전기 오버헤드 주행 크레인

 

핵심 구성 요소

주 대들보

단일 I-빔 또는 박스-형 강철 구조물

일반적으로 5~25미터에 이릅니다.

최대 20톤의 용량을 위해 설계됨

엔드 트럭

각 끝에 바퀴가 달린 어셈블리

구동 모터, 기어, 바퀴 포함

활주로를 따라 종방향 이동 허용

호이스트 유닛

전선 로프 또는 체인 호이스트

교차-이동을 위해 트롤리에 장착

모터, 기어박스, 드럼, 브레이크 포함

트롤리 조립

대들보를 따라 호이스트를 운반합니다.

수동 또는 전동식 이동

낮은-헤드룸 디자인 사용 가능

활주로 시스템

지지 레일(PFC/CR/I-빔)

적절하게 정렬되고 수평을 이룬 구조

레일 클램프 및 정지 장치 포함

전기 부품

전원 공급 시스템

꽃줄 시스템(가장 일반적)

대안: 컨덕터 바 또는 케이블 릴

3상 전원(380V/415V/480V)

제어 시스템

펜던트 제어장치(표준)

옵션 무선 원격 제어

안전 기능을 갖춘 제어판

안전장치

상하한 스위치

과부하 보호

비상 정지 버튼

경고 부저/조명

모션 구성 요소

브리지 드라이브

듀얼 모터(엔드 트럭당 1개)

기어 감속기(웜 또는 헬리컬)

플랜지가 있는 단조 강철 휠

트롤리 드라이브(전원이 공급되는 경우)

호이스트 패키지와 통합

일반적인 속도: 10-20m/min

호이스트 메커니즘

브레이크가 있는 리프팅 모터

와이어 로프/체인 및 드럼

안전 걸쇠가 있는 후크 블록

.

옵션 액세서리

크레인 저울

흔들림 방지 시스템-

가변 주파수 드라이브

원격 모니터링

특수 후크/자석

주요 특징

✔ 비용-효율적인 디자인
✔ 낮은 헤드룸 요구 사항
✔ 더 쉬워진 설치
✔ 에너지 효율적인 운영
✔ 가벼운-중간 작업에 적합

 

스케치

 

주요 기술

 

우수한 리프팅 용량

1~550+톤의 하중을 처리합니다.

고강도 작업에서 지게차 및 수동 호이스트보다 뛰어난 성능-

전체 워크샵 범위

3{0}}차원 이동(위/아래, 왼쪽/오른쪽, 앞으로/뒤로)

바닥 장애물 없이 전체 작업 공간에 접근 가능

강화된 안전 기능

과부하 보호 기능 내장-

비상 정지 시스템

고장-안전 브레이크 및 리미트 스위치

수동 취급 위험 감소

운영 효율성

대안보다 더 빠른 하중 이동

정확한 포지셔닝 기능

최소한의 피로로 지속적인 작동

공간 최적화

머리 위 공간 활용

다른 작업을 위해 바닥 면적을 깨끗하게 유지합니다.

낮은 헤드룸 설계 가능

비용 효율성

이동식 크레인보다 -장기 비용이 저렴합니다.

노동 요구 사항 감소

최소한의 유지 관리 필요

사용자 정의 옵션

다양한 제어 시스템(펜던트/리모트/캐빈)

특수 부착물(자석, 손잡이 등)

방폭-또는 고온-버전

 

1. 제조시설

원자재 및 완제품 이동

중장비 포지셔닝

조립 라인 운영

2. 철강 및 금속 산업

코일, 플레이트, 잉곳 취급

주조 작업(내열{0}}모델 사용)

고철 처리

3. 창고 및 물류

트럭 적재/하역

하이베이-저장소 운영

컨테이너 취급

4. 발전

터빈 유지보수

변압기 취급

연료봉 관리(원자력)

5. 자동차 부문

스탬핑 프레스 서비스

엔진 조립

차량 부품 취급

6. 건축자재

프리캐스트 콘크리트 취급

강철빔 설치

건축자재 유통

7. 종이 및 인쇄

대형 종이 롤 취급

인쇄기 유지 보수

완제품 보관

8. 채굴 및 대량 취급

광석 처리

석탄/모래/골재 운동

그랩 부착물 사용

 

1. 디자인 및 엔지니어링
요구사항 분석: 고객 요구에 따라 적재 용량, 스팬, 리프트 높이, 자동화 수준, 제어 모드 및 안전 기능을 확인합니다.

구조 설계: CAD 소프트웨어를 사용하여 단일 거더 메인 빔, 엔드 캐리지, 트롤리 및 호이스트 어셈블리를 설계합니다.

전기 및 제어 설계: PLC 프로그래밍, 모터 선택, VFD, 센서, 경보 및 안전 인터록을 포함한 제어 시스템 회로도를 개발합니다.

시뮬레이션 및 검증: 모션 제어를 위한 구조적 무결성 및 동적 시뮬레이션을 위해 FEA(유한 요소 분석)를 사용합니다.

2. 자재 조달
메인 빔과 구성 요소에 고품질 강철(Q345B 또는 동급)을 사용하세요.

신뢰할 수 있는 공급업체로부터 모터, 호이스트, VFD, PLC, 리미트 스위치 및 경보 시스템을 구입하십시오.

모든 구성 요소가 관련 인증 및 표준(ISO, CE, GB)을 충족하는지 확인하십시오.

3. 메인빔 제작
절단: CNC 화염/플라즈마 절단기를 사용하여 강판을 크기에 맞게 절단합니다.

성형: I-빔이나 박스 거더 프로파일에 플레이트를 굴리거나 모양을 만듭니다.

용접 : 용접절차시방서(WPS)에 따라 플랜지, 웹, 보강재의 용접을 실시합니다.

열처리: 용접 변형을 줄이기 위해 필요한 경우 응력 제거.

가공: 엔드 캐리지 및 트롤리 장착을 위한 드릴 구멍; 통합된 경우 기계 크레인 레일.

검사: 용접 품질(X-레이 또는 초음파), 치수 및 표면 마감을 확인합니다.

4. 최종 캐리지 및 트롤리 조립
프레임 제작: 엔드 캐리지 프레임과 트롤리 프레임을 절단하고 용접합니다.

휠 조립: 휠을 장착하고 베어링을 장착합니다. 구동 모터와 기어박스를 조립합니다.

설치: 프레임에 바퀴를 부착하고 브레이크와 리미트 스위치를 장착합니다.

테스트: 부드러운 회전과 하중 지지를 위해 바퀴와 브레이크에 대한 정적 및 동적 테스트입니다.

5. 호이스트 조립
트롤리에 와이어 로프나 체인 호이스트를 조립합니다.

후크 블록, 안전 래치, 로드 리미터 및 로드 센서를 설치합니다.

호이스트 모터, 기어박스, 브레이크, 엔코더를 연결합니다.

권양 속도, 리프팅 용량, 제동에 대한 기능 테스트를 수행합니다.

6. 전기 배선 및 제어 시스템
모터 케이블, 제어 케이블, 통신 라인을 설치합니다.

제어 캐비닛에 PLC, VFD, 접촉기 및 안전 릴레이를 장착합니다.

제한 스위치, 경보, 비상 정지 및 센서를 배선합니다.

자동화된 제어 로직, 안전 인터록 및 진단 기능을 갖춘 PLC를 프로그래밍하세요.

7. 표면 처리
청소: 모든 강철 부품에서 녹, 기름 및 잔해물을 제거합니다.

프라이머 코팅: 부식 방지 프라이머를 도포합니다.-

최종 페인트: 마모와 부식을 방지하기 위해 내구성이 뛰어난 산업용 페인트를{0}}분무합니다.

경화: 마감 품질을 보장하려면 적절한 건조 시간을 허용하십시오.

8. 사전-설치 테스트
무{0}}부하 테스트: 무부하 상태에서 크레인, 트롤리, 호이스트를 실행하여 이동, 속도 및 제어를 확인합니다.

하중 테스트: 리프팅 용량과 구조적 무결성을 보장하기 위해 표준에 따라 정격 하중 테스트를 수행합니다.

안전 장치 점검: 과부하 제한기, 제한 스위치, 비상 정지 및 경보 작동을 확인합니다.

자동화 검증: 자동화된 시퀀스, 위치 정확도 및 센서 피드백을 테스트합니다.

9. 포장 및 배송
운송에 필요한 경우 부품을 분해하십시오.

방청 처리, 패딩 처리, 안전한 포장으로 구성요소를 보호하세요.-

사용자 매뉴얼, 유지보수 안내서, 테스트 인증서를 포함한 문서를 준비하십시오.

10. 설치 및 시운전(현장-)
고객 현장에서 크레인 구성품을 재조립합니다.

크레인 레일을 정렬하고 활주로 구조를 고정합니다.

전원 및 제어 배선을 연결합니다.

센서를 교정하고 자동화된 제어 기능을 테스트합니다.

열차 운전자 및 유지 보수 인력.

문서와 인증을 넘겨주세요.
 

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.