해안 컨테이너 갠트리 크레인으로 배송합니다

 

STS 갠트리 크레인의 주요 특징
1. 구조 설계
붐 (아웃 리치 암) - 선박 위로 연장됩니다 (초대형 컨테이너 선박의 경우 최대 72m+).
유연성을 위해 고정 또는 러핑 (조정 가능한 각도).
갠트리 프레임 - 레일의 강철 구조, 다리가 부두에 걸려 있습니다.
트롤리 및 호이스트 시스템 - 스프레더를 운반하는 붐을 따라 움직입니다.
스프레더 - 20 피트, 40 피트, 45 피트 및 냉장 용기의 조절 식 트위스트 록 메커니즘.
2. 리프팅 용량 및 성능
용량 : 40-100+ 톤 (일부 모델은 듀얼 리프트 작업을 처리합니다).
속도:
호이 스팅 : 50–90 m\/min (빈), 30–60 m\/min (로드).
트롤리 여행 : 120–240 m\/min.
갠트리 여행 : 30–50 m\/min.
생산성 : 25 - 50+ 시간당 컨테이너 (자동화에 따라 다름).

3. 움직임 및 자동화
레일 마운트 여행 시스템-최적의 포지셔닝을 위해 부두를 따라 이동합니다.
자동화 된 작동 (선택 사항) :
AI 지원 포지셔닝 (레이저 가이드).
원격 제어 및 자율 운영 (예 : Rotterdam, Shanghai Yangshan).
방지 및 충돌 회피-안전하고 정확한 컨테이너 처리를 보장합니다.

4. 전원 공급 장치
전기 (가장 일반적인) - 케이블 릴 또는 도체 막대 시스템을 사용합니다.
디젤 전기 하이브리드-불안정한 전원 공급 장치가있는 포트 용.
재생 제동 - 낮추는 동안 에너지를 회복합니다.

 

대체 솔루션과 비교

특징	STS 갠트리 크레인	모바일 항구 크레인	떠 다니는 크레인
최대 용량	100+ 톤	200+ 톤	1, 000+ 톤
컨테이너\/시간	50+	15–20	5–10
선박 규모	PANAMAX+	파나 맥스	어느
자동화 준비	예 (레벨 4)	제한된	아니요
일반적인 사용 사례	대량 단자	다목적 터미널	무거운 리프트 프로젝트

 

정격 하중 용량 : 5 톤, 10 톤, 100 톤, 맞춤형, 16\/3.2 톤, 20\/5 톤, 32\/5 톤, 50\/10 톤

맥스. 리프팅 높이 : 40m, 사용자 정의

스팬 : 35m 또는 고객의 요구

보증 : 1 년

체중 (kg) : 50000kg

핵심 구성 요소 : PLC, 엔진, 베어링, 기어 박스, 모터, 압력 용기, 기어, 펌프

제어 방식 : 운전실, 무선 원격 제어 또는 사용자 정의

 

 

1 주요 구조 구성 요소
포털 프레임 :
부두에 걸친 1 차지지 구조
두 개의 수직 다리와 상단 빔으로 구성됩니다
100+ 톤까지 동적 하중을 견딜 수 있도록 설계되었습니다
붐 시스템 :
고정 붐 : 강성 구조 (가장 일반적)
루핑 붐 : 유압식 조절 가능 (높이 클리어런스 용)
일반적인 봉사 활동 : 40-72 m (도달 24- 컨테이너 행)
에이펙스 프레임 :
붐과 백 리치 사이의 최고 연결
트롤리 레일과 호이 스팅 메커니즘을 수용합니다

 

 

2. 모션 및 드라이브 시스템
철도 여행 메커니즘 :
이중 레일 시스템 (표준 게이지 : 30.48m\/100ft)
AC\/DC 모터로 구동 (4-16 드라이브 장치)
방지 방지 안전 장치
트롤리 시스템 :
붐 레일에서 실행되는 크로스 빔 어셈블리
드라이브 : 4-8 재생 제동 기능이있는 전동 휠
속도 : 최대 240 m\/min (빈), 180 m\/min (로드)
호이 스팅 메커니즘 :
이중 드럼 호이스트 (메인 + 보조)
와이어 로프 (일반적으로 28-32 mm 직경)
하중 용량 : 50-100+ 스프레더 아래 톤

3. 컨테이너 처리 구성 요소
스프레더 어셈블리 :
유형 : 고정, 텔레스코픽, 회전
트위스트 록 메커니즘 (ISO 표준)
중량 측정을위한 셀을로드하십시오
선택적 기능 : 자동 래칭, 리퍼 플러그
방지 시스템 :
전자 부하 안정화
진자 제어 알고리즘
레이저 포지셔닝 센서

 

4. 전력 및 제어 시스템
전기 주택 :
메인 변압기 (일반적으로 6. 6-10 KV 입력)
가변 주파수 드라이브 (VFD)
PLC 제어 캐비닛 (Siemens, ABB 또는 Schneider)
운영자 캐빈 :
인체 공학적 제어 스테이션
여러 HMI 화면
카메라 시스템의 360도 가시성

 

5. 안전 시스템
로드 모니터링 :
과부하 보호 (95-110% 컷오프)
로드 모멘트 표시기 (LMI)
충돌 방지 :
레이저 스캐너 (최대 200m 범위)
레이더 기반 선박 모니터링
청산 방지 소프트웨어
환경 보호 :
풍속 모니터링 (20m\/s 컷오프)
지진 구역의 지진 센서
번개 보호 시스템

.

6. 보조 시스템
조명 시스템 :
하이 마스트 LED 조명 (50, 000+ Lumens)
내비게이션 조명 (ICAO 호환)
윤활 시스템 :
와이어 로프를위한 자동 기름칠
베어링에 대한 중앙 윤활
통신 시스템 :
광섬유 데이터 전송
무선 원격 제어 (선택 사항)

 

 

스케치

 

 

 

STS 갠트리 크레인의 주요 장점

1. 타의 추종을 불허하는 생산성
고속 작업 : 30-50+ 컨테이너가 시간당 이동 (단일 크레인)이 가능하며 컨테이너 당 90 초의 사이클 시간이 낮습니다.
듀얼 리프트 기능 : 고급 모델은 2 개의 20 '컨테이너 2 개 (총 65 톤), 배가 효율을 동시에 처리 할 수 ​​있습니다.
24/7 Operation: Designed for continuous use in all weather conditions (except extreme winds >20 m/s).

2. 메가 --쉽 호환성
Super-Post-Panamax REACH : BOOMS는 최대 72m, 24, 000+ TEU (예 : MSC Gülsün 클래스)를 운반하는 선박을 서비스합니다.
적응성 스프레더 시스템 : 수동 재구성없이 20 ', 40', 45 ', 고 큐브 및 리퍼를 자동으로 조정합니다.

3. 정밀 및 자동화
AI 기반 포지셔닝 : 컴퓨터 비전 및 LIDAR는 ± 5cm 착륙 정확도를 활성화합니다.
원격 제어 센터 : 운영자는 5G 지원 시스템 (예 : Rotterdam의 Maasvlakte II)을 통해 크레인을 마일을 관리 할 수 ​​있습니다.
자동 비틀림 : 로봇 스프레더는 인간의 개입을 40%줄입니다.

4. 에너지 효율
재생 제동 : 컨테이너 하강 중에 에너지의 최대 30%를 탈환합니다.
에코 모드 : Smart Power Management는 기존 모델보다 COS 배출량을 15-25% 감소시킵니다.

5. 안전 혁신
3D 방지 방지 시스템 : 레이더, 레이저 및 카메라를 결합하여 사고를 선박\/장애물로 방지합니다.
로드 모멘트 표시기 (LMI) : 실시간 모니터링은 과부하를 방지합니다 (110% 용량으로 실패).
지진 댐퍼 : 지진 구역의 항구 (예 : 도쿄, 로스 앤젤레스)에 중요합니다.

6. 장기 경제
30- 연도 수명 : 적절한 유지 보수를 통해 ROI는 일반적으로 5-7 년 안에 달성되었습니다.
모듈 식 업그레이드 : 구형 크레인은 자동화 시스템을 개조 할 수 있습니다 (교체보다 50% 저렴).

1. 컨테이너 터미널
초대형 선박 취급 : 18 개 필수, 000+ TEU 선박 (전 세계 무역의 90%).
전송 허브 : 마더 선박과 피더 사이의 빠른 전달 (예 : 싱가포르, 콜롬보).
자동 터미널 : AGVS\/ALV (예 : 상하이 양산 IV)와 완전히 통합.

2. 특수화물
헤비 리프트 모듈 : 일부 모델은 최대 120 톤 (석유\/가스 장비)까지 프로젝트화물을 처리합니다.
Reefer Management : 400+ 냉장 컨테이너의 전용 전원 슬롯.

3. 전략적 인프라
군용 물류 : 컨테이너 화 된 장비의 빠른 배치 (예 : 미 육군의 빠른 항구 개방).
재난 완화 : 위기 후 등방 표준 원조 컨테이너를 제공하는 데 중요합니다.

4. 새로운 용도
해상 풍력 발전 단지 : 수정 된 STS 크레인 설치 XXL 모노 필 (New Liebherr HLC 변형).
녹색 수소 포트 : 액체 수소 ISO 탱크 취급을위한 미래 준비.

 

 

1. 디자인 및 엔지니어링

자세한 엔지니어링 : 메인 빔, 호이스트, 트롤리, 엔드 캐리지 및 기타 구성 요소를 포함한 자세한 엔지니어링 도면 및 사양을 개발하십시오.

시뮬레이션 및 모델링 : CAD (Computer-Aided Design) 및 시뮬레이션 도구를 사용하여 크레인의 성능을 모델링하고 디자인을 최적화합니다.

2. 재료 선택

재료 사양 : 강도, 내구성 및 내열에 대한 요구 사항을 충족하는 고품질 재료를 선택하십시오. 일반적인 재료에는 고강도 강철, 합금 및 특수 코팅이 포함됩니다.

조달 : 승인 된 공급 업체의 소스 자료로 필요한 품질 및 인증 표준을 충족하도록합니다.

3. 구성 요소 제조

절단 및 형성 : 빔, 컬럼 및 브래킷과 같은 필요한 구성 요소로 원료를 자르고 모양을 구성합니다. 여기에는 플라즈마 절단, 레이저 절단 및 가공과 같은 프로세스가 포함될 수 있습니다. 웰링 및 어셈블리 : 용접 부품을 함께하여 크레인의 구조적 요소를 형성합니다. 여기에는 메인 빔 용접, 엔드 마차 및 기타 하중 부품이 포함됩니다.

4. 조립

하위 조립 : 호이 스팅 시스템, 트롤리 및 엔드 캐리지와 같은 개별 구성 요소를 하위 어셈블리로 조립하십시오. 여기에는 부품을 맞추고 적절한 정렬을 보장합니다. 메인 어셈블리 : 하위 어셈블리를 결합하여 완전한 크레인 구조를 구성하십시오. 여기에는 메인 빔에 호이스트와 트롤리를 장착하고 최종 카레지를 부착하고 제어 시스템을 설치하는 것이 포함됩니다.

5. 시스템의 통합

전기 시스템 : 모터, 제어 패널, 배선 및 센서를 포함한 전기 부품을 설치합니다. 크레인의 전기 시스템이 올바르게 통합되고 테스트되었는지 확인하십시오.

제어 시스템 : 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러 (PLC), 원격 제어 및 안전 장치와 같은 제어 시스템을 구현 및 구성합니다. 제어 시스템이 올바르게 작동하고 교정되는지 확인하십시오.

6. 테스트 및 품질 보증

수술 전 테스트 : 부하 테스트, 리프팅 및 여행 메커니즘의 작동 테스트, 제어 시스템 점검을 포함하여 크레인의 기능을 확인하기위한 수술 전 테스트를 수행합니다.

안전 테스트 : 한계 스위치, 경보 및 비상 정지와 같은 안전 기능이 올바르게 작동하고 안전 표준을 충족하고 있는지 확인하십시오.

검사 : 크레인의 구조 및 구성 요소에 대한 자세한 검사를 수행하여 설계 사양 및 품질 표준을 준수합니다.

7. 최종 조정 및 교정

미세 조정 : 크레인의 성능을 최적화하고 원활한 작동을 보장하기 위해 필요한 조정을하십시오. 여기에는 센서 교정, 조정 조정 및 리프팅 시스템을 미세 조정하는 것이 포함될 수 있습니다.

문서 : 운영 설명서, 유지 보수 가이드 및 안전 지침을 포함한 문서를 준비 및 검토합니다.

8. 배달 및 설치

운송 : 크레인을 설치 현장으로 전송하여 손상을 방지하기 위해 안전하게 처리 및 배송되도록합니다.

설치 : 조립, 정렬 및 전원 및 제어 시스템 연결을 포함하여 고객 시설에 크레인 설치를 감독합니다.

교육 : 크레인의 운영 및 안전 절차에 익숙해 지도록 운영자 및 유지 보수 직원을위한 교육을 제공합니다.

9. 시운전 및 핸드 오버

시운전 : 최종 시운전 테스트를 수행하여 크레인이 실제 조건에서 올바르게 작동하고 성능 사양을 충족하는지 확인하십시오.

핸드 오버 : 공식적으로 크레인을 고객에게 양도하여 규정 준수 증명서, 보증 정보 및 유지 보수 일정을 포함하여 필요한 모든 문서를 제공합니다.

 

 

 

재료 검사

품질 검사 : 구매 한 원자재에 대한 엄격한 품질 검사가 설계 요구 사항과 국가 표준을 충족 할 수 있도록 수행됩니다.

재료 저장 : 자격을 갖춘 재료는 부식 또는 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 저장됩니다.

절단 및 형성

강철 절단 : 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 불꽃 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 자릅니다.

형성 처리 : 굽힘, 롤링, 용접 및 기타 프로세스를 통해 스틸 플레이트를 형성하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

구성 요소 용접 : 절단 및 형성 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물로 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야합니다.

용접 검사 : 비파괴 테스트 기술 (예 : 초음파 테스트, 방사선 테스트)을 사용하여 용접을 검사하여 균열이나 다른 결함이 없는지 확인하십시오.

가공

정밀 가공 : 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에서 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계의 어셈블리

총회 : 사전 조립에 기초하여, 메인 빔의 최종 설치, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 보행 메커니즘 등을 포함하여 크레인의 전체 어셈블리가 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서는 크레인의 작동 성능이 리프팅, 보행, 스티어링 및 기타 기능 테스트를 포함하여 테스트됩니다. 조립 된 브리지 크레인의 전체 크기는 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 반응 방지 치료

표면 처리 녹 제거 : 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드 블라스팅, 산세 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이 : 처리 된 표면에 스프레이 항-혈관 프라이머가 금속 산화 및 부식을 방지합니다. Topcoat Spraying Color Spraying : 크레인에 보호 및 장식 효과를 제공하기 위해 고객 요구 사항 또는 산업 표준에 따라 스프레이 탑 코트. 마킹 : 스프레이 후 모델, 정격 하중 등과 같은 사양에 따라 크레인의 식별 정보를 표시하십시오.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호 : 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 적으로 포장하십시오. 운송 계약 : 장비 규모 및 운송 조건에 따라 크레인을 고객 사이트로 전송하는 적절한 운송 방법을 선택하십시오.

수락 및 배달

고객 수락

현장 수락 : 고객은 계약 요구 사항 및 기술 사양에 따라 장비의 성능 및 품질을 확인하기 위해 크레인의 현장 수락을 수행합니다.

문제 해결 : 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족하도록하기 위해 제 시간에이를 수정해야합니다. 전달 및 사용 운영 교육 : 제조업체는 일반적으로 고객의 운영자에게 크레인을 올바르게 안전하게 작동 할 수 있도록 고객의 운영자를 훈련시킵니다.

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