20T 이중 대들보 오버헤드 크레인

이중 대들보 오버헤드 크레인에는 크레인 베이의 길이를 따라 움직이는 두 개의 평행한 교량 대들보가 있으며 엔드 트럭 상단에 장착됩니다(트롤리 레일이 상단에 있음). 20T 모델의 등급은 다음과 같습니다.최대 리프팅 용량 20미터톤(22US톤).

A 20T 이중 대들보 오버헤드 크레인중공업에 대한 자본 투자입니다. 강도, 신뢰성, 최대 후크 높이, 까다로운 고주기 환경에서 성능을 발휘할 수 있는 능력을 최우선으로 설계되었습니다.- 수십 년-긴 수명 동안 안전하고 생산적인 작동을 위해서는 적절한 사양, 전문가의 설치 및 정기적인 유지 관리가 필수적입니다.

 

비교: QE와 기타 오버헤드 크레인

특징	QE형(표준전기)	QL형(경하중)	QC 유형(가혹한 의무)
듀티 사이클	M3/M4(중형/중형)	M2/M3(라이트/미디엄)	M6/M7 (심각함/매우 심함)
일반적인 사용	일반 제조업, 창고	워크샵, 조명 조립	제철소, 주조소
작업	전기 같은	전기 또는 수동	전기 같은
견고성	표준 산업	가벼운-업무	고강도-부하

결론:그만큼QE 오버헤드 크레인수많은 산업 시설의 중추입니다. 전기 작동, 표준{1}}작업 설계 및 다양한 구성 옵션을 통해 가끔씩 가벼운 물건을 들어 올리는 것 이상이 필요한 대부분의 자재 취급 작업에 실용적이고 효율적이며 안정적인 선택이 됩니다. 신뢰할 수 있고 비용 효율적인 오버헤드 리프팅 시스템으로 생산성을 향상시키려는 기업을 위한 최적의 솔루션입니다.-

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성:안티-스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

I. 브릿지 구조(메인 프레임워크)

활주로를 따라 이동하는 주요 이동 구조물입니다.

최종 트럭(또는 최종 캐리지):다리의 양쪽 끝에 위치해 있습니다. 여기에는 교량 이동을 위한 바퀴, 구동 모터 및 기어박스가 들어 있습니다.

바퀴 및 차축:활주로 레일을 주행하는 4개 이상의 바퀴(종종 엔드 트럭당 2개). 20T의 경우 휠은 일반적으로 경도가 높은 단조 강철 또는 합금입니다.

구동 모터(교량 이동용):활주로를 따라 교량의 움직임을 구동하는 전기 모터.

 

기어박스(교량 이동용):모터 속도를 줄여 강력하고 제어된 브리지 이동을 제공합니다.

이중 대들보:베이의 폭에 걸쳐 있는 두 개의 주요 수평 빔(보통 상자-모양/용접된 상자 대들보 또는 덜 일반적으로 이 용량의 I-빔)입니다. 트롤리, 호이스트 및 하중을 지지합니다.

산책로 및 서비스 플랫폼:지휘자 및 트롤리와 같은 구성 요소에 대한 안전한 검사 및 유지 관리 접근을 위해 교량 한쪽을 따라 실행되는 플랫폼입니다.

캐빈 또는 설교단:교량에 장착된 운전실(운전실로 작동되는{0}}크레인용) 또는 원격 제어 스테이션용 고정 플랫폼입니다.

 

II. 호이스트 및 트롤리 시스템(리프팅 및 횡방향 장치)

이 장치는 교량을 가로질러 좌우로-이동하면서 실제 리프팅 작업을 수행합니다.

트롤리 프레임:이중 거더 위에 장착된 레일을 굴러가는 견고한 프레임입니다.

트롤리 드라이브:포함모터, 기어박스, 휠, 브레이크트롤리를 교량 대들보를 가로질러 측면으로 이동합니다.

호이스트 유닛:코어 리프팅 메커니즘.

호이스트 모터:고강도 리프팅용으로 설계된 높은-토크 전기 모터입니다.-

호이스트 기어박스:모터 속도를 줄여 엄청난 양력을 생성합니다.

드럼 또는 시브 어셈블리:와이어로프 호이스트의 경우,스틸 드럼케이블을 스풀링합니다. 체인 호이스트의 경우,스프로켓사용됩니다.. 20크레인은 일반적으로 와이어 로프를 사용합니다.

와이어 로프:고강도-강도의 다중-가닥 강철 케이블입니다. 20T 용량에는 크기와 구조가 중요합니다.

후크 블록:하중을 유지하는 어셈블리입니다. 무거운-업무가 포함됩니다회전 후크, 시브(도르래) 및 블록 프레임. 용량을 늘리고 로프 하중을 줄이기 위해 리빙용 시브가 여러 개 있을 수 있습니다.

브레이크 시스템:전력이 손실될 경우 부하를 유지하기 위해 자동으로 작동하는 안전한{0}} 기계식 브레이크(일반적으로 디스크 또는 드럼 브레이크)입니다.

로프 가이드/리빙 시스템:드럼과 후크블록 사이의 와이어로프를 가이드하고 배열합니다.

III. 활주로 시스템(크레인의 "트랙")

크레인 브릿지 전체가 이동하는 고정 구조물입니다.

활주로 빔:일반적으로 무거운 강철 I-빔이나 가공된 상자 빔이 건물 기둥이나 지지 구조물에 장착됩니다.

활주로 레일:크레인 바퀴가 이동할 수 있도록 활주로 빔 위에 고정된 정밀 강철 레일(예: A120 또는 유사한 크레인 레일)입니다.

레일 클립 및 패스너:레일을 활주로 빔에 고정합니다.

엔드 스톱/범퍼:크레인이 과도하게 이동하는 것을 방지하기 위해 활주로 양쪽 끝에 물리적 장벽을 설치합니다.-

IV. 전기 시스템 및 제어 장치

전원, 제어 및 안전을 제공합니다.

주 전원 공급 장치:

지휘자 시스템:될 수 있다꽃줄 시스템(슬라이딩 캐리어가 있는 케이블 트레이),밀폐형 컨덕터 바(수집 신발이 있는 견고한 절연 막대) 또는케이블 릴.

수집가 신발:도체 막대에서 전류를 수집합니다.

제어 시스템:

운영자 인터페이스: A 펜던트 제어 스테이션(크레인이나 트롤리에 매달려 있음)펜던트 케이블, a 라디오 원격 제어, 또는택시 콘솔.

가변 주파수 드라이브(VFD):20T 크레인의 경우 매우 중요합니다. 호이스트, 트롤리 및 교량 동작에 대해 부드럽고 제어된 가속 및 감속을 제공하여 하중 스윙과 기계적 응력을 최소화합니다.

제어판/인클로저:접촉기, 계전기, PLC(Programmable Logic Controller), 과부하 보호 및 전원 공급 장치를 수용합니다.

리미트 스위치:

호이스트 리미트 스위치:과도한-상승 또는 과도한-하강을 방지하기 위한 상한 및 하한입니다.

트롤리 및 교량 이동 제한 스위치:트롤리나 브리지가 엔드 스톱에 충돌하는 것을 방지하십시오.

V. 안전 구성 요소(필수 및 중요)

주 분리 스위치/회로 차단기:유지 관리 중 잠금/태그아웃을 위해 전체 크레인의 전원을 분리합니다.

과부하 제한 장치: A 로드셀또는 크레인이 정격 용량(20T)의 110% 이상을 들어올리는 것을 방지하는 토크{0} 감지 시스템입니다.

비상 정지 버튼:모든 운전실에 위치하며 대개 크레인의 주요 위치에 위치합니다.

충돌 방지 시스템:-충돌을 방지하기 위해 동일한 활주로에서 작동하는 크레인용 센서 또는 레이저.

청각적 경고 장치:크레인이 움직이기 전에 경적이나 사이렌이 활성화됩니다.

후크의 안전 래치:슬링이 후크에서 미끄러지는 것을 방지하는 스프링-걸쇠.

휠 플랜지 및 레일 스위퍼:활주로 레일에 잔해물이 없도록 유지하고 바퀴를 안내합니다.

내화성 커튼/장벽:잠재적인 전기 화재를 방지하기 위한 전기 패널.

6. 추가/선택 구성 요소

자석 또는 진공 리프터 시스템:강철, 강판 또는 비{0}}금속 재료를 취급하는 데 사용됩니다.

포함발전기/릴마그넷 케이블용.

크레인 스케일/계량 시스템:적재 중량의 통합 디지털 판독.

자동화 및 위치 확인 시스템:정확하고 반복 가능한 로드 배치(예: 자동화된 저장/검색)를 위해.

조명:교량에 장착된 작업 공간 조명.

 

스케치

주요 기술

 

 

20-톤 이중 거더 오버헤드 크레인은 고강도-고주기 작업용으로 설계된 강력한 산업용 장비입니다. 단일 대들보 크레인이나 기타 리프팅 솔루션에 비해 이점은 올바른 상황에서 중요합니다.

주요 장점 및 핵심 강점

더 높은 리프팅 용량 및 더 나은 구조적 무결성

이중 교량 거더는 하중과 크레인 자체 중량을 보다 균등하게 분산시켜 20톤 용량을 훨씬 더 높은 중량으로 처리할 수 있게 해줍니다.안전계수. 본질적으로 더 단단하고 휘어짐(처짐)이 덜 발생합니다.

우수한 후크 높이/리프트 높이

호이스트와 트롤리가 장착됩니다.~ 사이두 개의 대들보가 아니라 그 아래에 있습니다. 이 디자인은 건물 내의 수직 리프트 공간을 최대화하여 더 높은 작업장, 다층 제조 또는 적층에 중요한-하물을 더 많이 들어 올릴 수 있도록 해줍니다.

더 긴 스팬 기능

이중 대들보 설계는 굽힘에 대한 저항력을 향상시킵니다. 이로 인해유일한 실행 가능한 선택단일 대들보가 지나치게 깊거나 불안정한 경우 20톤 용량을 유지하면서 일반적으로 경간이 25-30미터를 초과합니다.

향상된 듀티 사이클 및 내구성

보다 빈번한 사용을 위해 제작되었습니다(FEM/CMAA 클래스 M4-M7 / 듀티 클래스 HD4 ~ HD7). 기어박스, 모터 및 브레이크와 같은 구성 요소는 내구성이 강하므로 철강 서비스 센터, 주조 공장 또는 대형 제조 공장과 같은 까다로운 환경에서 사용 수명이 길어집니다.

더욱 원활하고 정확한 작동

이중 레일의 더 넓은 트롤리 바퀴는 기울어짐을 줄이고 더 부드러운 이동을 제공합니다. 이는 가변 주파수 드라이브 - VFD와 같은 고급 제어 시스템 옵션과 결합되어 다음을 허용합니다.탁월한 정밀도섬세한 배치 또는 조립 작업에 매우 중요한 하중 위치 지정에 사용됩니다.

보조장비를 위한 공간

교량 거더 상단의 플랫폼은 안전하고 편리한 장착 장소를 제공합니다.케이블 릴, 페스툰 시스템 및 유지보수 통로. 이를 통해 전원 케이블을 정리하고 보호하여 신뢰성과 안전성을 향상시킵니다.

리프팅 장치의 다양성

견고한 구조와 -대들보 사이의- 장착으로 다음과 같은 특수 리프팅 장치를 쉽게 수용할 수 있습니다.자석, 손잡이, 진공 리프터 또는 특수 후크, -비표준 재료(코일, 시트, 스크랩)를 처리하는 데 이상적입니다.

향상된 안전성 및 중복성

고유한 구조적 안정성과 통합 능력이중 브레이크, 과부하 보호 및 이중 안전 시스템중요한 무거운 물건을 들어올리는 작업에 보다 안전한 선택이 됩니다.

 

1차 산업 응용 분야

1. 중공업 및 제조

자동차 공장:엔진 블록, 섀시, 스탬핑 다이 및 대형 차량 하위 어셈블리를 처리합니다-.

중장비 제조:대형 용접물, 주조물, 굴착기나 프레스 같은 조립 기계를 이동하고 위치를 지정합니다.

조선 및 해양:대형 강판 섹션, 조립식 모듈 및 엔진 부품을 들어 올립니다.

철도 워크숍:조립 및 유지보수를 위한 기관차, 철도 차량 및 보기를 취급합니다.

2. 철강 및 금속 가공

제철소 및 서비스 센터:철근 코일, 슬래브, 철근 다발을 이동합니다. 종종 다음과 같이 사용됩니다.C-훅또는코일 잡아.

주조 및 단조:용융 금속 레이들(특수 안전 기능 포함), 대형 주물, 단조 프레스용 금형을 취급합니다.

금속 제조 상점:기계 가공이나 용접을 위해 대형 금속 시트, 빔, 가공 구조물을 들어 올립니다.

3. 발전 및 중공업

수력 및 화력 발전소:터빈, 발전기, 로터 및 변압기를 설치하고 유지 관리합니다.

풍력 터빈 제조:조립 중 대형 나셀, 타워 및 블레이드를 취급합니다.

중공업 워크샵:복잡하고 크기가 큰 부품을 일반적으로 무거운 물건으로 들어올리는 데 사용됩니다.

4. 펄프, 종이, 재활용

제지 공장:대형 종이 롤 취급(포함)종이 롤 클램프) 및 更换 건조기 드럼과 같은 중장비.

스크랩 야드 및 재활용:종종 짝을 이루는전기유압식-그랩또는리프팅 자석대량 고철을 이동하고 분류하는 데 사용됩니다.

5. 항공우주 및 방위

항공기 조립:대형 동체 부분, 날개 및 엔진을 높은 정밀도로 배치합니다.

유지보수, 수리 및 정밀검사(MRO):하부 구조 작업 또는 엔진 제거를 위해 전체 항공기를 들어올립니다.

6. 창고 및 물류(대량-업무)

중량물 창고:대형 산업장비, 변압기, 중장비 보관 및 회수.

항만 및 복합운송 시설:(갠트리 크레인으로서) 터미널 창고 내에서 컨테이너를 취급하거나 무거운 화물을 이동하는 데 사용됩니다.

 

20T 더블 거더 오버헤드 크레인 생산 절차

1. 프로젝트 정의 및 설계 엔지니어링

고객 요구 사항 분석:사양을 확인하십시오: 스팬, 리프팅 높이, 듀티 등급(FEM/ISO), 전압, 제어 모드(펜던트/캐빈/라디오) 및 특수 환경 조건.

엔지니어링 디자인:

구조 설계:주 거더, 엔드 캐리지, 트롤리 프레임의 CAD 모델링 및 FEA(유한 요소 분석)를 통해 강도, 강성(변형량 Span/750 이하) 및 안정성을 보장합니다.

기계 설계:호이스팅 메커니즘(와이어 로프, 후크, 드럼, 기어박스), 주행 메커니즘(바퀴, 차축, 브레이크) 및 트롤리 조립의 선택 및 계산.

전기 설계:개략도 작성; 모터, 인버터(가변 주파수 드라이브인 경우), 제어 패널, 페스툰/케이블 릴 시스템 및 안전 장치의 사양.

BOM(Bill of Materials) 생성:원자재(강판, 빔) 및 구매한 부품(휠, 베어링, 모터, 전기 품목)의 전체 목록입니다.

2. 조달 및 자재 준비

원자재 조달:품질이 관리되는{0}}강판(일반적으로 Q235B/Q345B)과 BOM별 프로필을 주문하세요.

구매한 구성품:인증된 중요 부품(와이어 로프, 후크, 모터, 기어박스, 브레이크, 전기 패널, 리미트 스위치 등)은 자격을 갖춘 공급업체로부터 공급받습니다.

재료 검사:재료 인증서(밀 시트)를 확인하고 들어오는 치수/시각적 점검을 수행합니다.

3. 주요 구조 부품 제작

주 대들보 제작(2개의 대들보):

절단:웹 및 플랜지 플레이트를 정확한 치수로 CNC 플라즈마/산소{0}}연료 절단합니다. 용접을 위한 모서리 베벨.

하위-조립품:적절한 캠버를 보장하기 위해 지그와 고정 장치를 사용하여 웹 및 플랜지 플레이트를 I-빔 또는 박스-섹션에 조립합니다(하중 시 처짐을 보상하기 위해 상향 곡률이 미리-설정됨).

용접:긴 메인 심을 위한 자동 서브머지드 아크 용접(SAW). 자격을 갖춘 용접공이 부착물의 수동 용접을 수행합니다. WPS(용접 절차 사양)를 따르십시오.

스트레스 해소:(중요/중형{0}}크레인용) 내부 용접 응력을 완화하기 위한 열처리입니다.

가공:레일 장착 시 평탄도를 보장하기 위해 상단 플랜지의 레일 시트 표면을 밀링합니다.

엔드 캐리지(엔드 트럭) 제작:

휠 어셈블리, 버퍼 및 대들보 연결 지점을 수용하는 두 개의 견고한 용접 프레임 제작.

트롤리 프레임 제작:

호이스트 장치, 트롤리 이동 바퀴 및 모터 드라이브를 지지하는 용접 프레임.

4. 기계 조립 및 가공

휠 및 차축 조립:-바퀴를 축에 압착하고, 베어링을 장착하고, 하우징을 엔드 캐리지 및 트롤리 프레임에 고정합니다. 정렬이 중요합니다.

호이스트 메커니즘 조립:기어박스, 모터, 브레이크, 드럼 및 와이어 로프 리빙 시스템을 트롤리 프레임에 장착합니다. 후크 블록 설치.

레일 장착:장착 구멍을 뚫고 크레인 레일(예: QU70 또는 A120)을 클램프 또는 용접 패드를 사용하여 두 메인 거더의 상단 플랜지에 고정합니다.

최종 구조 결합:고강도 볼트를 사용하여 두 개의 주 대들보를 최종 캐리지에 볼트로 연결하여 완전한 교량을 형성합니다. 대각선 치수의 정렬 검사.

5. 전기 시스템 설치

패널 배선:전기 다이어그램에 따라 주 전원 패널, 제어 패널 및 펜던트 스테이션을 조립합니다.

On-크레인 배선:브리지 및 트롤리 주행 모터, 케이블 페스툰 시스템 또는 케이블 릴 및 모든 센서(리미트 스위치, 과부하 센서, 인코더) 설치.

조명 및 안전 회로:크레인 조명, 비상 정지 버튼 및 경보음 설치.

6. 표면 준비 및 페인팅

표면 청소:녹과 밀 스케일을 제거하기 위해 모든 구조 구성 요소를 쇼트 블라스팅(Sa 2.5)합니다.

애벌칠:블라스팅 직후 에폭시 아연-풍부 프라이머를 도포합니다.

중간 및 탑 코트:지정된 색상의 빌드 코트 및 최종 폴리우레탄 탑 코트 적용. 페인트 두께 측정(DFT).

마스킹:가공된 표면, 베어링 영역 및 전기 라벨을 보호합니다.

7. 최종 조립 및 작업 테스트(FAT - 공장 승인 테스트)

사전{0}}테스트 검사:모든 구성 요소, 볼트 토크, 전기 연결 및 안전 장치를 육안으로 점검합니다.

아니요-부하 테스트:

호이스팅, 트롤리 이동 및 교량 이동 메커니즘을 양방향으로 실행합니다.

원활한 작동을 확인하고, 비정상적인 소음이 있는지 확인하고, 모든 리미트 스위치가 올바르게 작동하는지 확인하십시오.

정적 부하 테스트:

부하 테스트SWL 125%(25톤). 테스트 하중을 지면에서 들어올리고 10분간 유지한 후 영구적인 변형이나 이상 여부를 검사합니다.

동적 부하 테스트:

부하 테스트SWL 110%(22톤). 반복적인 리프트, 이동을 수행하고 부하가 걸린 상태에서 모든 기능을 테스트하여 성능을 확인합니다.

측정:주요 매개변수 확인: 교량 휠 정렬, 캐리지 끝 트랙 게이지, 대들보 캠버/하중 처짐.

선적 서류 비치:테스트 보고서, 인증 서류(재료 인증서, 용접 로그, 해당되는 경우 NDT 보고서 포함) 및 작동 매뉴얼을 준비합니다.

8. 해체, 포장 및 배송

논리적 해체:크레인은 운송을 위해 부분적으로 분해됩니다(일반적으로 엔드 캐리지에서 분리된 대들보, 분리된 트롤리, 상자에 담긴 전기 패널).

보호 포장:구성 요소는 포장되고 상자에 넣어 운송 중 부식 및 물리적 손상으로부터 보호됩니다.

배송 표시:현장에서 쉽게 재조립할 수 있도록 조립 번호와 리프팅 지점이 명확한 라벨로 표시되어 있습니다.

9. 현장 설치 및 시운전(숙련된 기술자에 의한)

사이트 확인:설치 전 활주로(정렬, 레벨, 게이지, 레일 조인트 간격)를 확인하십시오.

재조립:활주로에 최종 캐리지를 세우고, 주 대들보를 들어올려 연결하고, 트롤리를 설치하고, 전기 시스템을 다시 연결합니다.

최종 시운전 및 현장 테스트:최종 환경에서 제대로 작동하는지 확인하기 위해 고객의 활주로에서 기능 및 부하 테스트를 반복합니다. 클라이언트에게 넘겨줍니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.