QDY 이중 대들보 오버헤드 크레인

QDY 이중 대들보 오버헤드 크레인이란 무엇입니까?

A QDY 이중 대들보 오버헤드 크레인"는 특정 유형의 전기 오버헤드 주행(EOT) 크레인입니다.QDY"는 일반적으로 다음을 의미합니다."전기 후크, 이중 대들보, 유럽 스타일"중국 크레인 분류 표준. 이는 최적화된 무게, 성능 및 안전 기능에 중점을 두고 유럽 설계 원칙을 통합하는 현대적이고 효율적인 이중 대들보 크레인 설계를 나타냅니다.

기존의 대형 박스 거더 크레인에 비해 강력한 리프팅 용량과 더욱 정교하고 효율적인 구조 설계를 결합한 고성능 다용도 이중 거더 크레인이라고 생각하세요.-

 

QDY 이중 대들보 오버헤드 크레인의 장점

최적화된 성능-대-가중치 비율:유럽-에서 영감을 받은 디자인은 뛰어난 강도와 성능을 제공하는 동시에 구조적 무게를 최소화하여 지지 구조에 대한 비용을 절감할 수 있습니다.

우수한 후크 높이:컴팩트한 트롤리 및 호이스트 설계로 후크 아래에서 사용 가능한 리프팅 높이가 극대화됩니다.

에너지 효율성:최신 구성요소와 최적화된 설계로 운영 비용이 절감됩니다.

원활하고 정확한 작동:고급 제어 시스템은 탁월한 부하 위치 정확도를 제공합니다.

향상된 안전성:포괄적인 안전 시스템은 인력과 장비를 모두 보호합니다.

다재:제조부터 창고까지 광범위한 산업 응용 분야에 적합합니다.

 

비교: QDY와 기존 이중 거더 크레인

특징	QDY 이중 대들보	전통적인 이중 대들보
디자인 철학	최적화된 유럽-스타일	기존 방식, 종종 더 무거움
무게	동일한 용량의 라이터	일반적으로 더 무겁습니다.
후크 높이	주어진 건물 높이에 대한 최대값	좋지만 최적화가 덜 된 경우가 많습니다.
제어 시스템	일반적으로 고급	기본 또는 고급일 수 있습니다.
이상적인 대상	현대적이고 효율성에 중점을 둔-시설	모든 산업용 애플리케이션

결론:그만큼QDY 이중 대들보 오버헤드 크레인오버헤드 리프팅 기술에 대한 현대적인 접근 방식을 나타냅니다. 이중 거더 설계의 고유한 강도와 최적화된 엔지니어링 원리를 결합하여 탁월한 성능, 안전성 및 효율성을 제공하는 크레인을 제공합니다. 이는 잠재적으로 전체 비용을 절감하면서 성능을 최대화하는 고품질의 안정적인 리프팅 솔루션을 찾는 기업에 이상적인 선택입니다.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.QDY 이중 대들보 오버헤드 크레인.

1. 기본 구조 시스템(프레임워크)

이중 주 대들보:브리지를 형성하는 기본 수평 빔입니다.

최적화된 디자인:일반적으로 최대 강도-대-중량 비율을 위해 유럽 원칙을 사용하여 설계한 제작된 박스 대들보 또는 강화 I-빔입니다.

경량 구조:우수한 강도와 강성을 유지하면서 기존 이중 거더보다 가벼워지도록 설계되었습니다.

최종 트럭:바퀴와 구동 메커니즘을 수용하는 다리의 양쪽 끝에 있는 구조물입니다.

컴팩트한 디자인:유럽-스타일의 최종 트럭은 종종 더욱 간소화된 디자인을 특징으로 합니다.

정밀 가공:정확한 가공으로 원활한 이동과 정렬이 보장됩니다.

활주로 시스템:

활주로 빔:건물 기둥에 의해 지지되는 무거운 I-빔 또는 상자 섹션.

러닝 레일:활주로 빔 상단에 강철 레일이 장착되었습니다.

크레인 버퍼:활주로 끝에 충격-흡수 장치가 있습니다.

2. 리프팅 및 이동 시스템(The Workhorse)

소형 전기 호이스트 장치:

고효율 모터:-QDY 애플리케이션에서 최적의 성능을 발휘하도록 설계된 전기 모터입니다.

정밀 기어박스:원활한 동력 전달과 속도 감소를 제공합니다.

와이어 로프 드럼:균일한 로프 스풀링을 위해 정밀하게-가공되었습니다.

다중 브레이크:1차 및 2차 제동 시스템.

낮은-프로필 트롤리:

컴팩트 프레임:강도를 유지하면서 높이를 최소화하도록 설계되었습니다.

트롤리 바퀴 및 드라이브:가로 이동을 위한 정밀 휠과 별도의 구동 모터.

후크 블록:기계적 이점을 위해 다중 시브를 갖춘 최적화된 설계입니다.

브리지 여행 드라이브:

고{0}}효율 모터:크레인 추진을 위해 엔드 트럭에 장착된 모터입니다.

정밀 휠:활주로 레일 위를 달리는 플랜지형 바퀴.

 

3. 전력, 제어 및 모션 시스템(신경)

전원 공급 시스템:

도체 바 시스템:활주로와 평행하게 움직이는 밀폐된 전력 막대.

꽃줄 시스템:유연한 전원 케이블용 트롤리 및 트랙 시스템.

제어 인터페이스:

펜던트 스테이션:인체공학적 교수형 제어 상자.

무선 원격 제어:고급 기능을 갖춘 무선 작동.

운전실:온도 조절이 가능한-객실 옵션입니다.

제어판:

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):고급 제어 시스템.

가변 주파수 드라이브(VFD):모든 모션에 대한 표준 기능입니다.

보호 장치:과부하 릴레이 및 회로 차단기.

4. 중요 안전 시스템(생명선)

부하 순간 표시기(LMI):적재 중량과 크레인 안정성을 지속적으로 모니터링합니다.

리미트 스위치:

호이스트 상한/하한:과도한-호이스팅을 방지합니다.

여행 제한:크레인과 트롤리가 한계에 도달하면 정지합니다.

제동 시스템:

호이스트 브레이크:자동 부하-홀딩 브레이크.

여행용 브레이크:모든 동작에서 전기적으로 제어되는 브레이크.

충돌 방지 시스템:-다중 크레인 적용을 위한 옵션 시스템입니다.

비상 정지 시스템:전략적 위치에 여러 개의 E{0}}정지 버튼이 있습니다.

경고 장치:크레인 이동 알림을 위한 경적 및 조명.

5. 유럽 디자인 특징

최적화된 철 구조물:강도는 유지하면서 무게는 가벼워졌습니다.

컴팩트한 크기:더 나은 공간 활용

강화된 부식 방지:우수한 페인트 시스템

모듈형 디자인:유지보수 및 부품 교체가 더 쉬워졌습니다.

에너지-효율적인 구성요소:운영 비용 절감

요약: QDY 이중 거더의 주요 특징

요소	QDY 이중 대들보 특성
대들보	최적화된 유럽형 디자인최고의 강도-대-중량 비율
감아 올리기	컴팩트하고 높은-효율성설계
트롤리	낮은-프로필최대 후크 높이용
제어	VFD를 이용한 고급표준으로
안전	종합 시스템LMI를 포함해

 

스케치

주요 기술

 

 

QDY 더블 거더 오버헤드 크레인의 장점

이 설계는 특히 까다로운 작업의 경우 단일 거더 크레인 및 기타 리프팅 솔루션에 비해 상당한 이점을 제공합니다.

1. 우수한 리프팅 용량 및 고강도-성능

더 높은 용량:이중-거더 구조는 하중을 보다 효과적으로 분산시켜 일반적으로 5톤에서 500톤 이상에 이르는 훨씬 더 높은 리프팅 용량을 가능하게 합니다.

강성과 안정성:이중-거더 설계는 탁월한 강성을 제공하여 무거운 하중에서 처짐(처짐)을 최소화합니다. 이는 섬세하거나 값비싼 하중에 매우 중요한 정확하고 안정적인 리프팅을 보장합니다.

2. 향상된 후크 높이

호이스트가 장착되어 있습니다.위에매달리지 않은 대들보의아래에그들을. 이 구성은 건물의 전체 높이를 활용하여 동일한 건물 높이의 단일-거더 크레인에 비해 훨씬 더 높은 후크 리프트 높이를 제공합니다. 이는 높이 제한이 있는 시설에서 큰 장점입니다.

3. 내구성과 긴 수명

튼튼한 강철 구조물과 고품질-구성품으로 제작된 QDY 크레인은 열악한 산업 환경(예: 공장, 주조소, 제철소)에서 집중적이고 주기적으로 사용하도록 설계되었습니다. 이는 뛰어난-장기적 안정성을 제공합니다.

4. 안전성 및 제어성 향상

견고한 구조:견고한 디자인은 본질적으로 높은 안전율을 제공합니다.

고급 제어 시스템:부드러운 가속 및 감속을 위해 가변 주파수 드라이브(VFD)를 장착하여 부하 변동을 방지하고 정확한 위치 지정을 보장할 수 있습니다.

종합 안전 장치:표준 기능에는 과부하 제한기, 교량 및 트롤리 이동을 위한 엔드 리미트 스위치, 비상 정지 버튼 및 모터 열 보호 기능이 포함되는 경우가 많습니다.

5. 유연성과 맞춤화

QDY 크레인은 고도로 맞춤화 가능합니다. 옵션은 다음과 같습니다:

다양한 제어 방법(펜던트 제어, 무선 원격 제어 또는 객실 제어).

특수 호이스트(예: 방폭-, 낮은-헤드룸).

특수 그랩(코일, 자석 등용).

이중 대들보 갠트리 크레인을 만들기 위한 갠트리 부착물입니다.

6. 유지보수 용이성 및 서비스 용이성

상단-에 장착된 호이스트와 대들보의 넓은 통로 덕분에 기술자는 비좁은 설계에 비해 모든 기계 및 전기 구성요소에 훨씬 더 쉽게 접근하고 검사하고 유지 관리할 수 있습니다.

 

QDY 이중 대들보 오버헤드 크레인의 적용

강도, 신뢰성 및 다양성으로 인해 QDY 이중 거더 크레인은 광범위한 산업 분야에서 없어서는 안될 요소입니다.

1. 제조 및 조립 공장

자동차 산업:조립 라인을 따라 엔진, 섀시 및 대형 차체 패널을 이동하는 데 사용됩니다.

중장비 제조:대형 기계 프레임, 구성품 및 완제품을 들어 올리고 위치를 지정합니다.

일반 제작 공장:원자재(강판, 빔) 핸들링 및 대형 용접구조물 이동

2. 철강 창고 및 금속 서비스 센터

강철 코일, 시트, 바, 파이프를 트럭에서 적재 및 하역하고 이를 저장 야적장이나 창고에 쌓습니다. C-후크 또는 전자석과 함께 자주 사용됩니다.

3. 고철 처리장 및 재활용 시설

무겁고 부피가 큰 고철을 처리하고 분류하기 위한 그래플이나 자석이 장착되어 있습니다.

4. 발전 및 중공업

설치 및 유지 관리 중에 터빈, 발전기 및 변압기를 처리하기 위한 수력 및 화력 발전소.

5. 제지 및 펄프 산업

특수한 종이 롤 후크를 사용하여 대량의 종이 롤과 원자재를 이동합니다.

6. 운송 및 항만 물류(실내 갠트리 시스템의 일부)

무거운 컨테이너 및 화물을 운반하기 위해 항구의 창고 구역에 사용됩니다.

7. 철도 워크숍

유지 보수 및 수리를 위해 기관차 및 철도 차량을 들어 올리는 데 사용됩니다.

 

QDY Double Girder Overhead Crane의 제조 공정은 무거운 강철 제작, 정밀 가공 및 전기 조립이 혼합된 복잡한 다단계 작업입니다.{0}} 안전성과 신뢰성을 보장하기 위해 엄격한 품질 관리 프로토콜을 따릅니다.

일반적인 제조 공정을 자세히 살펴보면 다음과 같습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 물리적 작업이 시작되기 전의 기본 단계입니다.

고객 요구사항 분석:엔지니어는 용량(예: 32/5톤), 스팬, 리프팅 높이, 의무 등급(예: A5, A6) 및 특수 요구사항(예: 방폭-, 고온{11}}환경) 등 특정 요구사항을 검토합니다.

구조 설계:엔지니어는 CAD(Computer{0}}Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 주 대들보, 엔드 캐리지 및 트롤리 프레임을 설계합니다. FEA(유한 요소 분석)는 응력, 편향 및 동적 하중을 시뮬레이션하여 강도와 중량에 대한 설계를 최적화하는 데 자주 사용됩니다.

기계 및 전기 설계:여기에는 구동 시스템(모터, 기어박스, 휠), 호이스팅 메커니즘, 패널, 가변 주파수 드라이브(VFD) 및 안전 장치가 포함된 전체 전기 제어 시스템의 선택 및 설계가 포함됩니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재(강판, 프로파일) 및 구매한 구성품(호이스트, 모터, 브레이크, 와이어 로프, 휠)의 세부 목록이 생성됩니다.

 

2단계: 원자재 및 부품 조달

강판 및 프로파일:고품질-강판(일반적으로 중국 표준에 따른 Q235B 또는 Q345B, S235JR/S355JR과 동일)은 필요한 치수와 두께로 조달됩니다.

구매한 구성품:중요한 구성 요소는 평판이 좋은 공급업체로부터 공급됩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

호이스트 장치(-자체 제조 또는 구매 가능)

교량 및 트롤리 이동용 전기 모터

감속기어박스

바퀴와 차축

브레이크

전기 부품(컨트롤러, 접촉기, 리미트 스위치, VFD, 케이블링)

문장

 

3단계: 주강 제작 및 가공

이것이 제조 공정의 핵심입니다.

1. 주요 대들보 제작:

절단:강판은 높은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 필요한 크기와 모양으로 절단됩니다.

웹/플랜지 준비:수직 웹 플레이트와 수평 상단/하단 플랜지 플레이트가 준비됩니다. 긴 경간의 경우 거더는 강도-대-중량 비율을 최적화하기 위해 점점 가늘어지는 "I-빔" 프로파일(가운데가 더 넓음)로 설계되는 경우가 많습니다.

조립 및 용접:대들보는 직진성과 정확한 캠버를 보장하기 위해 대형 지그에 조립됩니다(하중 시 처짐을 방지하기 위해 사전 설정된-상향 굽힘). 이것은 중요한 단계입니다. 서브머지드 아크 용접(SAW)은 깊은 침투와 긴 이음새에 대한 고품질의 일관된 용접을 위해 일반적으로 사용됩니다.

스트레스 해소:용접 후 주 거더는 대형로에서 응력 완화 열처리를 받는 경우가 많습니다. 이 공정은 용접 중에 발생하는 내부 응력을 제거하여 향후 왜곡을 방지하고 치수 안정성을 보장합니다.

가공:엔드 캐리지와 트롤리 레일의 결합 표면은 대패 또는 밀링 기계를 사용하여 가공되어 완벽하게 평평하고 평평한 표면을 보장합니다.

2. 엔드 캐리지(엔드 트럭) 제작:

엔드 캐리지는 강철 섹션과 플레이트로 제작됩니다.

여기에는 브리지 이동을 위한 바퀴, 구동 모터 및 기어박스가 들어 있습니다.

휠 베이스는 적절한 정렬을 보장하고 모든 바퀴가 활주로 레일과 접촉할 수 있도록 정밀한 공차로 드릴링 및 가공되었습니다.

 

4단계: 기계 조립

1. 브리지 조립:

두 개의 주 대들보는 서로 평행하게 배치되고 고강도 볼트를 사용하거나 용접을 통해 끝 캐리지에 연결되어 완전한 교량 구조를 형성합니다.

그만큼트롤리 레일정확하게 정렬되어 주 대들보 상단에 볼트로 고정됩니다.

2. 트롤리 프레임 조립:

트롤리 프레임이 조립되고 바퀴, 드라이브 및 주 호이스팅 장치(와이어 로프 드럼, 모터, 기어박스 및 후크 블록 포함)가 장착됩니다.

3. 드라이브 시스템 설치:

주행 구동 장치(모터, 기어박스, 커플링)는 엔드 캐리지(브리지 모션용)와 트롤리 프레임(트롤리 모션용)에 설치됩니다.

모든 기계 구성 요소는 바인딩 및 조기 마모를 방지하기 위해 정렬되어 있습니다.

 

5단계: 전기 시스템 설치

케이블 릴링 시스템:크레인의 주 전원 공급 시스템(예: 도체 바 또는 페스툰 시스템)은 교량 거더를 따라 설치됩니다.

제어판 설치:주 제어판, VFD 및 기타 전기 구성 요소는 일반적으로 교량 거더의 보호 인클로저에 장착됩니다.

배선:모든 모터, 브레이크, 리미트 스위치 및 안전 장치는 전기 회로도에 따라 배선됩니다.

운전자 제어 스테이션:펜던트 제어 스테이션(크레인에 걸려 있음) 또는 무선 원격 제어 시스템이 연결되고 테스트됩니다.

 

6단계: 표면 처리 및 페인팅

표면 준비:전체 크레인 구조는 쇼트 블라스트 처리되어 밀스케일, 녹, 용접 슬래그를 제거하고 최적의 페인트 접착을 위해 깨끗하고 거친 표면을 만듭니다.

애벌칠:녹-방지 프라이머는 블라스팅 직후 도포되어 산화를 방지합니다.

그림:고품질 산업용 에나멜 페인트를 여러 번 코팅합니다.- 색상은 종종 고객 사양이나 표준 공장 관행에 따릅니다(예: 가시성을 위한 국제 주황색/노란색). 도장 공정은 산업 환경에서 크레인이 부식되지 않도록 보호합니다.

 

7단계: 공장 승인 테스트(FAT)

배송을 위해 분해하기 전에 완전히 조립된 크레인은 엄격한 테스트를 거칩니다.

육안 검사:치수, 용접 품질 및 조립을 확인합니다.

아니요-부하 테스트:크레인, 트롤리, 호이스트를 모든 방향으로 작동시켜 모든 제어 장치와 리미트 스위치의 원활한 작동, 올바른 속도 및 기능을 확인합니다.

정적 부하 테스트:호이스트는 테스트 하중으로 들어 올려집니다.정격 용량보다 25% 더 큼(FEM/ISO 표준에 따름) 하중을 10~15분 동안 유지하여 구조적 변형, 용접 무결성 및 브레이크 유지 능력을 확인합니다.

동적 부하 테스트:크레인은 테스트 하중으로 작동됩니다.정격 용량보다 10% 더 큼. 모든 동작은 동적 스트레스 하에서 성능을 보장하기 위해 테스트되었습니다.

전기 안전 테스트:절연 저항, 접지 연속성, 모든 비상 정지 및 안전 회로의 올바른 작동을 검증합니다.

 

8단계: 해체, 포장 및 배송

FAT를 통과한 후 크레인은 운반 가능한 부분(주 대들보, 엔드 캐리지, 트롤리, 전기 패널)으로 조심스럽게 분해됩니다.

모든 구성 요소는 전문적으로 포장되어 운송 중 손상되지 않도록 보호됩니다.

고객 현장으로 배송된 후 기술팀이 재조립하고 설치합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.