단일 대들보 언더슬렁 크레인

 

단일 대들보 현수식 크레인은 지지 구조물(예: 건물 또는 강철 프레임) 상단이 아닌 하단에 장착되도록 설계된 일종의 오버헤드 크레인입니다. 이 구성은 공간 절약의 이점을 제공하며 헤드룸이나 머리 위 공간이 제한된 응용 분야에 이상적입니다.

크레인의 단일 대들보 설계는 이중 대들보 크레인에 비해 가볍고 비용 효율적이면서 여전히 높은 효율성을 제공합니다. 현수형 설계는 크레인이 지지 빔 아래에 위치하도록 보장하여 크레인 경로 위의 수직 공간을 최대화합니다.

현수식 크레인의 가장 큰 장점은 제한된 머리 위 공간을 보다 효과적으로 활용할 수 있다는 것입니다. 헤드룸이 낮거나 천장 높이가 제한된 장소에 이상적입니다. 창고, 작업장, 생산 라인 등 헤드룸은 제한되어 있지만 무거운 물건을 들어올려야 하는 다양한 환경에 설치할 수 있습니다.

단일 대들보 현수 크레인은 건물 천장이나 기타 구조 지지대의 아래쪽에 직접 장착할 수 있어 추가 구조 작업의 필요성이 줄어듭니다. 고품질 재료로 만들어졌으며 단일 대들보 현수 크레인은 장기간 신뢰할 수 있도록 설계되었습니다. 가혹한 조건에서의 작동.

Single Girder Underslung Crane에는 고품질 전기 호이스트가 장착되어 있어 부드럽고 효율적이며 정확한 부하 제어가 가능합니다. 이는 마모를 최소화하고 크레인의 수명을 연장시킵니다.

핵심 구성 요소: 모터

원산지: 중국

보증: 1년

무게(KG): 5000kg

영상출고검사 : 제공

기계시험성적서 : 제공

애프터 서비스 제공: 해외에서 기계 서비스를 제공할 수 있는 엔지니어

키워드: 단일 대들보 언더슬렁 eot 크레인

정격 리프팅 순간: 10t

최대. 리프팅 하중: 10톤

최대. 리프팅 높이: 18m

경간: 5-31.5m

 

 

1. 메인 빔

1) 싱글 거더 현수형 크레인의 메인 빔은 하중을 지지하고 힘을 지지 구조물에 전달하는 중요한 구성 요소입니다. 단일 대들보 현수형 크레인은 크레인 활주로 구조(일반적으로 활주로 빔의 하단에서 발생하므로 "언더슬렁"이라는 용어)에 매달린 단일 메인 빔을 특징으로 합니다. 메인 빔은 일반적으로 크레인 베이의 너비를 가로질러 실행됩니다.

메인 빔은 일반적으로 하중 요구 사항, 스팬 및 설계에 따라 I-빔, 박스 거더 또는 사다리꼴 섹션과 같은 섹션이 있는 강철로 만들어집니다. 메인 빔의 크기는 크레인의 리프팅 용량, 스팬 및 작동에 따라 다릅니다. 정황. 대형 크레인에는 작동 중에 가해지는 힘을 견디기 위해 더 큰 단면을 가진 더 무거운 빔이 필요합니다.

3) 현수형 설계: 트롤리 위에 주 대들보가 있는 오버헤드 크레인과 달리 현수형 크레인은 트롤리 아래에 빔이 있습니다. 이는 헤드룸이 낮거나 공간이 제한된 시설에서 유용할 수 있습니다. 메인 빔은 트롤리, 호이스트 및 들어 올려지는 모든 하중의 무게를 지탱합니다. 하중 힘을 지지 구조(일반적으로 활주로 시스템)에 전달하여 다음을 보장합니다. 크레인 작동 중 안정성과 안전성.

2. 리프팅 시스템

단일 대들보 현수형 크레인의 리프팅 시스템은 함께 작동하여 하중을 효율적이고 안전하게 이동시키는 여러 주요 구성 요소로 구성됩니다.

호이스트 : 호이스트는 리프팅 동작을 제공하는 메커니즘입니다. 일반적으로 다음으로 구성됩니다.

모터: 호이스팅 메커니즘에 전원을 공급합니다.

감속기어박스: 모터의 속도를 줄이고 토크를 증가시킵니다.

드럼 또는 체인: 리프팅 매체(로프 또는 체인)가 감겨져 하중을 들어올리고 내리는 곳입니다.

브레이크: 움직이지 않을 때 화물이 제자리에 안전하게 고정되도록 보장합니다.

엔드 트럭: 크레인이 활주로를 따라 이동할 수 있도록 해주는 바퀴와 지지대입니다. 엔드 트럭은 대들보의 각 끝에 장착되며 활주로 트랙에 연결됩니다. 바퀴에는 부드러운 움직임을 보장하기 위해 특수 베어링 시스템이 장착되는 경우가 많습니다.

교량(거더): 단일 거더는 지지대(레일 또는 기둥) 사이의 거리를 가로지르는 수평 빔입니다. 호이스트에서 하중을 전달하며 일반적으로 강도와 내구성을 위해 강철로 만들어집니다. 언더슬렁 설계는 크레인이 활주로 빔의 상단이 아닌 활주로 빔 아래에 장착되어 보다 컴팩트한 구조를 제공하고 더 높은 리프팅 높이를 허용한다는 것을 의미합니다.

트롤리: 트롤리는 교량 거더를 따라 호이스트를 움직이는 구성 요소입니다. 일반적으로 전동식이며 수평 방향(교차 이동)으로 이동하므로 호이스트가 크레인의 전체 범위를 덮을 수 있습니다.

3.종료마차

단일 대들보 현수식 크레인의 엔드 캐리지는 대들보를 지지하고 트랙을 따라 크레인이 움직일 수 있도록 바퀴나 레일을 수용하는 크레인의 일부를 의미합니다. 이 엔드 캐리지는 일반적으로 크레인 거더의 양쪽 끝 부분에 장착되며 일반적으로 천장이나 머리 위 구조물에 설치되는 활주로를 따라 이동하도록 설계됩니다.

엔드 캐리지는 크레인 대들보에 필요한 지지를 제공하고 크레인의 무게와 하중을 분산시키는 데 도움이 됩니다. 엔드 캐리지는 레일에서 움직이는 바퀴(일반적으로 건물의 머리 위 구조물에 매달거나 장착됨)에 장착됩니다. 많은 경우, 끝 캐리지에는 전동 구동 시스템이 있어 활주로를 따라 이동할 수 있습니다. 단일 구동 모터를 장착하거나 수동으로 작동할 수 있습니다.

엔드 캐리지는 활주로를 따라 크레인의 부드럽고 제어된 움직임을 허용하도록 설계되어 작동 중 올바른 정렬을 보장합니다. 크레인이 운반하는 하중을 트랙이나 서스펜션 시스템으로 전달하여 하중이 고르게 분산되도록 합니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

1) 작동원리

크레인은 전기 모터를 사용하여 트랙을 가로질러 트롤리를 구동하여 작동합니다. 트롤리의 호이스트를 위아래로 움직여 짐을 올리거나 내릴 수 있습니다. 이 시스템은 공간이나 헤드룸이 제한된 지역에서 효율적인 자재 취급을 보장하기 위해 부드럽고 제어된 움직임을 위해 설계되어 현수식 크레인이 공장에서 사용하기에 이상적입니다. 또는 머리 위 구조물을 갖춘 창고.

2) 기능적 특성

지지 및 안정성: 이동 메커니즘은 일반적으로 레일이나 빔으로 지지되는 크레인 거더의 아래쪽에 장착되며 이동 경로를 따라 크레인의 안정적인 이동을 보장합니다.

여기에는 지지 트랙을 따라 움직이는 바퀴 또는 트롤리 어셈블리가 포함되어 있어 과도한 마모나 불안정성을 방지하기 위해 하중을 고르게 분산시키는 데 도움이 됩니다.

구동 시스템:전기 모터: 대부분의 현수형 크레인은 전기 모터를 사용하여 이동 메커니즘을 구동합니다. 모터는 일반적으로 감속 기어와 결합되어 속도를 줄이고 부드러운 작동을 위해 토크를 높입니다.

가변 속도 제어: 이동 메커니즘에는 크레인의 이동 속도를 정밀하게 배치하고 조정할 수 있도록 가변 속도 제어 기능이 장착될 수 있습니다.

제동 메커니즘: 특히 크레인이 경사진 트랙에서 이동하거나 정확한 정지가 필요한 경우 크레인을 안전하게 정지하려면 제동 시스템이 필수적입니다. 여기에는 동적 브레이크와 기계식 브레이크가 모두 포함될 수 있습니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

구조적 구성

트롤리 프레임: 트롤리 프레임은 트롤리 구성 요소를 수용하는 주요 지지 구조입니다. 필요한 강도와 강성을 제공하기 위해 일반적으로 강철로 만들어집니다. 프레임은 호이스팅 메커니즘을 지원하고 트롤리의 올바른 정렬을 보장합니다.

트롤리 바퀴: 트롤리에는 크레인의 대들보를 따라 움직이는 바퀴가 장착되어 있습니다. 이러한 바퀴는 일반적으로 트롤리 프레임의 양쪽에 장착되며 원활한 이동을 보장하면서 하중을 견디도록 설계되었습니다. 바퀴는 일반적으로 고강도 강철로 만들어지며 마찰을 줄이기 위해 베어링을 장착할 수도 있습니다.

구동 모터 및 기어박스: 트롤리는 기어박스에 동력을 공급하는 전기 모터에 의해 구동되며, 기어박스는 다시 바퀴를 구동합니다. 모터와 기어박스는 일반적으로 트롤리 프레임에 장착됩니다. 이 시스템은 대들보를 따라 이동하는 데 필요한 움직임을 제공하는 역할을 합니다.

엔드 트럭: 트롤리의 각 끝에 위치한 구조적 구성 요소입니다. 이는 트롤리 바퀴와 구동 메커니즘을 지원합니다. 엔드 트럭은 하중을 분산시키고 대들보를 따라 원활한 이동을 촉진하는 데 도움이 됩니다.

트롤리 레일: 트롤리는 일반적으로 대들보에 고정된 일련의 레일 트랙을 따라 이동합니다. 이 레일은 트롤리를 안내하고 작동 중에 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 레일 디자인과 정렬은 원활한 이동을 보장하고 바퀴의 마모를 최소화하는 데 중요합니다.

전원 공급 시스템: 이는 트롤리를 구동하는 모터에 전원을 공급하는 전기 배선 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 전원 공급 장치는 크레인 설계에 따라 도체 레일 시스템이나 케이블을 통해 전달될 수 있습니다.

제동 메커니즘:필요할 때 트롤리를 정지시키기 위해 제동 시스템이 설치됩니다. 이는 기계적, 전기적 또는 이 둘의 조합일 수 있으며 필요할 때 트롤리가 부드럽고 안전하게 정지하도록 보장합니다. 브레이크는 트롤리 휠이나 모터 및 기어박스 어셈블리에 장착됩니다.

트롤리 작동 메커니즘의 기능

트롤리 이동(수평 이동): 트롤리 이동 메커니즘의 주요 기능은 트롤리가 교량 거더를 따라 수평으로 이동할 수 있도록 하는 것입니다. 트롤리는 대들보 아래쪽에 장착되며(따라서 "언더슬렁") 이동은 일반적으로 기어 시스템을 구동하는 전기 모터에 의해 구동됩니다.

모터 및 드라이브: 트롤리는 웜 기어, 헬리컬 기어 또는 체인 드라이브를 포함할 수 있는 드라이브 시스템에 연결된 전기 모터에 의해 구동됩니다. 모터는 회전 운동을 제공하며, 이 운동은 구동 메커니즘을 통해 선형 운동으로 변환되어 트롤리를 움직입니다.

가이드 롤러 또는 휠: 가이드 롤러 또는 휠은 트롤리에 설치되어 크레인 대들보의 아래쪽을 따라 움직입니다. 이는 안정성을 유지하고 측면 변위나 정렬 불량을 방지하면서 대들보를 따라 트롤리의 원활한 이동을 보장하도록 설계되었습니다.

하중 운반 능력: 트롤리는 안정성을 유지하고 대들보를 따라 정확한 이동을 보장하면서 하중을 운반하도록 설계되었습니다. 휠과 구동 부품은 과도한 마모나 변형 없이 예상 하중 범위를 처리하도록 설계되어 장기적인 내구성을 보장합니다.

5. 속도 제어:

속도 제어 메커니즘을 통해 트롤리의 이동 속도를 조정할 수 있으며 이는 작업 중 정밀도를 보장하는 데 중요합니다. 이는 일반적으로 가변 주파수 드라이브(VFD) 또는 작동 요구에 따라 모터 속도를 조정하는 유사한 제어 시스템에 의해 관리됩니다.

6.크레인 휠

단일 대들보 현수형 크레인의 크레인 휠은 트랙을 따라 크레인의 움직임을 지원하고 안내하는 중요한 구성 요소입니다.

크레인 휠은 레일 트랙을 따라 크레인의 이동을 용이하게 하도록 설계되어 작업 공간 내에서 화물을 수평으로 운반할 수 있습니다. 현수식 크레인에서는 크레인의 주 대들보가 활주로 레일 아래에 장착됩니다. 오버헤드 크레인과 위치가 다릅니다. 이 바퀴를 사용하면 머리 위에 큰 지지 구조물을 설치하지 않고도 크레인이 트랙을 따라 원활하게 이동할 수 있습니다.

크레인 휠은 일반적으로 고강도 강철 또는 주철로 만들어져 무거운 하중과 지속적인 움직임을 견딜 수 있습니다. 일반적으로 원통형이며 트랙과 정렬을 유지하기 위해 안쪽에 플랜지가 있을 수 있습니다. 휠에는 종종 높은 휠이 장착되어 있습니다. -마찰을 줄이고 부드러운 회전을 보장하는 고품질 베어링.

직경과 재료 구성을 포함한 휠의 디자인은 크레인이 들어 올려 이동할 것으로 예상되는 최대 중량을 기준으로 결정됩니다.

7.크레인 후크

단일 대들보 현수형 크레인의 맥락에서 크레인 후크는 하중을 잡고 들어 올리는 구성 요소입니다. 현수식 크레인에서는 크레인 레일이 상단이 아닌 머리 위 구조물(거더) 아래에 장착되어 헤드룸이 제한된 공간에서 크레인을 작동할 수 있습니다.

후크는 일반적으로 무거운 하중을 견딜 수 있도록 고강도 강철 또는 합금 재질로 만들어집니다. 미끄러짐 위험을 줄이기 위해 테이퍼 또는 둥근 모양으로 하중을 단단히 고정하도록 설계되었습니다. 일부 후크에는 하중을 방지하는 안전 걸쇠가 있을 수 있습니다. 실수로 분리되지 않도록

후크는 크레인의 전체 리프팅 용량에 따라 달라지는 특정 부하 용량을 처리하도록 설계되었습니다. 이러한 용량은 종종 다른 안전 표시와 함께 후크에 표시됩니다.

후크는 하중을 올리고 내리는 호이스트 기구(체인, 로프, 와이어로프 등)에 연결되며, 대들보를 따라 이동하는 트롤리 또는 호이스트 블록에 장착됩니다.

8. 모터

단일 대들보 현수형 크레인의 모터는 하중을 들어 올리고 이동시키는 데 필요한 동력을 제공하는 중요한 구성 요소입니다.

모터는 크레인의 트롤리 또는 호이스트 시스템에 동력을 공급하여 대들보를 따라 하중의 이동을 가능하게 합니다. 이는 크레인의 부드럽고 안전한 작동을 보장하기 위해 특정 양의 토크와 속도를 제공하도록 설계되었습니다.

AC 모터: 오버헤드 크레인에 일반적으로 사용되며 안정적이고 지속적인 작동을 제공합니다. 가변 속도 또는 고정 속도 모두에 맞게 설계할 수 있습니다. 긴 듀티 사이클이 필요한 크레인에 사용됩니다.

DC 모터: 더 나은 속도 제어를 제공하며 일반적으로 정밀한 제어가 필요할 때, 특히 가변 속도가 필요한 응용 분야에서 사용됩니다. 소형 또는 특수 크레인에 자주 사용됩니다.

브레이크 모터: 부하를 들어올리거나 내리는 작업 후 크레인을 빠르고 안전하게 정지시키기 위해 제동 시스템과 통합된 모터입니다. 일반적으로 부하를 들어올리고 내리는 데 사용됩니다.

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9. 소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리와 빛 경보 시스템

소리 경보(경적 또는 사이렌): 소리 경보는 크레인이 작동 중이거나 위험한 상황이 있을 때 주변 지역에 있는 사람들에게 경고하는 역할을 합니다. 이는 크레인 움직임, 리프팅 작업 또는 비상 상황을 경고하는 데 자주 사용됩니다. 일반적으로 높은 소리를 내는 큰 경적이나 사이렌으로 구성됩니다. 특정 크레인 움직임(예: 들어 올리기, 내리기, 이동)에 의해 트리거될 수 있습니다. .주로 주변 소음이 높은 환경에서 작동하도록 설계되어 주변 작업자가 계속 들을 수 있도록 합니다. 조정 가능한 볼륨 또는 사운드 패턴(예: 연속 또는 간헐적)이 있을 수 있습니다.

조명 경보(스트로브 또는 깜박이는 조명): 조명 경보는 시각적 경고를 제공하여 소리 경보를 보완합니다. 이는 시끄러운 환경에서 또는 사람들이 소리 경보를 명확하게 듣지 못할 때 특히 유용합니다. 일반적으로 밝은 깜박이는 조명이나 스트로브 조명이 포함됩니다. 크레인 자체 또는 인근 구조물에 장착됩니다. 종종 특정 활동(예: 크레인이 움직일 때, 들어올리는 중 또는 비상 상황)을 알리기 위해 크레인 작동과 연결됩니다. 다양한 조명 색상(예: 빨간색, 노란색) , 또는 파란색) 가능 다양한 상태 또는 경보 수준을 나타내는 데 사용됩니다(예: 빨간색은 위험, 노란색은 경고).

2) 리미트 스위치

단일 대들보 현수형 크레인의 리미트 스위치는 크레인이 안전한 작업 범위 내에서 작동하도록 보장하여 과도한 이동이나 크레인 구조의 손상을 방지하는 필수 안전 구성요소입니다.

리미트 스위치의 기능:

이동 끝 감지: 리미트 스위치는 일반적으로 크레인 이동 경로의 양쪽 끝에 설치됩니다. 크레인 트롤리 또는 호이스트가 대들보 또는 트랙을 따라 최대 또는 최소 지점에 도달한 시기를 감지합니다.

초과 이동 방지: 크레인이 이동 제한의 끝에 도달하면 리미트 스위치가 활성화되어 크레인 제어 시스템에 신호를 보내 해당 방향으로의 추가 이동을 중지합니다.

안전 차단: 이 조치는 크레인의 구조적 구성 요소에 스트레스를 주거나 다른 장비를 방해하는 등 과도한 이동으로 인한 기계적 손상이나 안전 위험을 방지하는 데 도움이 됩니다.

10.안전장치

1. 과부하 보호: 과부하 제한 스위치: 이 장치는 크레인이 최대 정격 용량을 초과하는 하중을 들어 올리는 것을 방지합니다. 하중이 너무 무거우면 크레인이 자동으로 작동을 멈추고 파손이나 사고를 방지합니다.

2. 리미트 스위치: 이동 끝 리미트 스위치: 이 스위치는 크레인이 어느 방향(수평 또는 수직)으로 최대 이동 거리에 도달하면 크레인의 동작을 중지하여 장애물에 부딪히거나 다른 장비를 손상시키지 않도록 설치됩니다.

호이스트 리미트 스위치: 호이스트가 안전 한계 이상으로 올라가거나 내려가는 것을 방지하여 부하와 크레인 구성품을 보호합니다.

3. 비상정지(E-Stop) 버튼 : 비상시 크레인의 작동을 즉시 정지시키는 안전기능입니다. 이 버튼은 작업자가 수동으로 작동하거나 시스템이 안전 위험을 감지한 경우 자동으로 작동할 수 있습니다.

4. 안전 브레이크 시스템: 크레인에는 시스템 오류(예: 전력 손실)가 있는 경우 활성화되는 기계적 또는 전기적 브레이크가 포함되어 있습니다. 이 브레이크는 적재물이 갑자기 떨어지거나 이동하는 것을 방지합니다.

5. 흔들림 방지 시스템: 일부 고급 크레인에는 특히 길거나 무거운 자재를 이동할 때 하중의 진동이나 흔들림을 줄이기 위해 흔들림 방지 기술이 장착되어 있습니다. 이는 사고와 부하 손상을 예방하는 데 도움이 됩니다.

6. 크레인 부하 표시기(CLI): 이 장치는 크레인의 현재 부하를 실시간으로 모니터링하고 표시합니다. 하중이 안전 리프팅 한계를 초과하면 운전자에게 경고하고 과부하 상태를 방지하는 데 도움이 됩니다.

7. 데드맨 스위치가 있는 펜던트 제어 장치: 크레인의 펜던트 제어 장치에는 일반적으로 "데드 맨 스위치" 기능이 포함되어 있습니다. 운전자가 스위치를 놓으면 크레인이 자동으로 정지해 운전자가 무력화될 경우에도 사고를 예방할 수 있다.

8. 비상 전원 공급 장치: 정전 시 백업 전원 공급 장치(예: 배터리 또는 발전기)를 통해 크레인이 안전하게 작동하여 부하를 낮추고 시스템을 정지시킬 수 있습니다.

11.제어 모드

1. 캐빈 제어(또는 펜던트 제어)

운전자는 제어실이나 휴대용 펜던트 컨트롤러를 통해 크레인을 제어합니다.

캐빈은 일반적으로 크레인의 한쪽 끝에 위치하며 펜던트 제어 장치를 사용하면 원격 작동이 가능합니다.

이 모드는 특정 환경에서 더 나은 가시성과 작업 제어를 위해 사용됩니다.

장점: 움직임 제어 능력 향상, 안전 기능, 작동 용이.

단점: 작업자의 동작 범위나 특정 영역에 대한 접근이 제한될 수 있습니다.

2. 무선리모컨

운전자는 무선 송신기를 사용하여 멀리서 크레인을 제어함으로써 유연성과 더 나은 가시성을 제공합니다.

이는 운전자가 안전이나 작업 목적으로 크레인 주위를 이동하거나 특정 위치에 있어야 하는 상황에서 특히 유용합니다.

장점: 향상된 유연성, 이동성 및 안전성.

단점: 신호 간섭 또는 범위 제한이 발생할 가능성이 있습니다.

3. 고정 제어 스테이션

크레인 구조물 근처에 위치한 고정 제어판에서 크레인을 작동할 수도 있습니다.

이 모드는 크레인이 전용 작업 공간이나 고정 트랙에서 사용되는 환경에서 일반적입니다.

장점: 단순성과 신뢰성.

단점: 운영자의 이동성이 제한적입니다.

4. 자동제어

고급 시스템에서는 센서나 사전 정의된 프로그래밍을 통해 크레인을 자동으로 제어할 수 있습니다. 이를 통해 사람의 직접적인 개입 없이 작업을 수행할 수 있습니다.

장점: 생산성을 높이고 인적 오류를 줄이며 운영을 최적화합니다.

단점: 높은 초기 비용, 복잡한 유지 관리.

5. 조이스틱 또는 터치스크린 제어

특히 현대 시스템의 일부 크레인에는 조이스틱이나 터치스크린 인터페이스가 함께 제공되어 보다 직관적이고 효율적으로 작동할 수 있습니다.

12.스케치

 

13. 주요 기술

 

공간 효율성: 크레인은 활주로 빔 아래에 장착되므로 헤드룸이 제한되어 있거나 머리 위 공간을 최대화하는 것이 중요한 시설에 이상적입니다. 이는 천장이 낮은 건물이나 천장에 장착된 장비(예: HVAC 또는 조명)가 상단 작동 크레인을 방해할 수 있는 구역에서 특히 유용합니다.

건물 구조 하중 감소: 크레인이 활주로 빔 아래쪽에 매달려 있기 때문에 건물 구조에 가해지는 전체 하중은 일반적으로 천장 크레인보다 낮습니다. 이는 하중 지지력에 제한이 있는 건물에 유용할 수 있습니다.

컴팩트한 디자인: 단일 거더 디자인은 일반적으로 이중 거더 시스템에 비해 더 가볍고 컴팩트합니다. 이는 자재 및 설치 측면에서 비용 절감으로 이어질 수 있으며, 운영 공간도 덜 필요합니다.

낮은 유지 관리 비용: 이중 대들보 크레인에 비해 구성 요소가 적고 설계가 단순하기 때문에 단일 대들보 현수형 크레인은 일반적으로 유지 관리 비용이 낮고 시간이 지남에 따라 유지 관리가 덜 필요합니다.

부드럽고 정확한 작동: 크레인의 구조는 트랙을 따라 더 부드럽게 이동할 수 있도록 하여 특정 산업 응용 분야에 중요한 하중의 정밀한 제어를 제공합니다.

비용 효율성: 단일 거더 설계는 재료를 덜 사용하며 일반적으로 이중 거더 크레인과 같은 보다 복잡한 시스템에 비해 초기 비용과 운영 효율성 측면에서 더 저렴합니다.

공간 활용의 유연성: 크레인은 설치에 많은 수직 공간이 필요하지 않으므로 창고나 공장의 바닥 공간을 더 잘 활용할 수 있습니다.

조용한 작동: 단일 대들보 크레인은 일반적으로 더 크고 복잡한 시스템에 비해 더 조용하게 작동하므로 소음 감소가 중요한 환경에 적합합니다.

쉬운 설치: 더 가볍고 단순한 디자인으로 인해 일반적으로 대형 크레인에 비해 설치가 더 빠르고 간단합니다.

 

 

창고 및 유통 센터:

천장 높이가 낮고 헤드룸이 제한된 창고에 적용하기에 이상적입니다.

자재, 중량물 또는 패키지를 한 위치에서 다른 위치로 이동하는 데 사용됩니다.

제조 공장:

자동차, 전자제품 생산 등 공간 효율성이 중요한 공장에 유용합니다.

조립 라인을 따라 부품이나 제품을 들어올리고 이동하는 데 도움이 됩니다.

워크샵 및 소규모 공장:

천장이 낮은 작업장에서 현수형 크레인은 값비싼 구조 수정 없이 컴팩트한 리프팅 솔루션을 제공합니다.

기계, 도구 또는 구성 요소와 같은 소형에서 중간 중량의 하중을 들어 올립니다.

물류 및 운송 운영:

공간 제약이 있는 컨테이너, 트럭 또는 선박에서 무거운 물건을 싣고 내리는 데 사용됩니다.

또한 항만 처리, 특히 더 작고 컴팩트한 영역에서 흔히 볼 수 있습니다.

건설 현장:

기존 구조물 아래 등 헤드룸이 제한된 장소에 설치하여 철제 빔이나 콘크리트 블록과 같은 건축 자재를 들어올릴 수 있습니다.

주조소 및 철강 공장:

하중 이동에 대한 정밀한 제어가 필요한 용융 금속 용기 또는 무거운 강철 재료를 들어 올리는 데 유용합니다.

 

 

1. 설계 및 엔지니어링

요구 사항 분석: 적재 용량, 범위, 리프팅 높이 및 환경(예: 실내, 실외, 온도 고려 사항)과 같은 고객 사양을 이해합니다.

구조 설계: 제공된 사양을 기반으로 단일 대들보, 엔드 트럭, 호이스트 및 기타 구성 요소를 포함한 크레인의 구조를 설계합니다.

재료 선택: 하중 지지 요구 사항 및 내구성을 기준으로 재료를 선택합니다. 일반적으로 대들보 및 구성 요소용 고강도 강철입니다.

시스템 설계: 전기 시스템, 호이스트 메커니즘, 안전 기능(제한 스위치, 과부하 보호 등) 및 제어 시스템의 엔지니어링 설계.

2. 자재 조달

강판, 빔, 모터, 기어, 전기 부품, 호이스트 장치 등의 원자재를 주문하세요.

모든 재료가 강도, 내구성 및 안전성에 대해 요구되는 품질 표준을 충족하는지 확인하십시오.

3. 부품 제작

대들보 제작 : 단일 대들보를 절단, 용접 및 조립합니다. 이는 크레인의 가장 큰 부분인 경우가 많으며 올바른 정렬과 균형을 보장하기 위해 정밀하게 제작되어야 합니다.

엔드 트럭 제조: 엔드 트럭(트랙을 따라 크레인을 운반하는 장치)을 제작하고 조립합니다. 이는 일반적으로 강철로 만들어지며 크레인 트랙을 따라 굴러가는 바퀴가 장착되어야 합니다.

호이스트 조립: 모터, 기어박스, 리프팅 드럼 및 로프를 포함한 호이스트 메커니즘을 조립합니다. 여기에는 들어 올리거나 내리기 위한 제어 장치를 구성하는 것도 포함됩니다.

전기 및 제어 시스템: 제어 패널, 배선 및 기타 전기 구성 요소를 설치합니다. 여기에는 리미트 스위치, 안전 장치 및 통신 시스템(예: 원격 제어 또는 펜던트)의 통합이 포함됩니다.

4. 크레인 조립

갠트리 및 크레인 프레임: 단일 대들보와 엔드 트럭을 조립하여 크레인의 프레임을 만듭니다.

호이스트 장착: 호이스트 메커니즘을 대들보 구조에 부착합니다.

레일 및 트랙 설치: 크레인을 레일에 장착하려면 트랙을 설치하고 정렬해야 합니다.

5. 테스트 및 품질 관리

정적 하중 테스트: 크레인이 변형이나 고장 없이 지정된 하중을 처리할 수 있는지 확인하기 위해 테스트를 수행합니다.

동적 테스트: 작동 중(들어올리기, 이동 등) 부하가 걸린 상태에서 크레인을 테스트하여 원활한 작동과 기능을 보장합니다.

전기 및 제어 테스트: 전기 시스템이 올바르고 안전하게 작동하는지 확인합니다. 모든 리미트 스위치, 센서 및 제어장치를 점검하십시오.

안전 테스트: 과부하 보호, 비상 정지 기능, 제동 시스템과 같은 안전 기능을 검증합니다.

6. 페인팅 및 마감

표면 준비: 부식을 방지하기 위해 모든 강철 표면을 청소하고 준비합니다.

페인팅: 일반적으로 작동 환경에 강한 고품질 산업용 페인트(예: 실외 사용을 위한 내후성)인 보호 코팅을 적용합니다.

표시 및 라벨링: 안전 라벨, 적재 용량 및 제조업체 정보를 크레인에 표시합니다.

7. 최종검사

전체 크레인을 검사하여 모든 구성 요소가 올바르게 설치되었는지, 크레인이 안전 규정 및 고객 사양을 준수하는지 확인하십시오.

사용자 매뉴얼, 유지보수 지침, 테스트 인증을 포함한 모든 문서가 올바른지 확인하십시오.

8. 배송 및 설치

운송: 크레인을 설치 현장으로 배송하고 운송 중에 적절하게 포장하고 보호했는지 확인하십시오.

설치: 현장 설치에는 트랙에 크레인 장착(해당하는 경우), 전원 공급 장치 연결, 적절한 정렬 및 작동 보장이 포함됩니다.

시운전: 현장에서 최종 작동 테스트를 수행하고 크레인을 고객에게 인도합니다. 고객이 크레인 작동 및 유지 관리 방법에 대한 교육을 받았는지 확인하십시오.

9. 설치 후 지원

유지 관리 서비스, 문제 해결 및 예비 부품을 포함한 판매 후 지원을 제공합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.