180톤 중량-작업용 프리캐스트 빔 운송 장치

180-톤의 대형-프리캐스트 빔 운송 장치는 건설 현장, 특히 교량, 고가교 및 대형 산업 건물에서 미리 제작된 대규모 콘크리트 빔(프리캐스트 빔)을 안전하고 효율적으로 이동하기 위해 설계된 특수 장비입니다. 이러한 빔은 길이가 25~40미터(80~130피트) 이상일 수 있으며 매우 무겁고 깨지기 쉬우므로 운송 중에 탁월한 안정성이 필요합니다.

이 기계는 다음과 같이 알려져 있습니다.자체 추진 모듈식 수송기(SPMT)-특정 작업에 맞게 구성된 경우 또는 특수 다{0}}축 트레일러를 견인할 경우.

 

 

 

 

이 정도의 운송 장치는 거대하고 깨지기 쉬우며 매우 귀중한 프리캐스트 콘크리트 빔(예: I-빔, U-빔 또는 박스 대들보)을 주조 현장에서 작업 현장까지 안전하고 효율적으로 이동하는 중요한 작업을 위해 설계된 고도로 전문화된 장비입니다.

I. 핵심 구조 및 하중-베어링 특징

고용량-모듈식 트레일러:시스템은 일반적으로 단일 트럭이 아니라 강력한 원동기(트랙터)와 다축 라인 트레일러의 조합입니다.- 트레일러는 대개 모듈식이므로 도로 중량 규정을 준수하기 위해 빔의 무게와 길이에 따라 차축 라인의 수를 조정할 수 있습니다.

견고한 섀시 및 프레임:극한 하중에서 굽힘 및 비틀림 응력을 견딜 수 있도록 고장력 강철로 제작되었습니다.- 프레임은 높은 강성-대-중량 비율을 고려하여 설계되었습니다.

유압식 모듈식 서스펜션:각 차축은 유압 시스템을 통해 독립적으로 제어됩니다. 이는 다음과 같은 경우에 중요합니다.

부하 균등화:모든 차축에 자동으로 무게를 균등하게 분배하여 단일 지점에 과부하가 걸리는 것을 방지합니다.

높이 조정:운전자가 데크를 올리거나 내리거나 기울일 수 있어 경사면, 고르지 못한 지면 및 장애물을 탐색할 수 있습니다.

무릎을 꿇는 능력:전체 트레일러는 적재/하역 시 하중을 낮추거나 낮은 다리 아래를 통과하기 위해 "무릎을 꿇을" 수 있습니다.

II. 부하 고정 및 지원 기능

다중-지점 지원 시스템:평평한 데크 대신 운송 장치는 여러 개의 조정 가능한 지지 스탠드(종종 "보기" 또는 "돌리"라고 함)를 사용합니다. 이는 단일 지점에서 빔에 과도한 응력이 가해지는 것을 방지합니다. 이는 프리캐스트 빔이 특정 위치에서 지지되도록 설계되었기 때문에 매우 중요합니다.

유압 턴테이블/회전 데크:지지점은 360도 회전할 수 있는 턴테이블에 장착됩니다. 이를 통해 운반자는 빔에 측면 변형을 가하지 않고 도로나 현장에서 급커브를 통과할 수 있습니다.

조향 시스템(다-축 조향):차축은 전자식 또는 유압식으로 조종될 수 있습니다. 모드는 다음과 같습니다:

조화로운 스티어링:모든 차축은 좁은 회전 반경을 위해 트랙터의 경로를 따릅니다.

게 조종:모든 차축이 같은 방향으로 회전하므로 차량이 대각선으로 움직일 수 있으며 이는 캐스팅 베드와 정렬하는 데 유용합니다.

수동 조향:정확한 위치 지정을 위해 각 축을 개별적으로 제어합니다.

III. 운영 제어 및 안전 기능

중앙 집중식 유압 제어 시스템:운전자는 원격 제어 장치 또는 객실 콘솔에서 모든 중요한 기능(서스펜션 높이, 차축 조향, 턴테이블 잠금)을 제어합니다. 이는 섬세한 조작 중에도 정밀한 제어를 제공합니다.

중복 안전 시스템:

다중 독립 제동 시스템:서비스 브레이크, 비상 브레이크, 주차 브레이크. 대개 ABS(잠금 방지) 기능이 포함되어 있습니다.

유압 시스템 잠금 장치 및 안전 밸브:유압 호스가 고장날 경우 실수로 부하가 낮아지는 것을 방지하십시오.

턴테이블용 기계식 잠금 장치:직선-, 고속-이동을 위해 빔을 제자리에 고정합니다.

자체-로딩 기능(일부 모델의 경우):고급 운송 장치에는 윈치와 견고한{1}}롤러가 내장되어 있어 별도의 대형 크레인 없이도 캐스팅 베드에서 데크 위로 빔을 천천히 정확하게 윈치할 수 있습니다.

IV. 기동성 및 현장 성능 기능

높은 출력-대-중량 비율:트랙터 유닛은 매우 강력하여(주로 500-700+ 마력) 특히 경사면에서 대용량 부하를 안전하게 가속합니다.

4륜 구동(AWD)-:건설 현장에서 흔히 볼 수 있는 미끄럽거나 부드러운 표면에서 뛰어난 견인력을 제공합니다.

낮은 지면 압력:엄청난 무게에도 불구하고 하중이 다수의 타이어(종종 20+)에 분산되어 표준 덤프 트럭보다 지면 압력이 낮아집니다. 이는 아스팔트 도로를 보호하고 준비되지 않은 지면에서도 작동을 허용합니다.

V. 특수 구성

텔레스코픽 트레일러:매우 긴 빔의 경우 트레일러 프레임을 텔레스코프하여 길이를 연장하여 최적의 지지점을 제공할 수 있습니다.

구즈넥 분리:트레일러의 구즈넥을 분리할 수 있어 리프팅을 위해 빔이 교량 교대 아래에 위치하면 트랙터가 멀리 이동할 수 있습니다.

 

 

 

I. 주요 구성 요소

모듈식 트레일러/다-액슬 라인:

기능:운송업자의 핵심. 이는 필요한 크기와 용량의 플랫폼을 형성하기 위해 나란히(최대 4개 이상) -대-나란히 연결될 수 있는 개별적인-완결형 장치입니다.

설명:각 모듈은 일련의 축이 있는 견고한 강철 프레임입니다. 180톤 하중의 경우 여러 모듈을 결합하여 무게를 균등하게 분산시킵니다.

유압 서스펜션 시스템(진자 축):

기능:도로의 불규칙성을 흡수하려면 모든 차축에 동일한 중량 분포를 유지하고 운송업자가 프리캐스트 빔에 높은 굽힘 응력을 유발하지 않고 고르지 않은 지형과 경사면을 통과할 수 있도록 해야 합니다.

설명:각 차축 그룹은 유압 실린더를 통해 메인 프레임에 연결됩니다. 이러한 실린더는 부하 수준을 유지하기 위해 압력을 자동으로 조정하는 유압 시스템을 통해 상호 연결됩니다.

로딩 데크/지원 빔:

기능:프리캐스트 빔이 놓일 수 있는 안정적이고 강한 표면을 제공합니다.

설명:데크에는 강력하고 조정 가능한 지지 스탠드와 빔 표면을 보호하기 위한 목재 또는 고무 패딩이 장착되어 있습니다. 데크 높이는 종종 유압식으로 조정될 수 있습니다.

II. 전력 및 구동 시스템

파워 팩 장치(PPU):

기능:시스템의 "심장". 스티어링, 서스펜션, 추진(자체 추진인 경우) 등 모든 기능을 작동하기 위해 유압 및 전력을 생성합니다.

설명:일반적으로 다중 유압 펌프와 전기 발전기를 구동하는 디젤 엔진(예: 200-400 HP)입니다. 이는 별도의 장치일 수도 있고 트랙터/제어 차량에 통합될 수도 있습니다.

구동 모듈/트랙터 유닛:

기능:자체 추진 모델에 추진력을 제공하기 위해-

설명:이는 트레일러 배열에 연결되는 전용 '전력 모듈'일 수도 있고 견인 구성을 위한 표준 대형 -트랙터(예: 밸러스트 트랙터)일 수도 있습니다. 정확한 기동을 위해서는 자체 추진 모듈이 선호됩니다.

III. 조향 및 제어 시스템

컴퓨터{0}}제어식 조향 시스템:

기능:놀라울 정도로 정확하고 복잡한 조향 모드를 제공합니다. 이는 건설 현장의 좁은 코너를 탐색하고 빔을 완벽하게 정렬하는 데 중요합니다.

설명:각 차축은 유압 램에 의해 독립적으로 조종될 수 있습니다. 중앙 컴퓨터를 통해 운영자는 다음과 같은 모드를 선택할 수 있습니다.

게 조종:모든 바퀴는 측면 이동을 위해 동일한 방식으로 회전합니다.

조화로운 스티어링:좁은 회전 반경을 위해 전방 및 후방 차축이 반대 방향으로 회전합니다.

360도 "텀블" 스티어링:차축은 -즉석 회전을 위해-완전히 회전합니다.

운영자 제어 콘솔:

기능:작업자가 모든 기능을 제어하는 ​​"뇌"입니다.

설명:이는 원격-제어 장치(예: 조이스틱이 있는 대형 펜던트)일 수도 있고 운송 차량에 장착된 캐빈일 수도 있습니다. 콘솔에는 축당 하중, 플랫폼 수평도, 조향 각도와 같은 중요한 정보가 표시됩니다.

IV. 부하 고정 및 안전 부품

유압 재킹 시스템:

기능:프리캐스트 빔을 원래 지점에서 들어 올리고 목적지에서 낮추는 것입니다. 운송 장치 자체에는 미세한 조정을 위한 잭 기능이 있을 수도 있습니다.

설명:대용량-동기식 유압 잭을 사용하여 빔을 들어올려 운송 장치가 아래로 미끄러질 수 있도록 합니다.

고정-및 고정 지점:

기능:이동 중에 이동을 방지하기 위해 빔을 운반 데크에 고정합니다.

설명:견고한-강철 래싱 포인트와 고강도-폴리에스테르 래칫 스트랩 또는 와이어 로프가 사용됩니다. 빔은 측면 및 세로 방향 움직임으로부터 보호되는 경우가 많습니다.

V. 보조 및 안전 구성 요소

아웃리거/안정화 다리:

기능:적재, 하역 중 또는 운반 장치가 고르지 않은 지면에 정지해 있을 때 추가적인 안정성을 제공합니다.

설명:큰 패드가 있는 유압식 또는 수동식 확장 다리로 설치 공간을 늘리고 기울어짐을 방지합니다.

안전 시스템:

중복 유압 시스템:중요한 시스템(예: 스티어링 및 서스펜션)에는 오류가 발생할 경우를 대비한 백업이 있습니다.

비상 정지 버튼:제어 콘솔과 운송 차량의 다양한 지점에 있습니다.

부하 순간 표시기(LMI):중량 분포를 모니터링하고 하중이 불균형한 경우 운전자에게 경고합니다.

미끄럼 방지 데크 및 난간:-안전한 운영자 접근을 위해.

 

 

 

 

 

 

 

1. 비교할 수 없는 용량과 능력

극한의 무게를 처리합니다:주요 장점은 대형 교량, 고가교, 산업용 건물의 표준인 최대 180톤(다축 구성의 경우 그 이상)의 프리캐스트 콘크리트 빔을 운반할 수 있는 능력입니다.

큰 크기 수용:이러한 운송 장치는 길고(종종 30~50미터) 높은 빔용으로 설계되어 건설 시 주요 물류 문제를 극복합니다.

2. 뛰어난 안전성과 안정성

목적-설계:임시 변통 솔루션과 달리 이러한 운송 장치는 이 작업을 위해 특별히 설계되었습니다. 무게 중심을 낮추어 전복 위험을 크게 줄여주는 견고하고 낮은-섀시가 특징입니다.

유압식 셀프 레벨링-:많은 모델에는 각 축이나 모듈을 독립적으로 조정하여 고르지 않은 지면에서 균일한 하중을 유지함으로써 빔이 안정적이고 손상되지 않도록 보장할 수 있는 유압 시스템이 있습니다.

향상된 제어:다중 차축의 독립 조향과 같은 기능을 통해 운송자는 빔이나 차량 구조에 스트레스를 가하지 않고 좁은 공간을 안전하게 탐색할 수 있습니다.

3. 뛰어난 기동성

다중{0}}축 조향:이는 매우 중요한 이점입니다. 운전자는 다양한 모드(예: 크랩 조향, 원형 조향)로 여러 차축의 조향을 제어할 수 있습니다. 이는 다음을 허용합니다:

좁은 회전 반경:건설 현장이나 혼잡한 지역의 날카로운 코너를 탐색합니다.

측면 운동("게잡이"):전체 차량의 위치를 ​​변경할 필요 없이 전체 하중을 옆으로 이동하여 설치 지점에 완벽하게 정렬됩니다.

원격 제어 작동:현대의 많은 운송 차량은 무선 리모콘을 통해 작동할 수 있습니다. 이를 통해 운전자는 화물 옆으로 걸을 수 있어 정확한 배치를 위한 명확한 시야를 제공하고 복잡하거나 사각지대 상황에서 안전성을 향상시킵니다.-

4. 고효율 및 시간 절약

더욱 빨라진 사이클 시간:빔을 신속하게 로드, 운반 및 배치하는 기능은 더 느리고 노동 집약적인 방법에 비해 프로젝트 일정을 크게 단축합니다.{0}}

현장 준비 시간 단축-:높은 기동성은 광범위한 임시 도로나 부지 개조의 필요성이 적다는 것을 의미합니다.

직접 배치:운반자는 종종 빔을 베어링이나 지지대에 직접 배치할 수 있으므로 최종 위치에서 대형 크레인과 같은 보조 리프팅 장비의 필요성이 최소화되거나 제거됩니다.

5. 프리캐스트 빔의 보호

최소화된 스트레스:설계 및 유압 시스템은 운송 중 동적 힘(범프 및 경사면 등)이 균등하게 분산되도록 보장합니다. 이는 수리 또는 교체에 극도로 비용과 시간이 많이 소요되는-가치가 높은 프리스트레스 콘크리트 빔의 균열이나 기타 손상을 방지합니다.-

보안 부착 지점:맞춤형 안장과 지지대가 빔을 안전하게 받쳐주어 손상을 일으킬 수 있는 움직임이나 이동을 방지합니다.

6. 비용-효과성

크레인 의존성 감소:빔을 운반 장치로 들어 올리려면 크레인이 여전히 필요하지만 운반 장치 자체가 최종적으로 정확한 위치 지정을 처리할 수 있습니다. 이를 통해 더 작고 저렴한 크레인을 사용할 수 있거나 대형 크레인의 임대 시간을 줄일 수 있습니다.

노동 효율성:소규모 직원이 운영하는 단일 특수 운송 차량은 잭, 롤러 및 육체 노동으로 구성된 복잡한 시스템을 대체할 수 있습니다.

비용이 많이 드는 지연 방지:안전하고 효율적인 운송을 보장함으로써 예산 초과 및 프로젝트 지연의 주요 원인인 사고 및 빔 손상을 방지합니다.

7. 다양성과 적응성

모듈형 디자인:많은 대형-운반차는 모듈식입니다. 이는 여러 장치를 결합하여 분할된 교량 빔이나 기타 대형 조립식 구성 요소와 같이 훨씬 더 무겁거나 긴 하중을 전달할 수 있음을 의미합니다.

구성 가능한 차축:특정 하중 및 도로 법적 요구 사항을 충족하도록 차축 수와 구성을 조정할 수 있습니다.

 

 

 

주요 애플리케이션 및 프로젝트 유형

이 클래스의 전송 장치는 중대형{0}}규모의 인프라 프로젝트에 필수적입니다.

교량 건설:가장 일반적인 응용 프로그램입니다. 사전 응력을 받은-I-빔, U-빔, 박스 거더 및 분할 교량 빔을 운반합니다.

고가교 및 육교:고가 구간이 필요한 고속도로 및 철도 시스템용.

산업 시설:중공업 건물, 발전소 또는 항만 시설을 위한 대형 프리캐스트 요소를 이동합니다.

주요 공공사업:프리캐스트 콘크리트 요소를 활용하는 고가도로, 인터체인지, 터널과 같은 프로젝트.

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180톤 운반차의 주요 구성품 및 특징

이러한 엄청난 부하를 처리하기 위해 이러한 운송 장치는 다음과 같은 특정 기능으로 설계되었습니다.

대용량-섀시:빔의 무게를 고르게 분산시키고 휘어짐을 방지하도록 설계된 견고한 다중 축 강철 프레임입니다.

유압식 모듈식 트레일러(SPMT - 자체 추진식 모듈식 수송기):이것이 시스템의 핵심입니다. 이는 여러 개의 차축과 바퀴가 있는 모듈로 구성되며 모두 컴퓨터에 동기화됩니다.- 180톤 부하의 경우 구성에는 예를 들어 2 x 4축 라인이 포함될 수 있습니다.

파워 팩 장치(PPU):바퀴를 구동하고 조향 및 리프팅 시스템을 작동하기 위해 유압을 제공하는 디젤 또는 전기{0}}구동 장치입니다.

컴퓨터{0}}제어 동기화:이것은 매우 중요합니다. 중앙 콘솔은 다음을 제어합니다.

조종:각 차축 라인은 독립적으로 조종될 수 있으므로 크랩핑, 대각선 이동 및 좁은{0}}반경 회전이 가능하여 제한된 현장을 탐색할 수 있습니다.

보류:유압 서스펜션은 고르지 않은 지면에서도 하중 수준을 유지하도록 자동으로 조정되어 안정성을 보장하고 프리캐스트 빔에 가해지는 응력을 방지합니다.

빔 지지 크래들(또는 안장):빔을 단단히 고정하는 운반 데크에 장착된 조정 가능한 고정 장치입니다. 콘크리트 손상을 방지하기 위해 고무 패딩이 있는 경우가 많습니다.

원격 제어:운전자는 무선 리모컨을 통해 안전한 거리에서 운송 차량을 제어할 수 있어 중요한 조작 중에 최적의 가시성과 안전성을 제공합니다.

 

 

180-톤급 프리캐스트 빔 운반기의 생산 절차

문서 ID:PP-HDT-180-01
버전: 1.0
날짜:2023년 10월 26일

1.0 목적 및 범위

이 절차는 180-톤 용량의 고강도 프리캐스트 빔 트랜스포터(Scheuerle/Kamag-유형 다{4}}축 라인 트랜스포터 또는 자체-추진 모듈형 트랜스포터(SPMT)라고도 함)의 제조, 조립 및 테스트를 위한 작업 순서를 정의합니다. 운송 장치는 건설 현장, 프리캐스트 야드 및 교량 진수 프로젝트에서 크고 무거운 프리캐스트 콘크리트 빔을 안전하고 효율적으로 처리하고 운송하도록 설계되었습니다.

2.0 주요 구성 요소

트랜스포터의 기본 모듈은 다음과 같습니다.

파워 팩 장치(PPU):디젤 또는 전기 엔진, 유압 펌프 및 제어 시스템.

모듈식 트레일러 장치:다중 4축 또는 6축 라인 모듈.

유압 서스펜션 시스템:개별 차축 리프팅/하강 실린더.

조향 시스템:각 차축에 대한 전자{0}}독립식 스티어링.

제어 시스템:중앙 집중식 운전자 콘솔(원격 제어 또는 객실).

구조적 프레임:고강도 강철 메인 빔과 크로스 멤버.-

돌리/턴테이블:프리캐스트 빔에 연결하고 지지하는 데 사용됩니다.

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3.0 세부 생산 절차

1단계: 엔지니어링 및 설계

개념 설계 및 고객 요구 사항:

사양을 마무리합니다: 총 용량(180t), 모듈 수, 축중, 전체 치수, 조향 각도 요구 사항(예: ±90도, 연속 360도), 최소 회전 반경 및 등판 능력.

제어 모드(예: 유선 리모컨, 무선 리모컨, 실내)를 정의합니다.

상세한 엔지니어링:

구조 분석(FEA):메인 프레임과 차축에 대해 유한 요소 분석을 수행하여 최대 부하 및 동적 조건에서 구조적 무결성을 보장합니다.

유압 시스템 설계:리프팅, 스티어링 및 추진을 위한 회로를 설계하고 적절한 펌프, 밸브, 모터 및 실린더를 선택합니다.

전기 시스템 설계:제어 배선, 센서 통합(압력, 각도, 부하) 및 운영자 인터페이스를 설계합니다.

제조 도면 작성:세부 부품 도면, 조립 도면, BOM(Bill of Materials)을 생성합니다.

2단계: 자재 조달 및 검사

원료:

주요 구조 구성 요소용으로 고장력 강판(예: Q690D, Hardox)을{0} 조달합니다.

필요한 하중에 맞는 인증된 차축, 허브 감속 기어, 휠 및 타이어를 조달하십시오.

모든 유압 구성품(펌프, 모터, 실린더, 호스, 부속품) 및 전기 구성품(컨트롤러, 센서, 원격 제어 장치)을 승인된 공급업체에 주문하십시오.

입고 품질 관리(IQC):

재료 인증서를 확인합니다(예: 철강에 대한 밀 인증서).

중요한 구성요소의 치수와 표면 품질을 검사합니다.

필요한 경우 중요한 강철 부품에 대해 초음파 검사(UT) 또는 자분 탐상 검사(MPI)와 같은 비파괴 검사(NDT)를-수행하세요.

3단계: 주요 부품 제작

프레임 제작:

절단:CNC 플라즈마 또는 레이저 절단기를 사용하여 강판을 정확한 치수로 절단합니다.

사전{0}}형성:도면에 따라 중요한 부품을 구부리고 누르십시오.

하위-조립 용접물:크로스 멤버, 보강 플레이트 및 액슬 장착 지점을 용접합니다.

메인 빔 용접구조물:세로 메인 빔을 용접합니다. 이는 예열, 용접 매개변수 및 패스 간 온도-를 엄격하게 제어해야 하는 중요한 프로세스입니다.

스트레스 해소:내부 응력을 완화하기 위해 메인 프레임에 용접 후 열처리(PWHT)를 수행합니다.

가공:평탄도와 평행도를 보장하기 위해 중요한 표면(예: 턴테이블 장착 표면)을 가공합니다.

차축 조립:

유성 허브 감속 축을 서스펜션 암에 조립합니다.

브레이크 캘리퍼와 공압/유압 브레이크 라인을 장착합니다.

휠과 타이어를 설치하고 사양에 맞게 볼트를 조입니다.

4단계: 하위-조립품

서스펜션 시스템 조립:유압 리프팅 실린더를 프레임에 장착하고 액슬 어셈블리에 연결합니다.

스티어링 시스템 조립:각 차축에 유압 조향 실린더와 연결 로드를 설치합니다.

파워 팩 장치(PPU) 어셈블리:디젤 엔진(또는 전기 모터), 유압 펌프, 저장소 및 냉각 시스템을 스키드 프레임에 장착합니다. 모든 유압 라인을 연결하십시오.

돌리/턴테이블 조립:프리캐스트 빔과 직접 인터페이스하는 턴테이블을 제작 및 조립하여 원활한 회전 기능을 보장합니다.

5단계: 메인 어셈블리 및 통합

모듈 통합:

제작된 메인 프레임을 조립 스탠드에 위치시킵니다.

조립된 액슬/서스펜션 유닛을 프레임에 설치합니다.

서스펜션 실린더의 유압 호스를 메인 유압 매니폴드에 연결합니다.

스티어링 시스템용 스티어링 링키지와 유압 호스를 연결합니다.

시스템 통합:

PPU를 모듈이나 전용 모듈에 장착합니다.

PPU와 다양한 기능(주행, 조향, 리프트) 사이의 모든 고압 유압 라인을 라우팅하고 연결합니다.{0}}

전자 제어 장치(ECU), 센서 및 배선 하네스를 설치합니다. 리모컨 수신기를 연결하세요.

모든 전기 연결을 사전 점검하십시오.

6단계: 테스트 및 시운전

이는 안전성과 기능성을 보장하는 가장 중요한 단계입니다.

유압 시스템 시운전:

유압 시스템에 올바른 등급의 오일을 채우십시오.

시스템에서 공기를 빼내 공기를 제거합니다.

최고사용압력의 1.5배로 압력시험을 실시하여 누출여부를 확인합니다.

기능 테스트(무부하):

들어올리기/내리기:모든 차축의 동기화된 상승 및 하강을 테스트합니다. 작동이 원활하고 스트로크가 균일한지 확인하십시오.

조향 테스트:모든 모드(세로, 가로, 크랩, 원형)를 통해 스티어링을 작동합니다. 제어 시스템의 진단을 사용하여 각 축이 올바른 경로를 따르는지 확인하십시오.

추진력 테스트:다양한 속도로 전진 및 후진 이동을 테스트합니다. 브레이크 기능을 점검하십시오.

부하 테스트(중요 단계):

정적 부하 테스트:운반차에 정격 용량(225톤)의 125%에 해당하는 테스트 분동(보정 분동 또는 물주머니 사용)을 싣습니다. 지정된 기간 동안 하중을 유지하고 구조에 변형이 있는지 검사합니다. 편향을 측정합니다.

동적 부하 테스트:적재된 운반차를 천천히 움직이고 최대 부하 조건에서 조향, 제동 및 추진력을 테스트합니다.

제어 시스템 교정:

정확한 중량 분포 판독을 위해 각 축의 하중 센서를 보정합니다.

조향각 센서를 교정합니다.

비상 정지, 과부하 경보, 조향 결함 감지, 저압 경고 등 모든 안전 기능을 테스트하세요-.

7단계: 페인팅 및 마무리

표면 준비:녹과 밀 스케일을 제거하기 위해 전체 구조물을 SA 2.5 표준으로 폭파합니다.

애벌칠:고품질-에폭시 아연-풍부 프라이머를 바르세요.

탑 코팅:지정된 색상의 폴리우레탄 탑코트를 도포합니다. 안전 표준에 따라 위험 줄무늬 및 경고 라벨을 적용하십시오.

8단계: 최종 검사 및 배송

최종 감사:체크리스트를 바탕으로 최종 검사를 실시하여 모든 기능, 안전 기능, 외관을 확인합니다.

문서 포장:운영자 매뉴얼, 유지보수 매뉴얼, 유압 및 전기 다이어그램, 적합성 인증서 및 테스트 보고서를 준비하고 포함하십시오.

포장 및 배송:손상을 방지하기 위해 육로 또는 해상 운송을 위해 운송 차량을 적절하게 포장하십시오.

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4.0 품질 및 안전 규정 준수

생산은 다음을 포함하는 관련 국제 및 지역 표준을 준수해야 합니다.

구조 설계:FEM 1.001, DIN 15018 또는 이에 상응하는 규격.

용접 표준:EN 1090, AWS D1.1, ISO 3834.

안전:ISO 13849(기계 안전), CE 마크 지침(해당되는 경우).

이 절차를 통해 대형 토목 건설 프로젝트의 까다로운 요구 사항을 충족할 수 있는 견고하고 안정적이며 안전한 180톤 프리캐스트 빔 운송 장치의 생산이 보장됩니다.

 

 

 

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

 

인기 탭: 180톤 헤비-프리캐스트 빔 트랜스포터, 중국 180톤 헤비-프리캐스트 빔 트랜스포터 제조업체, 공급업체, 공장