

속도 제어: 이동 메커니즘을 통해 크레인 이동 속도를 조정할 수 있습니다. 크레인은 하중 및 작동 요구 사항에 따라 다양한 속도로 작동할 수 있습니다. 이는 속도와 방향을 부드럽고 정밀하게 제어할 수 있는 가변 주파수 드라이브(VFD)를 통해 달성할 수 있습니다.

제동 메커니즘: 주행 메커니즘에는 안정적인 제동 시스템이 필수적입니다. 브레이크는 크레인이 원하는 위치에 도달했을 때나 긴급 상황 발생 시 크레인을 안전하게 정지시키기 위해 사용됩니다. 제동은 일반적으로 추가 안전을 위한 자동 안전 장치 메커니즘과 함께 디스크 또는 드럼 브레이크를 사용하여 달성됩니다.

트랙 및 휠 정렬: 원활한 이동을 위해서는 활주로 레일과 크레인 휠을 올바르게 정렬하고 유지 관리하는 것이 중요합니다. 정렬이 잘못되면 과도한 마모, 전력 소비 증가 및 불안전한 작동이 발생할 수 있습니다. 크레인 이동 메커니즘은 작동 중 안정성을 유지하기 위해 정밀한 레일 안내에 의존합니다.

하중 분배: 주행 메커니즘은 특정 휠이나 모터에 과부하가 걸리는 것을 방지하기 위해 휠 사이에 균일한 하중 분배를 보장해야 합니다. 이는 크레인의 구조적 무결성을 유지하고 균형 잡힌 움직임을 보장하는 데 도움이 됩니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

단일 대들보 EOT(Electric Overhead Traveling) 크레인의 트롤리 주행 메커니즘은 크레인의 호이스팅 트롤리가 크레인 대들보의 길이를 따라 이동할 수 있도록 하는 필수 구성 요소입니다.

트롤리 프레임

목적: 트롤리 프레임은 호이스트를 지지하는 구조물로 크레인 거더에 장착됩니다. 일반적으로 크레인의 빔이나 트랙을 따라 움직이는 바퀴로 설계됩니다.

재료: 일반적으로 무거운 하중을 처리하고 구조적 무결성을 제공하기 위해 강철로 만들어졌습니다.

여행용 바퀴

목적: 트롤리는 거더 상단에 장착된 레일을 굴러 크레인 거더를 따라 이동합니다. 이 휠에는 베어링이 장착되어 있으며 일반적으로 마모와 파손을 견딜 수 있도록 고강도 강철로 제작됩니다.

디자인: 바퀴는 트롤리의 원활한 움직임을 보장하면서 반경방향 및 축방향 하중을 모두 처리하도록 설계되었습니다.

모터

구동 모터: 트롤리는 일반적으로 트롤리 이동에 필요한 토크를 제공하기 위해 기어 감속 시스템을 갖춘 전기 모터로 구동됩니다. 모터는 트롤리 프레임에 장착되어 샤프트와 기어를 통해 바퀴에 움직임을 전달합니다.

속도 제어: 트롤리의 속도는 가변 주파수 드라이브(VFD) 또는 유사한 시스템을 사용하여 제어되어 원활한 가속 및 감속이 가능합니다.

변속 장치

목적: 기어박스는 전기 모터의 고속 출력을 트롤리를 움직이는 데 필요한 토크로 변환합니다. 트롤리가 올바른 속도로 움직일 수 있도록 감속비가 있는 경우가 많습니다. 이는 일반적으로 정밀한 핸들링을 위해 느리고 제어됩니다.

철도/트랙 시스템

목적: 크레인 대들보에는 일반적으로 트롤리의 바퀴가 움직이는 트랙(레일)이 있습니다. 이 트랙은 정렬 불량이나 고르지 않은 마모를 최소화하기 위해 정밀하게 정렬되어 원활한 작동을 보장합니다.

디자인: 레일은 일반적으로 바퀴가 이동할 수 있도록 대들보의 상단 플랜지에 설치됩니다.

엔드 캐리지

목적: 트롤리 프레임은 대들보의 각 끝에 장착된 엔드 캐리지에 의해 지지됩니다. 엔드 캐리지에는 바퀴와 구동 메커니즘이 들어 있으며 트롤리가 대들보를 따라 이동할 수 있도록 해줍니다.

디자인: 엔드 캐리지는 트롤리의 무게와 들어 올려지는 하중을 처리하도록 설계되었습니다.

6.크레인 휠

크레인 휠은 단일 대들보 EOT(Electric Overhead Traveling) 크레인의 필수 구성 요소입니다. 이는 활주로를 따라 크레인의 움직임을 지원하고 촉진하는 데 중요한 역할을 합니다.

크레인 휠의 목적:

지지력 및 이동성: 크레인 휠은 크레인, 호이스트 및 들어 올려지는 하중의 전체 무게를 지탱합니다. 이를 통해 크레인은 활주로 빔(레일)을 따라 이동할 수 있습니다.

레일에서의 이동: 바퀴는 대들보에 연결된 끝 캐리지에 장착됩니다. 크레인은 이 바퀴의 도움으로 레일을 따라 수평으로 이동합니다.

크레인 휠의 종류:

트레드 프로필: 휠 트레드의 프로필은 레일 트랙의 모양과 일치하도록 설계되어 부드러운 움직임을 보장하고 마모를 줄입니다. 일반적인 프로파일에는 플랫, 테이퍼 또는 원추형 트레드가 포함됩니다.

재질: 크레인 휠은 일반적으로 고강도 강철 또는 합금으로 만들어지며 종종 마모에 저항하고 수명을 늘리기 위해 표면을 열처리합니다.

바퀴 크기: 바퀴의 크기와 수는 크레인의 적재 용량, 활주로 폭, 작동 요구 사항에 따라 달라집니다.

크레인 후크

크레인 후크는 단일 대들보 EOT(Electric Overhead Traveling) 크레인의 중요한 구성 요소로, 크레인 작동 중에 하중을 안전하게 들어 올리고 유지하는 역할을 합니다.

단일 대들보 EOT 크레인용 크레인 후크의 주요 특징:

디자인:일반적으로 단일 대들보 EOT 크레인은 적당한 리프팅 용량에 적합한 단일 후크 디자인을 사용합니다. 후크는 내구성과 신뢰성을 보장하기 위해 종종 고강도 강철로 단조됩니다.

용량: 단일 대들보 EOT 크레인은 일반적으로 1톤에서 20톤까지의 크레인 후크 용량을 사용하여 더 가벼운 하중에서 중간 하중까지 설계됩니다.

안전 기능:

실수로 화물이 미끄러지는 것을 방지하기 위해 안전 걸쇠가 장착되어 있습니다.

작동 안전을 위해 DIN, BS 또는 ISO와 같은 국제 안전 표준을 준수합니다.

재료:

높은 하중 지지력과 내마모성을 위해 합금강 또는 탄소강을 사용하여 제조되었습니다.

강화된 강도와 탄력성을 위해 열처리되었습니다.

모터

단일 거더 EOT(Electric Overhead Traveling) 크레인의 모터는 크레인의 부하를 이동시키는 기계적 동력을 제공하는 핵심 구성 요소입니다. 이 크레인은 일반적으로 제조, 창고 및 건설 현장과 같은 산업에서 무거운 자재를 들어 올리고 운반하는 데 사용됩니다.

모터 유형:

농형 유도 전동기: 신뢰성, 저렴한 비용 및 낮은 유지 관리 요구 사항으로 인해 일반적으로 사용됩니다.

슬립 링 유도 전동기: 더 높은 시동 토크가 필요할 때 사용됩니다.

전원 공급 장치:

모터는 일반적으로 3상 AC 전원으로 작동합니다. 전압은 지역에 따라 일반적으로 380-415V, 50Hz 또는 60Hz입니다.

제어 시스템:

VFD(가변 주파수 구동): 부드러운 시동 및 정지, 속도 제어 및 에너지 효율성을 허용합니다.

DOL(직접 온라인) 또는 Star-Delta: 모터 정격에 따라 소형 크레인의 시동 방법입니다.

부하 용량:

모터 용량은 크레인의 리프팅 용량과 작동 속도에 따라 달라집니다. 예를 들어, 단일 대들보 EOT 크레인용 모터의 범위는 일반적으로 1~30kW입니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리와 빛 경보 시스템

단일 대들보 EOT(Electric Overhead Traveling) 크레인의 음향 및 조명 경보 시스템은 크레인 작동 근처에 있는 직원에게 경고하는 데 사용되는 중요한 안전 기능입니다. 특히 소음 수준이 높거나 가시성이 저하될 수 있는 환경에서 근처 작업자와 작업자의 안전을 보장하기 위해 청각 및 시각적 경고를 제공합니다.

소리 알람(경적/부저):

일반적으로 경적이나 버저는 주의를 끄는 크고 큰 소리를 내는 데 사용됩니다. 다음과 같은 크레인 작동의 다양한 단계에서 트리거될 수 있습니다.

크레인이 움직이기 시작하기 전.

크레인이 잠재적으로 위험한 지역에 접근할 때.

움직일 때, 특히 무거운 짐을 들어올리거나 내릴 때.

고장이나 고장이 발생한 경우.

소리 경보는 근처에 있는 작업자에게 크레인의 경로를 피하도록 경고하는 데 도움이 됩니다.

가벼운 경보(깜박이는 빛 또는 스트로브 빛):

깜박이는 조명이나 스트로브 조명은 일반적으로 크레인 구조물에 장착됩니다. 이 빛은 멀리서도 볼 수 있는 밝고 번쩍이는 시각적 신호를 생성합니다.

용도 및 환경에 따라 소리 경보와 함께 작동하거나 독립적으로 작동할 수 있습니다.

일반적인 색상에는 경고 또는 위험을 나타내는 빨간색과 주의를 나타내는 노란색 또는 호박색이 포함됩니다.

2) 리미트 스위치

단일 대들보 EOT(Electric Overhead Traveling) 크레인의 리미트 스위치는 크레인의 안전과 적절한 기능을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 크레인이 지정된 한계를 벗어나 주행하는 것을 방지하는 안전장치입니다.

이동 끝 보호: 리미트 스위치는 크레인이나 트롤리가 이동 범위 끝을 지나 이동하는 것을 방지하여 기계적 손상이나 위험한 오버런을 방지하는 데 사용됩니다.

안전 메커니즘: 크레인의 트롤리 또는 호이스트가 트랙 끝에 도달하면 리미트 스위치가 자동으로 신호를 보내 모터를 정지시켜 해당 방향으로 더 이상의 움직임을 방지합니다. 이는 사고를 예방하고 크레인 부품의 마모를 줄이는 데 도움이 됩니다.

호이스트 메커니즘 제어: 리미트 스위치는 호이스트가 안전 한계를 넘어 후크를 올리거나 내리지 않도록 하여 케이블 손상이나 크레인 과부하를 방지합니다.

과부하 방지: 일부 리미트 스위치는 크레인이 부하 용량을 초과하는 것을 방지하여 안전한 작동을 보장합니다.

10.안전장치

1. 과부하 제한기

기능: 크레인이 정격 용량을 초과하는 하중을 들어올리는 것을 방지하여 크레인 손상을 방지하고 사고 위험을 줄입니다.

작동: 부하가 설정된 한계를 초과하면 과부하 제한기가 리프팅 메커니즘을 자동으로 중지합니다.

2. 리미트 스위치

기능: 크레인의 트롤리, 호이스트 및 후크의 움직임을 제어하여 안전한 작동 한계를 초과하지 않도록 합니다.

작동: 리미트 스위치는 미리 정의된 지점에서 크레인의 움직임을 멈추거나 역전시켜 후크가 엔드 스톱에 부딪혀 기계적 손상을 일으키는 것을 방지합니다.

3. 비상 정지 버튼

기능: 긴급 상황 발생 시 운전자가 즉시 크레인을 정지시킬 수 있습니다.

작동: 이 버튼은 모든 크레인 이동에 대한 전원을 차단하며 일반적으로 조작반의 눈에 띄는 위치에 설치됩니다.

4. 충돌방지장치

기능: 크레인이 경로에 있는 다른 크레인이나 장애물과 충돌하는 것을 방지합니다.

작동: 센서는 잠재적인 충돌을 감지하고 충격을 피하기 위해 크레인을 정지하거나 속도를 늦춥니다.

5. 경적 및 신호등

기능: 특히 크레인이 제한되거나 혼잡한 지역에서 이동할 때 근처 직원에게 크레인 움직임을 알립니다.

작동: 크레인의 움직임을 알리기 위해 경적이나 깜박이는 표시등이 활성화됩니다.

6. 모션 리미터

기능: 호이스트와 트롤리가 안전 한계를 넘어서 이동하는 것을 방지하여 설계된 범위를 벗어나 이동하지 않도록 합니다.

작동: 센서 또는 기계적 정지 장치는 호이스트 또는 트롤리의 이동을 제한하여 과도한 이동을 방지합니다.

7. 추락방지 시스템

기능: 높은 곳에서 작업하는 동안 크레인 운전자와 유지보수 인력이 추락하지 않도록 보호합니다.

작동: 추락 방지 시스템에는 크레인의 안정적인 구조물에 사람을 고정시키는 안전 장치, 랜야드 및 기타 보호 장비가 포함될 수 있습니다.

8. 제동 시스템

기능: 크레인이 의도하지 않게 움직이는 것을 멈추고, 정전이나 비상 상황이 발생하면 안전하게 정지시킵니다.

작동: 일반적으로 크레인이 전력 손실을 감지하거나 운전자가 제어를 해제하면 브레이크가 자동으로 활성화됩니다.

9. 부하 표시 시스템

기능: 들어 올려지는 적재 중량에 대해 운전자에게 실시간 피드백을 제공합니다.

작동: 이 시스템에는 현재 부하를 표시하는 로드 셀과 표시기가 포함되어 있어 작업자가 크레인에 과부하가 걸리는 것을 방지할 수 있습니다.

10. 후크 안전 래치

기능: 하중이 실수로 후크에서 떨어지는 것을 방지합니다.

작동: 안전 래치는 리프팅 작업 중에 후크의 하중을 고정하고 의도하지 않은 해제를 방지합니다.

11. 정전 보호

기능: 전력 손실 시 크레인이 갑작스럽거나 통제되지 않은 움직임을 방지합니다.

작동: 시스템에는 정전 중에 부하를 안전하게 유지하기 위한 백업 전원 공급 장치 또는 제동 시스템이 포함될 수 있습니다.

11.제어 모드

1. 펜던트 제어:

설명: 운전자는 케이블로 크레인에 연결된 펜던트 제어 스테이션을 통해 크레인을 제어합니다. 펜던트에는 이동 및 화물 취급을 위한 버튼이나 스위치가 있습니다.

장점: 간단하고 저렴하며 작동이 쉽습니다.

단점: 케이블 길이에 따라 작업자가 제한되고, 다른 위치에서 크레인을 제어할 수 있는 유연성이 없습니다.

2. 무선 원격 제어:

설명: 이 모드는 무선 휴대용 장치를 사용하여 운전자가 크레인 작동 범위 내 어디에서나 원격으로 크레인을 제어할 수 있도록 해줍니다.

장점: 펜던트 제어보다 더 많은 유연성을 제공하므로 작업자가 다양한 위치에서 작업할 수 있습니다. 운전자가 적재 경로에서 벗어날 수 있으므로 더 안전합니다.

단점: 초기 비용이 높으며 신호 간섭 또는 연결 손실 가능성이 있습니다.

3. 객실 제어(운전자 객실):

설명: 크레인에는 크레인 구조에 운전자 캐빈이 장착되어 있어 운전자가 크레인을 제어하는 ​​동안 앉거나 서 있을 수 있습니다. 이는 대형 크레인이나 중공업 분야에 사용되는 크레인에 일반적입니다.

장점: 크레인의 움직임과 화물 처리를 완벽하게 제어할 수 있어 운전자가 편안합니다.

단점: 더 많은 공간이 필요하고 설치 비용이 더 많이 들 수 있습니다. 운전자는 객실의 시야로 제한되며 카메라나 거울과 같은 추가적인 안전 조치가 필요합니다.

4. 자동 제어(사전 프로그래밍 또는 자동 제어):

설명: 고급 구성에서는 미리 정의된 지침에 따라 특정 경로를 따라 자동으로 하중을 들어올리고 운반하도록 크레인을 프로그래밍할 수 있습니다.

장점: 인적 오류를 줄이고 반복 작업의 효율성을 높입니다. 자동화된 창고 및 자재 취급 시스템에 자주 사용됩니다.

단점: 비용이 많이 들고 고급 소프트웨어와 센서 시스템이 필요합니다.

5. 조이스틱 제어:

설명: 조이스틱 시스템은 펜던트와 함께 사용하거나 객실 제어 설정의 일부로 사용할 수 있습니다. 운전자는 손의 움직임을 크레인 동작으로 변환하는 조이스틱을 사용하여 크레인의 움직임을 제어합니다.

장점: 부드럽고 직관적인 제어 메커니즘을 제공하여 피로를 줄이고 정확성을 향상시킵니다.

단점: 기존 시스템에 추가하면 비용이 많이 들 수 있으며 일부 운영자는 시스템을 효율적으로 사용하기 위해 교육이 필요할 수 있습니다.

6. 하이브리드 제어(모드 조합):

설명: 이 모드를 사용하면 위의 방법을 조합하여 크레인을 제어할 수 있습니다. 예를 들어 어떤 상황에서는 펜던트 제어로 작동할 수 있고 다른 상황에서는 리모콘이나 객실 제어를 사용할 수 있습니다.

장점: 유연성을 제공하고 작업에 따라 다양한 작동 모드를 허용합니다.

단점: 더 복잡한 제어 시스템과 운영자 교육이 필요할 수 있습니다.

12.스케치

 

 

주요 기술

 

 

비용 효율성: 초기 비용 절감: 단일 대들보 크레인은 일반적으로 설계가 단순하고 재료가 적기 때문에 이중 대들보 크레인보다 저렴합니다.

유지 관리 비용 절감: 구성 요소 수가 적으므로 유지 관리가 일반적으로 덜 복잡하고 저렴합니다.

컴팩트한 디자인: 단일 대들보 크레인의 디자인은 보다 컴팩트한 시스템을 허용하므로 더 작은 공간에서 작업하거나 헤드룸이 제한될 때 유용합니다.

경량 : 단일 거더 크레인은 이중 거더 크레인에 비해 프레임이 가벼워 건물 구조에 가해지는 하중을 줄이고 보강이 덜 필요하며 건설 비용을 절감하는 데 도움이 될 수 있습니다.

에너지 효율성: 더 가벼운 구조와 단순한 설계로 인해 단일 거더 크레인은 작동하는 데 더 적은 전력이 필요한 경우가 많아 전반적인 에너지 효율성이 향상됩니다.

쉬운 설치: 단일 대들보 크레인은 설치가 더 쉽고 빠르므로 새로운 시스템의 가동 중지 시간과 설치 비용을 줄이는 데 도움이 됩니다.

가벼운 하중에 적합: 이 크레인은 일반적으로 최대 20-25톤에 이르는 가벼운 하중에서 중간 하중을 처리하는 데 이상적입니다. 더 무거운 하중의 경우 이중 거더 크레인이 더 적합할 수 있지만, 가벼운 작업의 경우 단일 거더 크레인이면 충분할 때가 많습니다.

다용도 및 사용자 정의 가능: 단일 대들보 크레인은 스팬, 리프팅 높이 및 부하 용량 측면에서 특정 요구 사항을 충족하도록 사용자 정의할 수 있습니다. 또한 유연성을 높이기 위해 호이스트, 트롤리 및 제어 장치와 같은 다양한 액세서리를 장착할 수도 있습니다.

헤드룸 요구 사항 감소: 단일 대들보 크레인은 이중 대들보 크레인에 비해 헤드룸이 적게 필요하므로 수직 공간이 제한된 지역에 설치하는 데 이상적입니다.

저속 및 중속 응용 분야에 적합: 단일 대들보 크레인은 느리고 빈도가 낮은 이동에 적합하므로 많은 창고, 작업장 또는 경공업 응용 분야에 이상적입니다.

더 간단한 작동: 구조가 덜 복잡하기 때문에 단일 대들보 크레인은 작동 및 제어가 더 쉽기 때문에 크레인 작동 경험이 거의 없는 사용자에게 인기 있는 선택입니다.

 

 

1. 창고 및 보관시설

자재 취급: 단일 대들보 EOT 크레인은 팔레트, 상자 또는 원자재와 같이 창고 내에서 무겁거나 부피가 큰 자재를 이동하는 데 이상적입니다.

적재 및 하역: 창고 및 저장고의 트럭이나 선적 컨테이너에서 물품을 적재 및 하역하는 데 사용됩니다.

2. 제조 및 조립라인

생산 라인 지원: 이 크레인은 제조 공장의 조립 라인을 따라 부품이나 제품을 운반하는 데 사용됩니다.

중장비 취급: 자동차 또는 금속 가공과 같은 산업에서 이러한 크레인은 엔진, 프레임 및 섀시와 같은 대형 구성 요소를 이동하는 데 도움이 됩니다.

3. 건설 및 엔지니어링

현장 준비: 단일 대들보 EOT 크레인은 강철 빔, 콘크리트 블록 및 기타 무거운 자재와 같은 건축 자재를 건설 현장 주변으로 이동할 수 있습니다.

조립식 재료: 조립을 위해 조립식 건물 구성 요소를 배치하는 데 사용할 수 있습니다.

4. 철강산업

강철 코일 및 플레이트 처리: 철강 공장에서 이러한 크레인은 생산 및 가공 단계에서 무거운 강철 코일, 플레이트 및 로드를 들어 올리고 이동하는 데 사용됩니다.

주조 작업: 단일 대들보 EOT 크레인은 주조 공장에서 용융 금속, 금형 및 완제품을 처리하는 데 사용됩니다.

5. 발전소

장비 유지 관리: 단일 거더 크레인은 설치 및 유지 관리 작업 중에 터빈, 발전기 및 변압기와 같은 발전소 장비를 들어 올리고 이동하는 데 사용됩니다.

연료 취급: 이 크레인은 공장 내에서 연료나 기타 대량 자재를 ​​운반하는 데에도 사용됩니다.

6. 조선소

부두 취급: 조선소에서 이 크레인은 프로펠러, 선체 부분 및 기타 대형 부품과 같은 조선용 무거운 구성 요소를 운반하는 데 사용됩니다.

유지 관리 및 수리: 수리 또는 교체를 위해 선박 구성 요소를 들어올리는 데 도움을 줄 수 있습니다.

7. 채광 및 채석

자재 운송: 단일 대들보 EOT 크레인은 채굴 현장 내에서 추출된 광물, 광석 및 암석을 비축물로 운송하는 데 사용됩니다.

광산 장비 로드 및 하역: 무거운 광산 기계를 하역하거나 유지 관리를 위해 장비를 이동하는 데 도움을 줍니다.

8. 농업 및 식품 가공

곡물 또는 원자재 취급: 이 크레인은 사일로 및 창고에서 곡물, 종자 또는 기타 농산물이 담긴 가방이나 용기를 들어 올리는 데 사용할 수 있습니다.

가공 공장: 식품 가공 공장에서는 다양한 생산 단계에 따라 원료나 완제품을 옮깁니다.

9. 화학공장의 자재 취급

화학 물질 운송: 단일 대들보 크레인은 화학 공장에서 화학 물질로 채워진 컨테이너나 드럼을 처리하는 데 사용되어 시설 전체에서 안전한 이동을 촉진합니다.

위험 물질 취급: 이 크레인은 적절한 안전 기능을 통해 위험하거나 민감한 물질을 처리하도록 설계되었습니다.

10. 공공 인프라

지하철 또는 철도 창고의 유지 관리: 단일 대들보 EOT 크레인은 바퀴, 차축 및 기타 부품과 같은 열차 구성 요소를 처리하기 위해 철도 창고 또는 지하철 유지 관리 시설에서 사용됩니다.

교량 유지 관리: 교량 기반 시설, 특히 교통 허브나 육교를 유지 관리하고 수리하는 데에도 사용됩니다.

 

 

1. 디자인 및 엔지니어링

요구 사항 분석: 부하 용량, 스팬, 리프트 높이, 작업 듀티 사이클 및 작동 환경을 포함하여 고객의 사양을 수집합니다.

설계 프로세스: ISO, FEM 또는 CMAA와 같은 안전 표준을 고려하여 CAD 소프트웨어를 사용하여 단일 대들보 EOT 크레인을 설계합니다.

구조 계산: 하중 분석을 수행하고 응력 지점, 처짐 한계 및 구조적 무결성을 계산합니다.

2. 자재 조달

구조 구성 요소: 대들보, 엔드 캐리지 및 지지 구조용 강철 섹션(예: I-빔, 박스 대들보)을 조달합니다.

기계 부품: 소스 호이스트, 트롤리, 기어, 베어링 및 커플링.

전기 부품: 필요한 경우 모터, 제어 패널, 제한 스위치, 케이블 및 무선 제어 장치를 확보합니다.

패스너 및 액세서리: 재고 볼트, 너트 및 용접 재료.

3. 제작

대들보 건설:

강철 부분을 크기에 맞게 자르고 표면을 준비합니다.

설계에 따라 대들보를 용접하고 조립하여 적절한 정렬과 관통을 보장합니다.

품질을 보장하기 위해 초음파 또는 자분 입자 테스트와 같은 용접에 대한 비파괴 테스트(NDT)를 수행합니다.

최종 캐리지 조립:

사전 제작된 엔드 캐리지를 제작하거나 조달하고 휠, 베어링 및 모터 마운트를 부착합니다.

가공:

정밀성을 위해 모든 결합 표면(예: 레일 트랙, 휠 마운트)을 가공합니다.

부품 조립:

호이스트와 트롤리를 대들보에 연결합니다.

4. 전기 시스템 설치

배선: 제어 다이어그램에 따라 모터, 리미트 스위치 및 케이블을 설치합니다.

제어판 조립: 제어 시스템을 배선하고 구성하여 크레인 사양과의 호환성을 보장합니다.

테스트: 안전과 성능을 위해 전기 연결을 확인합니다.

5. 표면처리

청소: 크레인 구성품을 분사하거나 청소하여 녹, 스케일 또는 기름을 제거합니다.

페인팅: 작업 환경에 적합한 부식 방지 프라이머와 탑코트(주로 노란색 또는 주황색)를 도포합니다.

6. 품질 보증 및 테스트

부하 테스트: 안전성과 성능을 보장하기 위해 정격 부하의 125%에서 크레인을 테스트합니다.

편향 테스트: 전체 하중에서 편향을 측정하여 설계 사양을 충족하는지 확인합니다.

작동 테스트: 모든 움직임(호이스트, 트롤리 및 브리지)의 부드러움, 속도 및 제어를 확인합니다.

안전 점검: 리미트 스위치, 비상 정지 시스템 및 제동 장치를 검사합니다.

7. 포장 및 배송

분해: 필요한 경우 쉽게 운반할 수 있도록 크레인을 여러 부분으로 분해합니다.

포장: 배송 중 손상을 방지하려면 나무 상자, 보호 포장 또는 강철 프레임을 사용하십시오.

문서화: 자세한 조립 및 유지보수 매뉴얼, 테스트 인증서, 보증 문서를 제공합니다.

8. 설치 및 시운전

현장 조립: 고객의 시설에 크레인을 설치하여 모든 구성 요소를 조립하고 고정합니다.

정렬 및 보정: 대들보, 엔드 캐리지 및 레일 트랙이 올바르게 정렬되었는지 확인합니다.

최종 테스트: 현장에서 전체 작동 테스트를 수행하여 기능과 규정 준수를 확인합니다.

9. 판매 후 지원

크레인 사용 및 안전에 관해 운전자에게 교육을 제공합니다.

유지보수 일정과 예비 부품 공급을 제공합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.