EOT 더블 거더 오버헤드 크레인

EOT 이중 대들보 오버헤드 크레인이란 무엇입니까?

안EOT 더블 거더 오버헤드 크레인(Electric Overhead Travelling Crane)은 주 교량이 활주로 빔을 따라 이동하는 엔드 트럭에 의해 지지되는 2개의 대들보로 구성된 대형 산업용 크레인입니다. 호이스트와 트롤리는 두 대들보 위에서 작동하므로 고용량-, 집약적-작업 작업에 가장 일반적인 구성입니다.

 

장점

높은 리프팅 용량:다음 용량에 적합5톤~최대 500+톤.

최대 후크 높이:상단-운행 트롤리는 건물의 전체 높이를 활용하여 후크 아래에 더 많은 여유 공간을 제공합니다.

뛰어난 강성과 안정성:이중 거더 구조는 매우 견고하여 처짐을 최소화하고 부드럽고 정밀한 하중 제어를 보장합니다.

가혹한 작업을 위한 내구성:제철소, 제조 공장, 중장비 공장(일반적으로 의무 등급 M5/M6)과 같은 환경에서 높은 주기의 집중적인 사용을 위해 제작되었습니다.{0}}

다재:자석, 손잡이 또는 특수 후크와 같은 다양한 부착물을 장착할 수 있습니다.

 

공통 구성

상단-러닝 더블 대들보:크레인 레일이 활주로 빔 상단에 장착되는 가장 일반적인 유형입니다.

-러닝 더블 거더 아래:크레인 휠이 활주로 빔의 하단 플랜지에서 작동하는 경우는 덜 일반적입니다. 지지 구조가 제한적일 때 사용됩니다.

 

비교: EOT 이중 대들보 대 단일 대들보

특징	EOT 이중 대들보	단일 대들보
대들보 디자인	두 대들보	단일 대들보
듀티 사이클	심함/심함(M5/M6)	약함/보통(M3/M4)
일반 용량	5 - 500+톤	1 - 20톤
후크 높이	최고	낮추다
비용	더 높은	경제적
이상적인 대상	무겁고 집중적으로 사용	더 가볍고 가끔 사용

결론:그만큼EOT 더블 거더 오버헤드 크레인고강도-고용량-오버헤드 리프팅의 표준을 나타냅니다. 견고한 이중-거더 교량과 상단-주행 트롤리는 다음과 같은 최적의 조합을 제공합니다.강도, 높이, 신뢰성, 가장 까다로운 산업 응용 분야에서 선호되는 선택입니다. 중공업의 생산성과 안전성을 높이는 기반시설입니다.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성:안티-스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.EOT 더블 거더 오버헤드 크레인.

 

1. 기본 구조 시스템(프레임워크)

이중 주 대들보:브리지를 형성하는 기본 수평 빔입니다.

상자 대들보:강판으로 제작되어 강도와 견고성이 뛰어납니다. 더 큰 용량과 더 긴 스팬에 사용됩니다.

나는-전송합니다:압연 단면, 때로는 보강판이 추가됨. 중간 규모의-작업에 사용됩니다.

최종 트럭:활주로를 따라 전체 크레인을 이동시키기 위한 바퀴와 구동 장치를 수용하는 교량의 각 끝 부분에 있는 구조물입니다.

활주로 시스템:

활주로 빔:건물 기둥이 지지하는 무거운 I-빔 또는 박스 섹션.

러닝 레일:크레인이 이동할 수 있도록 활주로 빔 상단에 강철 레일이 장착되어 있습니다.

크레인 버퍼:크레인 이동을 막기 위해 활주로 끝에 충격 흡수 장치가-있습니다.

2. 리프팅 및 이동 시스템(The Workhorse)

주요 호이스트 단위:

호이스트 모터:리프팅 파워를 제공하는 전기 모터.

변속 장치:모터 속도를 줄여 토크를 높입니다.

와이어 로프 드럼:와이어 로프를 감습니다.

브레이크:1차 및 2차 제동 시스템.

트롤리 조립:

트롤리 프레임:호이스트 장치를 지원합니다.

트롤리 바퀴 및 드라이브:횡방향 이동을 위한 별도의 구동 모터가 있는 주 대들보 위의 레일에서 움직이는 바퀴입니다.

보조 호이스트:더 가벼운 하중을 위해 동일한 트롤리에 더 작고 더 빠른 호이스트가 있습니다.

후크 블록:후크를 고정하는 어셈블리로, 기계적 이점을 위해 종종 여러 개의 도르래가 있습니다.

브리지 여행 드라이브:

드라이브 모터:크레인 전체를 추진하기 위해 엔드 트럭에 장착된 모터입니다.

바퀴:활주로 레일 위를 달리는 플랜지형 바퀴.

 

3. 전력, 제어 및 모션 시스템(신경)

전원 공급 시스템:

도체 바 시스템:활주로와 평행하게 움직이는 밀폐형 파워 바.

꽃줄 시스템:유연한 전원 케이블을 운반하는 트롤리 및 트랙 시스템입니다.

제어 인터페이스:

펜던트 스테이션:매달린 푸시-버튼 컨트롤 박스.

무선 원격 제어:운영자 이동성을 위한 무선 작동.

운전실:매우 큰 크레인의 경우 밀폐형 운전실이 제공될 수 있습니다.

제어판:

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 뇌.

접촉기 및 릴레이:전력 분배용.

가변 주파수 드라이브(VFD):모든 동작의 부드러운 속도 제어를 위해.

4. 중요 안전 시스템(생명선)

부하 순간 표시기(LMI):적재 중량을 모니터링하고 과부하를 방지합니다.

리미트 스위치:

호이스트 상한/하한:과도한-인양 또는 과도한-하강을 방지합니다.

여행 제한:활주로 끝에서 크레인과 트롤리를 정지시킵니다.

제동 시스템:

호이스트 브레이크:자동으로 하중을 유지합니다.

여행용 브레이크:브리지 및 트롤리 구동 모터.

풍력계:실외 크레인의 경우 풍속을 측정합니다.

충돌 방지 시스템:-여러 크레인 간의 충돌을 방지합니다.

비상 정지 버튼:크레인의 다양한 지점에 위치합니다.

요약: EOT 이중 거더의 주요 특징

요소	EOT 이중 거더 특성
대들보	튼튼한-대들보 2개최대의 힘을 위해
감아 올리기	가혹한-관세 등급집중적으로 사용하기 위해
트롤리	최고-실행 중최대 후크 높이
제어	정교한정밀성을 위한 VFD 사용
안전	종합 시스템LMI를 포함해

스케치

주요 기술

 

 

EOT 더블 거더 오버헤드 크레인의 장점

EOT 이중 대들보 크레인은 까다로운 산업 응용 분야에 대한 강도, 정밀도 및 신뢰성의 강력한 조합을 제공합니다.

1. 우수한 강도와 부하 용량

높은 부하 용량:다음의 하중을 처리하도록 설계되었습니다.5톤에서 500톤 이상가장 무거운 산업 응용 분야에 적합합니다.

탁월한 강성:이중 거더 설계로 굽힘 및 비틀림에 대한 저항력이 우수하여 최대 하중 및 긴 경간에서도 처짐을 최소화합니다.

안정적인 작동:견고한 구조는 중심에서 벗어나거나 흔들리는 하중을 처리할 때에도-안정적인 움직임을 보장합니다.

2. 최대 후크 높이

최적의 수직 공간 사용:상단-트롤리 디자인은 다음을 제공합니다.가능한 최대 후크 높이이는 쌓거나 높은 하중을 처리하거나 천장이 높은 시설에서 작동하는 데 중요합니다.

명확한 건평:모든 오버헤드 크레인과 마찬가지로 작업 영역 위에서 작동하여 다른 장비와 활동을 위해 바닥을 완전히 깨끗하게 유지합니다.

3. 탁월한 내구성과 가동 시간

엄격한 서비스를 위해 제작됨:평가 대상M5 (헤비 듀티)또는M6 (가혹한 임무)즉, 연중무휴로 자주, 집중적으로 사용하도록 설계되었습니다.

긴 작동 수명:충격 부하와 까다로운 환경을 견딜 수 있는 고급 산업용{0}}등급 구성 요소로 제작되어 다운타임을 최소화하면서 수십 년간 안정적인 서비스를 제공합니다.

4. 정밀성과 제어

원활한 작동:장착가변 주파수 드라이브(VFD)저크-없는 가속 및 감속이 가능하여 정확한 하중 위치 지정이 가능합니다.

다양한 속도:파워와 정밀도 모두를 위해 다양한 호이스팅 및 이동 속도를 특징으로 하는 경우가 많습니다.

정확한 탐지:고가의 하중을 정확하게 배치하여-손상 위험을 줄이고 생산 품질을 향상시킵니다.

5. 다양성과 안전성

다양한 작업에 적용 가능:다양한 부착물을 장착할 수 있습니다:

C-훅강철 코일용

자석스크랩 및 강판용

진공 리프터시트 재료용

전문 그랩고유한 하중의 경우

강화된 안전 시스템:

부하 순간 표시기(LMI):위험한 과부하를 방지합니다.

중복 제동:다중 독립 제동 시스템.

리미트 스위치:모든 동작의 과도한-이동을 방지합니다.

 

EOT 이중 대들보 오버헤드 크레인의 적용

EOT 더블 거더 크레인은 무겁고 정밀한 리프팅이 핵심 기능인 산업의 중추입니다.

1. 철강 및 금속 산업

철강 공장:원자재(스크랩, 선철), 완제품 코일, 슬래브, 플레이트를 취급합니다.

금속 서비스 센터:강철 코일, 플레이트 및 구조용 빔을 쌓고 이동합니다.

주조소:고철을 용광로에 장입하고 주물을 취급합니다.

2. 중장비 및 장비 제조

조립 작업:대규모 광산 트럭 프레임, 농업 장비 및 산업용 프레스를 이동합니다.

부품 취급:대형 용접물, 엔진 및 기타 무거운 하위 조립품을 배치합니다-.

3. 발전

발전소:터빈, 발전기 및 변압기의 유지 관리용.

댐 건설:수력 발전 프로젝트를 위한 대형 부품을 취급합니다.

4. 창고 및 물류

대형 물류 창고:크기가 크고 무거운 팔레트로 운반되는 물품을 취급합니다.

로딩/언로딩:중장비 및 기계류를 창고 안팎으로 이동합니다.

5. 자동차 및 항공우주

자동차 공장:대형 스탬핑 프레스 및 다이 이동.

항공우주 시설:대형 항공기 부품 및 조립품을 취급합니다.

 

생산 공정EOT 더블 거더 오버헤드 크레인최종 제품이 안전하고 신뢰할 수 있으며 고강도 서비스용으로 제작되었는지 확인하는 세심한 다단계 절차입니다.-

자세한 생산 과정을 살펴보겠습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인의 성능과 안전성이 정의되는 기초 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 분석:주요 매개변수 검토: 용량, 범위, 리프팅 높이, 듀티 사이클(M5/M6), 서비스 등급 및 작동 요구 사항(예: 자석, 특수 후크)

고급 엔지니어링:

구조 분석(FEA):유한 요소 분석을 사용하여 동적 하중을 받는 대들보, 엔드 트럭 및 연결을 모델링하여 어떤 지점에도 과도한 응력이 가해지지 않도록 합니다.{0}}

기계 설계:지정된 의무 등급을 충족하도록 호이스트 장치, 트롤리, 이동 드라이브 및 휠 시스템을 설계합니다.

전기 및 제어 설계:전원 공급 장치, 모터 제어(VFD), PLC 네트워크 및 안전 회로에 대한 회로도를 생성합니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재 및 구매한 구성 요소의 포괄적인 목록입니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:인증된 강철판, 빔 및 구매한 구성품(유명한 공급업체의 호이스트, 모터, 전기 장비)을 소싱합니다.

재료 준비:강판은 쇼트 블라스트 처리-되고 프라이밍됩니다. 그런 다음 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단합니다.

 

3단계: 구조 제작 및 조립

크레인의 견고한 프레임이 제작되는 곳입니다.

대들보 제작:

박스 대들보 건설:대형-크레인의 경우 거더는 강판으로 제작됩니다. 웨브 및 플랜지 플레이트를 절단하고 내부 보강재를 용접하여 좌굴을 방지합니다.

프로세스:부품은 직진성과 정확한 형상을 보장하기 위해 대형 지그에 맞습니다.

용접:중요한 용접은 다음을 사용하여 수행됩니다.자동 서브머지드 아크 용접(SAW)깊은 침투와 고품질을 위해. 모든 중요한 용접은 인증된 용접공에 의해 검사되며 다음을 통해 테스트될 수 있습니다.초음파(UT).

스트레스 해소:완성된 거더는 용광로에서 가열되어 용접으로 인한 내부 응력을 완화하고 향후 변형을 방지합니다.

가공:트롤리 레일이 장착될 대들보 끝과 표면은 기계로 가공되어 완벽한 정렬을 보장합니다.

 

4단계: 기계 조립

구조 프레임은 기계 시스템과 통합됩니다.

최종 트럭 조립:최종 트럭은 바퀴, 차축 및 교량 이동 드라이브 어셈블리를 수용하여 제작됩니다.

브리지 조립:두 개의 주 대들보가 엔드 트럭에 연결되어 완전한 교량 구조를 형성합니다.

트롤리 조립:트롤리 프레임이 제작되고 바퀴가 부착됩니다. 그런 다음 주 및 보조 호이스트 장치를 트롤리 프레임에 장착하고 정렬합니다.

레일 설치:트롤리용 레일은 주 대들보 위에 설치되고 정렬됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

크레인의 제어 및 전원 시스템이 설치됩니다.

케이블 설치:전원 및 제어 케이블은 보호 도관 또는 케이블 트레이의 크레인 구조를 따라 배선됩니다.

패널 설치:주 제어 패널, VFD 하우징, PLC, 접촉기 및 과부하 보호 장치가 브리지에 장착됩니다.

전원 공급 장치 설정:활주로를 따라 전력 공급을 위한 도체 막대 시스템 또는 페스툰 시스템 설치.

안전 장치:제한 스위치, 비상 정지 및 LMI(부하 순간 표시기) 시스템을 설치 및 배선합니다.

 

6단계: 작업 테스트 및 검사(FAT - 공장 승인 테스트)

완벽하게 조립된 크레인은 테스트를 거쳐 모든 사양과 안전 표준을 충족하는지 확인합니다.

육안 및 치수 검사:제작 기술, 페인트 품질을 확인하고 모든 중요한 치수(스팬, 휠베이스)를 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스트, 트롤리, 브릿지)을 무부하로 운전하여 원활한 작동 및 이상소음을 확인합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 이를 잡고 있습니다.

동적 부하 테스트:리프팅정격용량의 110%실제 상황에서 성능을 보장하기 위해 모든 동작을 통해 이를 실행합니다.-

안전 기능 테스트:모든 리미트 스위치, 브레이크, 비상 정지 및 과부하 보호 장치의 작동을 확인합니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 포장

해체:크레인은 운반 가능한 모듈(거더, 엔드 트럭, 트롤리)로 조심스럽게 분해됩니다.

최종 그림:부식 방지를 위해 고성능 페인트 시스템이 적용됩니다.

포장:기계 가공된 표면과 전기 부품을 보호하는 데 특별한 주의를 기울여 부품을 안전하게 포장합니다.

 

8단계: 사이트 설치 및 시운전(SAT - 사이트 승인 테스트)

사이트 발기:크레인은 고객의 활주로에서 재조립됩니다.

최종 연결:전원이 연결되고 최종 점검이 이루어집니다.

사이트 커미셔닝 및 SAT:크레인은 실제 작업 환경에서 최종 작동 테스트를 거칩니다.

운영자 교육:고객의 운전자는 안전하고 효율적인 사용에 대한 교육을 받았습니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.