2T 워크숍 오버 헤드 크레인

핵심 구성 요소 : 기어 박스, 모터, 기어

원산지 : 중국 허난

보증 : 1 년

체중 (kg) : 30000kg

비디오 발신 검사 : 제공

기계 시험 보고서 : 제공

판매 단위 : 단일 품목

단일 패키지 크기 : 600x300x300 cm

단일 총 중량 : 200. 000 kg

 

 

 

워크숍 오버 헤드 크레인은 안전하고 효율적인 자재 처리를 제공하기 위해 함께 작동하는 몇 가지 중요한 구성 요소로 구성됩니다. 자세한 분석은 다음과 같습니다.

주요 구조 구성 요소

다리 거더 (들)

단일 거더 (가벼운 하중의 경우) 또는 이중 거더 (중장비 응용 프로그램 용)

박스 유형 또는 I- 빔 구성

전체 하중을지지하고 활주로를 따라 움직입니다

 

엔드 트럭

다리의 양쪽 끝에 바퀴가 달린 어셈블리

종 방향 움직임을위한 드라이브 모터와 휠을 포함합니다

충돌 보호를위한 범퍼가 장착되어 있습니다

 

호이 스팅 메커니즘

호이스트 장치

전기 체인 호이스트 (1-20 톤) 또는 와이어 로프 호이스트 (5-500+ 톤)

모터, 기어 박스, 브레이크 및 하중 드럼이 포함됩니다

원활한 작동을위한 가변 주파수 드라이브를 특징으로 할 수 있습니다

 

트롤리

다리 대들보를 가로 질러 호이스트를 들고

수동 푸시, 핸드 체인 또는 모터 구동 옵션

안전한 여행을위한 제한 스위치가 장착되어 있습니다

활주로 시스템

활주로 빔

일반적으로 I- 빔 또는 박스 섹션

기둥 빌딩 또는 독립형 지원 구조에 장착됩니다

올바르게 정렬되고 평준화되어야합니다

 

활주로 레일

부드러운 크레인 움직임을위한 스틸 트랙

일반적으로 ASME 표준 크레인 레일 또는 수정 된 I- 빔

전기 시스템

전원 공급 장치

Festoon 시스템 (슬라이딩 접점이있는 케이블 트레이)

더 깨끗한 전원 전달을위한 도체 막대 시스템

안전을위한 비상 정지 회로

 

제어 시스템

펜던트 제어 (가장 일반적인)

라디오 리모컨 옵션

가변 속도 컨트롤 사용 가능

.

안전 구성 요소

제한 스위치

상단\/하부 호이스트 한계

다리와 트롤리 여행 제한

로드 모니터링

로드 모멘트 표시기

과부하 보호 장치

범퍼 및 버퍼

고무 또는 스프링 충격 흡수기

여행 끝 버퍼

선택적 기능

조명 패키지 - 작업장 조명

크레인 스케일 - 통합 계량 시스템

방지 시스템 - 정밀 하중 위치를위한

자동화 - 프로그래밍 된 움직임 패턴

구성 요소 선택에 대한 주요 고려 사항

용량 요구 사항 - 구성 요소를 최대 부하와 일치시킵니다

듀티 사이클 - 표준 (CMAA 클래스 B) vs. 헤비 듀티 (클래스 D)

스팬 길이 - 대들보 크기와 활주로 요구 사항을 결정합니다

리프팅 높이 - 호이스트 선택 및 건물 간격에 영향을 미칩니다

환경 요인 - 부식 보호, 폭발 방지 옵션

이러한 구성 요소의 적절한 유지 보수는 안전한 운영 및 긴 서비스 수명에 필수적입니다. 정기 검사는 다음에 중점을 두어야합니다.

거더와 연결의 구조적 무결성

바퀴와 레일에 패턴을 착용하십시오

모든 안전 장치의 적절한 기능

전기 시스템 조건

스케치

 

주요 기술

 

 

워크숍 오버 헤드 크레인의 주요 장점

공간 최적화

바닥 수준 이상으로 작동하여 귀중한 작업 공간을 확보합니다

지게차 나 모바일 크레인에 비해 바닥 폐쇄를 제거합니다

바닥 공간이 제한된 시설에 이상적입니다

생산성 향상

수동 방법보다 더 빠른 재료 처리

무거운 하중의 정확한 위치를 가능하게합니다

근로자의 피로 및 부상 위험을 줄입니다

안전 개선

무거운 물체의 수동 리프팅이 필요합니다

지게차 트래픽 및 관련 위험을 줄입니다

내장 안전 기능 (제한 스위치, 과부하 보호)

비용 효율성

지게차보다 장기 운영 비용이 낮습니다

최소 유지 보수 요구 사항

긴 서비스 수명 (20+ 적절한 유지 보수를 사용한 연도)

다재

특정 응용 프로그램에 맞는 사용자 정의 가능

다양한 하중 용량에 적응할 수 있습니다 (1-500+ 톤)

특수 부착물 (자석, 잡기 등)이 장착 될 수 있습니다.

개선 된 워크 플로

직선 재료 움직임을 가능하게합니다

조립 라인 프로세스를 용이하게합니다

재료 처리 시간을 줄입니다

 

 

특수 응용 프로그램

파운드리 : 용융 금속 용기 취급

제지 공장 : 무거운 종이 롤을 움직입니다

조선 : 대형 선박 구성 요소 위치

건축 : 사전 캐스트 콘크리트 취급

일반적인 응용 프로그램

제조 시설

워크 스테이션 사이의 원자재 이동

중장비 구성 요소 위치

스토리지\/배송을위한 완제품 처리

자동차 산업

엔진 어셈블리 및 설치

섀시 취급 및 포지셔닝

스탬핑 프레스 서비스

금속 제조

스틸 플레이트와 빔을 움직입니다

CNC 기계 로딩\/언로드

무거운 용접 처리

창고 및 물류

트럭 적재\/언 로딩

무거운 팔레트를 쌓는

대형 장비 이동

유지 보수 상점

장비 수리 및 서비스

무거운 구성 요소 교체

공작 기계 설치

항공 우주 산업

항공기 구성 요소 처리

엔진 유지 보수

큰 조립 위치

에너지 부문

변압기 처리

터빈 유지 보수

무거운 발전기 포지셔닝

 

1) 설계 및 계획
기술 매개 변수 결정 : 크레인의 리프팅 용량, 스팬, 리프팅 높이, 작업 속도 및 고객 요구 및 사용 장소의 실제 상황에 따라 기타 기술 매개 변수를 결정하십시오. 예를 들어, 실내 창고에서 상품을 들어 올리는 데 사용되는 크레인은 5 톤 미만의 리프팅 용량과 20 미터 미만의 스팬을 가질 수 있습니다. 큰 공장에서 생산 및 리프팅에 사용되는 크레인은 수십 또는 수백 톤의 리프팅 용량을 가질 수 있지만 그에 따라 스팬이 증가합니다.
구조 설계 : 메인 빔, 엔드 빔, 아우 트리거, 보행 메커니즘, 리프팅 메커니즘 등의 설계를 포함한 기술 매개 변수에 따라 크레인의 구조 설계를 수행합니다. 설계자는 기계적 원리 및 엔지니어링 경험을 사용하여 크레인의 구조적 강도, 안정성 및 신뢰성을 보장해야합니다. 예를 들어, 메인 빔의 설계는 최대 굽힘 모멘트와 전단력이 쌓이고 적절한 단면 모양과 크기를 선택해야합니다.
재료 선택 : 철강 모델 및 사양과 같은 설계 요구 사항에 따라 적절한 원료를 선택하십시오. 일반적으로 Q345B와 같은 고강도 저 합금강이 크레인의 하중 용량 및 내구성을 보장하기 위해 선택됩니다. 동시에 와이어 로프 및 브레이크와 같은 일부 주요 구성 요소의 경우 안정적인 품질 및 표준 액세서리도 선택해야합니다.
2) 절단 및 전처리
강철 절단 : 설계된 크기에 따라 구매 된 강철을 자릅니다. 일반적인 절단 방법은 화염 절단, 플라즈마 절단, 레이저 절단 등을 포함합니다. 예를 들어, 화염 절단은 두꺼운 강판에 사용될 수 있습니다. 레이저 절단은 정밀 요구 사항이 높은 얇은 판 또는 부품에 사용할 수 있습니다. 컷 스틸의 가장자리는 버와 산화물 스케일을 제거하기 위해 연마되어야합니다.
강철 전처리 : 샷 블라스팅 및 표면 청소를 포함한 컷 스틸의 전처리. 샷 블라스팅은 강철 표면의 녹 및 산화물 스케일과 같은 불순물을 효과적으로 제거하고 강철의 표면 품질 및 코팅 효과를 향상시킬 수 있습니다. 전처리 된 강철의 표면은 후속 코팅을 용이하게하기 위해 어느 정도의 거칠기를 가져야합니다.
3) 용접 및 조립
메인 빔 용접 : 절단 강판을 메인 빔의 모양으로 조립 한 다음 용접하십시오. 메인 빔의 용접은 일반적으로 용접 품질을 보장하기 위해 침수 된 아크 용접 또는 가스 차폐 용접과 같은 용접 방법을 채택합니다. 용접 과정에서 용접 변형을 제어하고 합리적인 용접 시퀀스 및 공정 매개 변수를 채택하는 데주의를 기울여야합니다. 예를 들어, 더 긴 메인 빔의 경우, 세그먼트 화 된 용접 방법을 사용하여 먼저 중간 부분을 용접 한 다음 양쪽 끝으로 용접하여 용접 변형을 줄입니다.
엔드 빔 및 아우 트리거 용접 : 엔드 빔과 아우 트리거는 메인 빔에 용접되어 크레인의 브리지 구조를 형성합니다. 엔드 빔과 아우 트리거의 용접은 또한 브리지의 전반적인 강도와 강성을 보장하기 위해 용접 변형 및 용접 품질을 제어하는 ​​데주의를 기울여야합니다.
다른 구성 요소의 조립 : 보행 메커니즘, 리프팅 메커니즘 및 전기 시스템과 같은 다른 구성 요소를 브리지로 조립하십시오. 보행 메커니즘 및 리프팅 메커니즘의 설치는 유연한 작동, 안전 및 신뢰성을 보장하기 위해 설계 요구 사항에 따라 엄격하게 수행되어야합니다. 전기 시스템의 설치는 라인 혼란 및 단락과 같은 문제를 피하기 위해 배선의 합리성과 안전에주의를 기울여야합니다.
4) 표면 처리 및 그림
표면 처리 : 조립 된 크레인은 코팅의 접착력을 향상시키기 위해 샷 블라스팅 및 인산염 처리와 같은 표면 처리를받습니다. 인산염 처리는 강철 표면에 포스페이트 필름을 형성하여 코팅의 내식성 및 내마모성을 향상시킬 수 있습니다.
페인팅 : 페인팅 운영은 고객 요구 사항 및 환경 조건에 따라 수행됩니다. 페인팅에는 일반적으로 프라이머 및 탑 코트와 같은 여러 층의 코팅이 포함됩니다. 코팅의 각 층은 균등하게 적용되어야하며 두께는 표준 요구 사항을 충족해야합니다. 예를 들어, 프라이머는 에폭시 아연이 풍부한 프라이머 일 수 있으며,이 프라이머는 우수한 항-대안 성능을 갖는다; 탑 코트는 폴리 우레탄 탑 코트 일 수 있으며, 이는 우수성과 장식 특성이 우수합니다. 페인팅 후 크레인은 잘 통풍이 잘되는 환경에 건조하거나 건조해야합니다.
5) 디버깅 및 검사
무부하 디버깅 : 크레인을 조립 한 후에는 먼저 무부하 디버깅을 수행해야합니다. 크레인의 각 작동 메커니즘을 시작하려면 비정상적인 소음이 있는지 여부, 모터와 브레이크가 안정적으로 작동하는지 여부를 확인하십시오. 예를 들어, 보행 메커니즘의 바퀴가 유연하게 회전 할 수 있는지, 리프팅 메커니즘의 드럼이 정상적으로 와이어 로프를 감을 수 있는지 여부를 확인하십시오.
로드 디버깅 : 무부하 디버깅이 정상 인 후에로드 디버깅이 수행됩니다. 정격 하중의 특정 비율에 따라 점차적으로로드하여 하중 하에서 크레인의 성능을 확인하십시오. 로드 디버깅 과정에서 크레인의 응력, 변형, 편향 및 기타 매개 변수를 모니터링하여 허용 범위 내에 있는지 확인해야합니다. 동시에 브레이크의 제동 성능이 요구 사항을 충족하는지 확인해야합니다.
안전 장치 검사 : 한계 스위치, 오버로드 보호 장치, 비상 브레이크 장치 등과 같은 크레인의 안전 장치를 검사하십시오. 예를 들어, 크레인이 충돌 및 손상을 방지하기 위해 크레인이 한계 위치에 도달 할 때 제한 스위치가 전원 공급 장치를 차단할 수 있어야합니다.
6) 포장 및 운송
포장 : 시운전 검사를 통과 한 크레인은 포장되어 있습니다. 일반적으로 플라스틱 필름 및 폼 패드와 ​​같은 수분 방지 및 충격 방지 포장 재료는 크레인을 포장하는 데 사용됩니다. 일부 큰 크레인의 경우 나무 상자 포장을 사용하여 포장의 강도와 안정성을 높일 수 있습니다.
교통 : 크레인의 크기, 체중 및 운송 거리와 같은 요소를 기반으로 적절한 운송 방법을 선택하십시오. 일반적인 운송 방법에는 도로 운송 및 철도 운송이 포함됩니다. 운송 중에 크레인이 충돌 및 손상을 방지하기 위해 고정 및 보호 조치를 취해야합니다.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.