레일 장착형 갠트리 크레인

 

레일 장착형 갠트리 크레인의 주요 특징

1. 구조설계

이중 또는 단일 대들보 구성(무거운 하중에는 이중 대들보가 선호됩니다).

고정식 또는 조절식 다리(작업 공간 요구 사항에 따라 다름)

고강도 강철 구조-(야외 사용을 위한 내후성-).

2. 운동 시스템

고정 레일의 강철 바퀴(부드럽고 안내된 움직임을 위해).

전기 구동 모터(AC/DC, 가변 주파수 제어 포함).

레일 클램프 및 안티{0}}드리프트 브레이크(의도하지 않은 움직임을 방지합니다.)

3. 리프팅 메커니즘

호이스트 및 트롤리 시스템(와이어 로프 또는 체인 호이스트, 10~500+톤).

스프레더 빔, 자석 또는 그랩(컨테이너, 강철 코일 등의 경우).

자동화된 포지셔닝(컨테이너 취급을 위한 선택 사항).

4. 제어 및 안전 시스템

캐빈, 펜던트 또는 리모콘.

과부하 보호, 리미트 스위치, 비상 정지.

충돌 방지 및 레이저 유도 시스템-(자동화된 작업을 위해).

 

비교: 레일 장착형 대 고무-RTG(Tired Gantry) 크레인

특징	레일 장착형 갠트리(RMG)	고무-RTG(피곤한 갠트리)
유동성	고정 레일, 직선 경로	포장된 땅에서도 자유롭게 움직인다
부하 용량	10~500+톤	5~100톤
정도	높음(유도 이동)	보통(수동 조향)
안정	우수함(바람-저항성)	강풍에는 안정성이 떨어짐
오토메이션	쉽게 자동화됨	제한된 자동화
유지	하부(레일이 마모를 줄임)	높음(타이어 교체)
비용	높은 초기 투자	초기 비용 절감

가장 적합한 대상:

RMG→ 고강도-작업, 고정밀-장기-장기 작업(항구, 철강 공장).

RTG→ 이동성이 필요한 유연한 단기-프로젝트.

 

리프팅 용량: 30미터톤(30,000kg)
범위: 10m~35m(맞춤형)
리프팅 높이: 6m~20m(조정 가능)
호이스트 유형: 전기 와이어 로프 호이스트가 포함된 이중-거더(QD{1}}유형)
이동 시스템: 전동식(철도-유도 또는 고무-피로식)
휠 종류 : 스틸 휠(레일용) / 공기압 타이어(플로어용)
제어 시스템: 운전실-작동식 또는 원격 제어식
전원 공급 장치: 380V/50Hz(3상)
구조용 강철: 내부식성- 코팅 처리된 Q345B(고{1}}강도)

레일 장착형 갠트리 크레인은 무거운 하중을 처리할 수 있도록 세심하게 설계된 구성요소로 구성됩니다.- 자세한 기술 분석은 다음과 같습니다.

1. 주요 구조적 틀

대들보(교량 빔)

1차 하중-지지 구조(박스-유형 또는 트러스 설계)

Typically double girder configuration for capacities >50톤

고급{0}}등급 강철(Q345B 또는 동급)로 제작됨

엔드 캐리지(다리 조립품)

보강된 버팀대가 있는 견고한 용접 강철 구조

용도에 따라 높이는 8m에서 40m까지 다양합니다.

사다리 접근 및 유지 관리 플랫폼 통합

크로스 빔 및 대각선 버팀대

비틀림 힘에 대한 구조적 무결성 보장

가변 범위 요구 사항에 따라 조정 가능한 설계 가능

2. 철도여행 시스템

레일 트랙 구성 요소

QU80-QU120 고강도 크레인 레일(DIN536/EN13674에 따름)

안전한 결합을 위한 강철 레일 클립 및 피쉬 플레이트

바닥 매립형 설치를 위한 내장 레일 옵션-

휠 어셈블리

강화 트레드가 있는 단조 강철 휠(Ø400-1200mm)

정확한 레일 안내를 위한 이중{0}}플랜지 설계

자동 윤활 기능이 있는 Timken/Koyo 테이퍼 롤러 베어링

드라이브 유닛

AC 주파수-제어 모터(15-200kW)

강화 기어 감속기(수명 윤활을 위해 밀봉됨)

고장-안전 전자기 브레이크(이중-회로)

 

3. 호이스팅 메커니즘

메인 호이스트

와이어로프 호이스트 (DIN 15020 규격)

무거운 하중을 위한 4/6 로프 리빙

클래스 FEM M6 또는 M7 듀티 등급

보조 호이스트(옵션)

메인 호이스트 용량의 20-30%

2차 작업을 위한 독립 트롤리

트롤리 시스템

흔들림 방지 제어 기능을 갖춘 전동식 교차-이동-

정확한 위치 지정을 위한 폐쇄{0}}루프 벡터 드라이브

유지 관리를 위한 통로가 있는 전체 인클로저

 

4. 전기 시스템

전력 공급

컨덕터 바 시스템(IP54 등급)

장거리 여행을 위한 꽃줄 케이블 관리

비상 백업 전원 옵션

제어 시스템

Siemens/ABB PLC- 기반 제어

모든 모션 축에 대한 VFD

CAN 버스 통신 네트워크

운영자 인터페이스

펜던트 스테이션(IP65 등급)

객실 제어(에어컨-조절)

원격 무선 제어(2.4GHz FHSS)

5. 안전 시스템

부하 모니터링

디지털 부하 모멘트 표시기(10:1 정확도)

이중-경로 과부하 보호

이동안전

절대 인코더 위치 피드백

충돌 방지 레이저 스캐너-

레일 엔드 버퍼(유압/폴리우레탄)

비상 시스템

UPS-지원 비상 정지 회로

브레이크 시스템의 수동 해제

폭풍 잠금 장치(실외용)

6. 대리석 취급을 위한 전문 옵션

진공 리프터 통합

360도 회전이 가능한 멀티{0}}패드 시스템

자동 진공 모니터링

리프터를 위한 비상 백업 전원

슬래브 핸들링 부착물

C-프레임 스프레더 빔

폭 조절이 가능한 슬래브 클램프

손상되지 않는-접촉 표면

먼지로부터 보호

IP65 등급 전기 부품

포지티브 에어 퍼지 기능이 있는 베어링 씰

자가 세척 휠 플랜지-

7. 기초 및 철도 시스템

트랙 설치

앵커 볼트가 있는 콘크리트 기초

100m 이상 ±2mm 이내의 레일 정렬

신호용 절연 레일 조인트

지지 구조

철근 콘크리트 침목

조절 가능한 레일 고정 시스템

열 운동을 위한 확장 조인트

.

기술 사양 예

매개변수	일반적인 범위
용량	10~500미터톤
기간	10-50미터
리프팅 높이	6-30미터
이동 속도	5-40m/분(VFD 제어)
게양 속도	0.5-10m/분(이중 속도)
근무 의무	FEM 2m-3m(중부하 작업)
전원공급장치	380V/415V 50Hz 3상

이 포괄적인 구성 요소 시스템은 다음과 같은 까다로운 환경에서도 안정적인 작동을 보장합니다.

석판 취급 시설

항만 컨테이너 터미널

중공업 공장

제철소 서비스 지역

스케치

주요 기술

 

1. 높은 부하 용량(10–500+톤)

다음을 위해 설계됨무거운-작업(컨테이너, 강철 코일, 대리석 석판 등).

이중-거더 건설고무-RTG(타이어 갠트리 크레인)에 비해 뛰어난 강도를 보장합니다.

2. 뛰어난 안정성과 안전성

고정 레일은 측면 이동을 방지합니다., 사고를 줄입니다.

흔들림 방지 기술-원활한 하중 처리를 보장합니다.

방풍-설계(항구와 같은 실외 작업에 중요)

3. 정확한 이동 및 자동화-준비

가이드 레일 시스템허용한다정확한 포지셔닝(±5mm).

쉽게 자동화됨~와 함께PLC 제어, 레이저 유도 및 RFID 추적(스마트 포트에서 일반적임).

4. 긴 수명 및 낮은 유지 관리

강철 레일은 휠 마모를 줄입니다., 유지 관리 비용이 절감됩니다.

부식-방지 코팅가혹한 환경(항만, 제철소)에서 내구성을 연장합니다.

5. 에너지 효율성

회생제동전력 소비를 줄입니다.

가변 주파수 드라이브(VFD)모터 성능을 최적화합니다.

6. 특수한 요구에 맞게 맞춤화 가능

조정 가능한 범위(10~50m+)다양한 작업 공간에 맞게.

다중 리프팅 부착물(스프레더, 자석, 진공 리프터).

방폭-옵션위험 지역용.

 

1. 항만 및 컨테이너 터미널(가장 일반적으로 사용)

선적 컨테이너 쌓기 및 이동(1-4 높음).

선박에서 트럭/기차로의 적재/하역.

자동화된 RMGOCR(광학문자인식)으로 스마트 물류를 구현합니다.

2. 철강 및 금속 산업

강철 코일, 슬래브, 빔 핸들링.

용융 금속 국자 운반(강화된 안전 시스템 포함).

3. 대리석 및 석재 가공

대형 대리석/화강암 블록 리프팅 및 위치 지정.

절단, 연마 및 보관 영역 간 슬래브 이동.

진공 리프터로 손상 방지섬세한 돌 표면에.

4. 중장비 및 제조

풍력발전기, 선박부품, 산업장비 조립.

주조 공장에서 대형 금형 취급.

5. 발전소 및 건설

터빈, 보일러, 조립식 구조물 설치.

교량 건설 시 콘크리트 세그먼트 처리.

6. 철도 및 물류 허브

기차에서 무거운 화물을 싣고 내리기.

창고 슬래브 보관 시스템.

 

 

1. 설계 및 기획

수요 분석: 고객 요구 및 사용 시나리오에 따라 상세한 수요 분석을 수행하여 크레인의 사양, 하중, 범위, 리프팅 높이 등을 결정합니다.

엔지니어링 설계: 엔지니어는 CAD 및 기타 설계 소프트웨어를 사용하여 구조, 기계, 전기 및 기타 측면을 포함한 세부 설계를 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 설계 요구 사항에 따라 적절한 강철, 모터, 제어 시스템 및 기타 구성 요소를 선택합니다.

공급업체 심사: 소재 및 부품 공급업체를 심사하여 소재의 품질과 신뢰성을 보장합니다.

3. 가공 및 제조

절단 및 성형: 강철의 절단, 용접, 굽힘 및 기타 공정을 통해 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 구성 요소를 형성합니다.

가공: 크기와 정확도가 설계 요구 사항을 충족하도록 선삭, 밀링, 드릴링 등과 같은 주요 구성 요소를 정밀 가공합니다.

표면 처리: 금속 부품에 스프레이, 아연 도금 또는 방청{0}}처리하여 내식성과 미적 아름다움을 강화합니다.

4. 조립

구성 요소 조립: 메인 빔, 엔드 빔, 트롤리, 리프팅 메커니즘 및 기타 구성 요소를 조립하여 완전한 크레인 구조를 형성합니다.

전기 시스템 설치: 모터, 제어 캐비닛, 센서, 리미트 스위치 등과 같은 전기 장비를 설치하여 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장합니다.

5. 디버깅 및 테스트

예비 디버깅: 크레인의 예비 디버깅을 수행하여 각 구성 요소의 조정 및 작동을 확인합니다.

부하 테스트: 정격 부하에서 크레인의 안전성과 안정성을 보장하기 위해 부하 테스트를 수행하고 과부하 보호 및 리미트 스위치와 같은 안전 장치의 기능을 테스트합니다.

성능 테스트: 리프팅 속도, 주행 속도, 제동 효과 등과 같은 크레인의 성능 지표를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

6. 품질검사

품질 검사: 외관, 크기, 성능 등을 포함하여 크레인의 포괄적인 품질 검사를 수행하여 관련 표준을 준수하는지 확인합니다.

안전성 평가: 모든 안전 장치 및 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 안전성 평가를 수행합니다.

7. 배송 및 설치

포장 및 운송: 자격을 갖춘 크레인을 포장하고 고객 현장으로 운송할 준비를 합니다.

현장 설치-: 기본 생산 및 장비 디버깅을 포함하여 고객 요구 사항에 따라 현장 설치를 수행합니다.-

교육 및 인계: 운영자가 장비의 작동 방법 및 안전 예방 조치를 숙지하고 인계 작업을 완료할 수 있도록 교육합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 -부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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