FEM 표준 5Ton 단일 대들보 오버헤드 크레인

핵심 부품: 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난성

보증: 1년

중량(KG) : 5톤

영상 발신-검사: 제공

기계시험성적서 : 제공

판매 단위: 단품

단일 패키지 크기: 600X300X300cm

단일 총중량: 200,000kg

5톤 단일 거더 오버헤드 크레인의 주요 구성품

시스템은 네 가지 주요 하위 시스템으로 나눌 수 있습니다.

1. 교량구조

이것은 만의 폭에 걸쳐 있는 주요 이동 구조입니다.

주 대들보(단일 빔):작업 영역에 걸쳐 있는 기본 수평 빔입니다. 5-톤 용량의 경우 이는 일반적으로 압연 강철 I-빔이거나 보다 일반적으로 더 나은 성능을 위해 용접된 박스 거더(우수한 강성과 좌굴 저항 제공)입니다.

최종 트럭:주 대들보의 각 끝에 위치한 견고한 강철 구조물입니다. 여기에는 전체 크레인을 이동하기 위한 바퀴, 베어링 및 구동 장치가 들어 있습니다.

크레인 버퍼/범퍼:크레인이 활주로 끝에 도달할 때 충격을 흡수하기 위해 엔드 트럭에 장착된 고무 또는 폴리우레탄 패드입니다.

호이스트 모터:들어 올리고 내리는 데 필요한 동력을 제공하는 전기 모터입니다.

와이어 로프 드럼:와이어로프가 감겨져 있는 원통형 드럼.

와이어 로프:리프팅 작업을 수행하는 고강도의 유연한 케이블입니다.-

 

후크 블록:로드 후크, 도르래(도르래) 및 후크 래치를 포함하는 조립품입니다.

브레이크:호이스트 모터가 작동하지 않을 때 부하를 유지하는 자동 안전 브레이크입니다.{0}}

트롤리 프레임:호이스트를 운반하고 주 대들보의 하단 플랜지를 따라 바퀴로 움직이는 프레임입니다.

트롤리 드라이브 모터:대들보를 따라 앞뒤로 트롤리의 움직임을 구동하는 소형 전기 모터입니다.

3. 최종 캐리지 구동 시스템

이 시스템은 전체 크레인이 활주로를 따라 이동할 수 있도록 긴-이동 모션을 제공합니다.

구동 바퀴:일반적으로 한쪽 끝 트럭에는 모터-구동 바퀴가 있습니다. 5-톤 크레인의 경우 이는 단일 엔드 구동 시스템인 경우가 많습니다(한쪽만 구동).

여행 모터:구동 바퀴에 동력을 공급하는 전기 모터입니다.

아이들러 바퀴:반대쪽 끝 트럭의 바퀴는 동력이 공급되지 않고 단순히 구동 끝을 따라갑니다.

기어박스:전기 모터의 고속을 크레인을 움직이는 데 필요한 저속, 높은 토크로 줄입니다.

 

4. 활주로 시스템

이는 크레인이 이동하는 고정된 고정 구조물입니다. 이는 종종 건물 구조의 일부이지만 전체 크레인 시스템의 중요한 구성 요소입니다.

활주로 빔:일반적으로 건물 기둥이나 지지 구조에 안전하게 장착되는 넓은-플랜지 I-빔입니다. 크레인의 끝 트럭 바퀴는 이러한 빔의 상단 플랜지에서 작동합니다.

활주로 레일:때로는 단단하고 내구성 있는 주행 표면을 제공하고 휠 마모를 줄이기 위해 평평한 강철 레일을 활주로 빔 상단에 용접하거나 볼트로 고정합니다.

크레인 정지:크레인이 선로를 벗어나는 것을 방지하기 위해 활주로 빔 끝에 물리적 장벽을 설치합니다.

수집가 시스템/꽃줄 시스템:크레인에 전력을 공급하는 수단입니다.

도체 바:활주로 길이를 따라 장착된 견고한 단열 막대입니다.

수집가 신발:전력을 공급하기 위해 도체 바를 따라 미끄러지는 크레인의 스프링{0}}슈즈.

꽃줄:크레인과 함께 굴러가는 트롤리에 운반되는 유연한 케이블을 사용하는 대체 시스템입니다.

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5. 전기 제어 시스템

크레인의 "신경계"로 운전자가 모든 기능을 제어할 수 있습니다.

제어 펜던트/무선 원격 제어:

펜던트 스테이션:상/하, 호이스트 이송(좌/우), 크레인 이동(전/후) 버튼이 있는 행잉 제어 장치입니다. 유연한 케이블로 크레인에 연결됩니다.

무선 원격 제어:작업자가 물리적 밧줄 없이 멀리서 크레인을 제어할 수 있게 해주는 무선 송신기로 이동성과 안전성이 향상됩니다.

주요 분리 스위치:유지 보수를 위해 전원을 완전히 차단하기 위해 교량에 안전 스위치가 있습니다.

제어판/패널 상자:접촉기, 과부하 계전기, 가변 주파수 드라이브(원활한 제어를 위한 VFD -) 및 기타 전기 구성 요소가 포함되어 있습니다.

리미트 스위치:

호이스트 상한 스위치:후크 블록이 과도하게 이동하여-호이스트를 손상시키는 것을 방지하기 위해 호이스트 모터의 전원을 자동으로 차단하는 중요한 안전 장치입니다.

엔드 리미트 스위치:끝단과의 충돌을 방지하기 위해 이동의 극한 지점에서 크레인과 트롤리를 자동으로 중지합니다.

요약: FEM 표준이 구성 요소 선택을 지시하는 방법

요소	FEM 분류의 영향
도리	크기:동적 하중 및 처짐 한계특정 직무 그룹의.
호이스트 모터 및 기어박스	선택한 대상열용량 및 사이클 수명Duty Group과 Load Spectrum을 일치시킵니다.
브레이크 및 전자장치	다음을 위해 선택됨신뢰할 수 있는 최소 사이클 수(예: FEM 3m의 경우 수백만 건의 작업)
휠 및 베어링	등급:계산된 바퀴 하중 및 총 이동 거리크레인의 수명에 대해.

스케치

 

주요 기술

 

FEM 5톤 단일 거더 오버헤드 크레인의 주요 장점

1. 비용-효과성(초기 투자 비용 절감)

이것이 가장 중요한 장점입니다.

단순화된 구조:단 하나의 주 대들보를 사용하는 설계에서는 강철을 덜 사용하고 구성요소도 더 적습니다(예: 두 번째 대들보가 필요하지 않으며 두 대들보에 대한 복잡한 엔드 트럭 연결). 이는 구매 가격이 낮아지는 것으로 직접적으로 해석됩니다.

설치 비용 절감:크레인은 더 가볍고 조립이 쉬워 설치에 드는 시간과 인건비를 줄일 수 있습니다.

2. 가볍고 공간이 넓습니다.-효율적인 디자인

낮은 헤드룸 요구 사항:호이스트는 일반적으로 대들보(상단{0}}실행) 바로 아래에 장착되므로 이중 대들보 크레인보다 수직 공간(헤드룸)이 덜 필요합니다. 이는 천장 높이가 낮은 건물에서 중요한 이점입니다.

감소된 휠 하중:전체 크레인이 가벼워지기 때문에 건물의 지지 구조물(활주로 빔 또는 기둥)에 전달되는 하중이 더 낮습니다. 이는 기존 구조물을 강화하거나 새 건물을 설계하는 데 드는 비용을 절감할 수 있습니다.

3. 가벼운 듀티 사이클에서 중간 듀티 사이클에 이상적

FEM{0}}표준 크레인은 용도에 맞게 분류됩니다(예: FEM 1Am, 2m). 5톤 단일 대들보의 경우 일반적으로 다음이 포함됩니다.

간헐적인 사용:지속적인 연중무휴 운영이 필요하지 않은 작업장에 적합합니다.

표준화된 작업 흐름:기계 적재/하역, 창고 내 자재 이동, 조립 라인에서 부품 배치 등 반복적인 작업에 탁월합니다.

4. 단순성과 신뢰성

더욱 쉬워진 유지 관리:기계 및 구조 설계가 단순하다는 것은 유지 관리 및 검사할 부품이 적다는 것을 의미합니다.

가동 중지 시간 감소:단순성은 종종 신뢰성을 높이고 문제 해결을 더 쉽게 만듭니다.

5. 유연성과 맞춤화

표준 설계임에도 불구하고 이 크레인은 적응성이 뛰어납니다.

범위 유연성:다양한 건물 범위에 맞게 제작할 수 있습니다.

호이스트 옵션:특정 요구 사항(예: 속도, 정밀도, 제어 유형)에 맞게 다양한 5톤 전기 호이스트(와이어 로프 또는 체인)와 함께 사용할 수 있습니다.

제어 옵션:펜던트(푸시{0}}버튼) 제어, 무선 리모컨 또는 객실 작동과 함께 사용할 수 있습니다.

6. 규정 준수 및 안전

인정된 표준에 따라 제작:"FEM 표준"은 품질의 표시입니다. 이는 크레인이 적절한 안전 계수로 설계되고, 처짐에 대해 계산되며, 지정된 작업 등급에 따라 안정적으로 작동하도록 제작되도록 보장합니다.

통합 안전 기능:과부하 제한기, 이동 및 호이스팅용 최종 제한기, 비상 정지 기능과 같은 표준 안전 장치가 함께 제공됩니다.

 

주요 응용 분야

이 유형의 크레인은 최대 5톤의 자재를 효율적이고 안정적이며 안전하게 이동해야 하는 산업 분야에서 사용됩니다.

1. 제조 및 조립 공장

자동차:생산 라인의 워크스테이션 간에 엔진 블록, 변속기, 차체 패널 및 하위{0}}조립품을 이동합니다.

금속 제작:원자재(강철 코일, 시트, 바) 취급, 펀칭, 벤딩, 용접 스테이션 간에 진행 중인 작업-이동,-완제품 적재.

기계 및 장비:CNC 기계, 선반 및 프레스에서 조립 및 로드/언로드를 위해 무거운 기계 구성요소를 배치합니다.

2. 창고 및 물류

로딩 베이:트럭에서 무거운 물품을 내려 보관 장소나 집결 장소로 배포합니다.

저장 공간:표준 지게차로는 너무 무거운 팔레트 화물, 중장비, 부피가 큰 물품을 취급합니다.

유통 센터:대형 가전제품, 산업제품, 포장재 등을 운반합니다.

3. 작업장 및 유지보수 베이

수리점:검사 및 수리를 위한 리프팅 차량, 농업 기계 또는 산업용 장비.

유지관리 부서:생산 기계에서 무거운 모터, 펌프, 기어박스 및 기타 구성 요소를 제거하고 설치합니다.

도구실:대형 금형, 다이 및 고정 장치를 취급합니다.

4. 제지 및 인쇄 산업

대형 용지 롤을 보관소에서 인쇄기까지 처리하고 완성된 인쇄물을 운반합니다.

5. 중소형-규모 파운드리

주조 공정 후 금형, 코어 및 소형-~-중형 주조품을 옮깁니다.

 

생산절차 : 5톤 싱글거더 오버헤드 크레인(FEM 규격)

1. 프로젝트 검토 및 자재 조달

입력:고객 주문, 기술 사양 및 일반 배치 도면.

활동:

디자인 마무리:엔지니어링 팀은 FEM 1.001(구조 설계) 및 FEM 9.511(호이스트) 표준에 따라 모든 설계 계산(거더, 엔드 캐리지, 호이스트 등)을 마무리합니다. 이는 크레인의 등급을 보장합니다.2등급(약함) / 3등급(중간)FEM에 따른 서비스.

BOM(Bill of Materials) 생성:필요한 모든 원자재(강판, 프로파일, 바) 및 구매한 구성 요소(호이스트, 전기 모터, 휠, 기어박스, 전기 패널, 케이블 등)의 전체 목록을 작성합니다.

재료 주문:Mill Certificate를 통해 인증된 원자재(예: S235JR 또는 Q235B 강철)를 조달합니다. 자격을 갖춘 공급업체로부터 메인 호이스트 장치, 주행 모터 및 기타 주요 구성품을 주문하십시오.

산출:승인된 도면, 전체 BOM 및 창고의 모든 자재/구성품.

2. 주거더 제작

이것은 가장 중요한 구조적 구성 요소입니다.

입력:철판 및 프로파일(일반적으로 I-빔 또는 박스 섹션이 사용됨)

활동:

절단:엔드 캡/보강재용 강판은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다.

웹/플랜지 준비:용접된 박스 거더를 사용하는 경우 웨브 및 플랜지 플레이트가 준비됩니다. 메인 빔(롤링된 I-빔이 사용되는 경우)은 필요한 스팬 길이로 절단됩니다.

사전-조립 및 가용접:대들보 구성 요소는 평평하고 수평인 용접 플랫폼에 조립됩니다. 직진성과 정확한 캠버(하중 시 처짐을 방지하기 위해 미리 설정된-상향 굽힘)를 보장하기 위해 지그와 고정 장치가 사용됩니다. 구성요소는 제자리에 고정-용접됩니다.

전체 용접:인증받은 용접공은 완전하고 연속적인 용접을 수행합니다. 서브머지드 아크 용접(SAW)은 높은 품질과 침투력을 위해 긴 메인 이음매에 자주 사용됩니다. 다른 접합에는 수동 금속 아크 용접(MMA) 또는 가스 금속 아크 용접(GMAW/MIG)이 사용됩니다.

스트레스 해소(필요한 경우):대형 크레인이나 특정 FEM 등급의 경우 거더는 내부 용접 응력을 최소화하기 위해 열처리(진동 응력 완화 또는 열 응력 완화)를 거칠 수 있습니다.

가공:호이스트 트롤리의 주행 표면은 매끄럽고 평평한 트랙을 보장하기 위해 기계 가공(밀링 또는 연삭)됩니다.

품질 관리(QC):

용접 부위의 육안 검사.

직진도, 캠버, 직각도에 대한 치수 검사.

비-파괴 검사(NDT):중요한 용접부에 대한 초음파 검사(UT) 또는 자분 탐상 검사(MPI).

3. 엔드 캐리지(End Truck) 제작

입력:강판, 샤프트, 휠, 베어링.

활동:

프레임 제작:엔드 캐리지의 두 측면 프레임이 절단 및 용접됩니다.

휠 조립:휠, 베어링, 액슬이 하우징에 조립됩니다.

집회:휠 어셈블리는 엔드 캐리지 프레임에 장착됩니다. 프레임은 직각도를 유지하기 위해 교차 샤프트 또는 견고한 상자 섹션으로 연결됩니다.

품질관리:휠 정렬, 축 평행도 및 휠의 원활한 회전을 확인하십시오.

4. 표면처리 및 도장

입력:제작된 대들보 및 엔드 캐리지.

활동:

표면 준비:모든 구성 요소는 SA 2.5(-화이트 메탈에 가까움) 표준에 따라 쇼트 블라스트 처리되어 녹과 밀 스케일을 제거하고 페인트 접착을 위해 깨끗하고 윤곽이 잡힌 표면을 만듭니다.

애벌칠:폭파 직후에는 고품질의 -부식 방지- 에폭시 프라이머가 도포됩니다.

중간 & 탑 코트:프라이머가 경화된 후 중간 및 최종 탑코트(보통 폴리우레탄 에나멜)가 지정된 색상으로 도포됩니다. 페인트 두께는 건조 도막 두께 측정기로 측정됩니다.

품질관리:전체 적용 범위를 육안으로 검사하고, 런/처짐을 확인하고, 건조 필름 두께를 확인합니다.

5. 기계 조립

입력:도색된 대들보, 엔드 캐리지, 호이스트 장치 및 주행 드라이브.

활동:

캐리지 장착을 끝내는 대들보:주 대들보는 최종 캐리지에 볼트로 고정되거나 용접됩니다. 레이저 정렬은 끝 캐리지가 대들보에 완벽하게 직각이 되도록 하는 데 사용됩니다.

호이스트 장치 장착:5톤 전기 와이어 로프 호이스트는 대들보의 트롤리 프레임에 장착되거나 대들보에 직접 장착됩니다(단순하고 고정된 구성의 경우).

드라이브 유닛 설치:장거리 이동 및 교차 이동(해당하는 경우) 모터 드라이브, 기어박스 및 커플링이 설치됩니다.

보조 품목 설치:크레인 범퍼/스토퍼, 사다리 및 유지보수 통로(있는 경우)를 설치합니다.

품질관리:모든 볼트 토크, 정렬 및 간격을 확인하십시오.

6. 전기 시스템 설치

입력:사전 조립된-크레인 구조, 전기 패널, 케이블, 수집기 및 리미트 스위치.

활동:

패널 배선:주 제어판과 펜던트 스테이션은 전기 회로도에 따라 배선됩니다.

케이블 트레이 및 꽃줄 시스템 설치:크레인의 장거리 이동 동작을 위해 케이블 공급 시스템(종종 페스툰 또는 도체 바 시스템)을 설치합니다.

부품 장착 및 배선:모든 구성 요소를 설치하고 배선합니다.

리미트 스위치:호이스트 상/하한 스위치, 장거리 엔드 리미트 스위치.

모터:호이스트, 트롤리 및 브리지 이동 모터를 배선합니다.

수집가:3상 전원 공급용 주 집전체(슬라이딩 또는 롤러 유형)를 설치합니다.

품질관리:전원을 켜기 전에 모든 회로에 대한 연속성 및 메가(절연 저항) 테스트를 수행합니다.-

7. 공장 인수 테스트(FAT)

배송을 위해 분해하기 전에 전체 기능 테스트가 수행됩니다.

입력:완전히 조립된 크레인입니다.

활동(FEM 9.511 및 ISO 9927-1에 따름):

육안 검사:모든 부품이 올바르게 설치되고 고정되었는지 확인하십시오.

아니요-부하 테스트:크레인, 트롤리, 호이스트를 모든 방향으로 작동시켜 원활한 작동, 이상한 소음, 이동 방향이 올바른지 확인하십시오.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중을 들어 올리십시오.6.25톤(SWL의 125%)안전한 높이에서 10분간 유지하세요. 구조물과 브레이크에 영구적인 변형이나 결함이 있는지 검사하십시오.

동적 부하 테스트:테스트 하중을 들어 올리십시오.5.5톤(SWL의 110%)동적 조건에서 성능을 검증하기 위해 모든 작동 기능(상승, 하강, 주행)을 수행합니다.

기능 테스트:

모든 리미트 스위치가 올바르게 작동하는지 확인하십시오.

비상 정지 버튼을 테스트해 보세요.

브레이크 성능(유지 및 정지 거리)을 확인하십시오.

모터 전류 및 소음 수준을 측정합니다.

산출:모든 결과와 적합성 인증서가 포함된 공식 테스트 보고서입니다.

8. 분해, 포장 및 배송

활동:

마킹:모든 주요 구성요소에는 현장에서 쉽게 재조립할 수 있도록 조립 도면에 해당하는 고유 태그가 표시되어 있습니다.-

해체:크레인은 논리적이고 배송 가능한 패키지(거더, 엔드 캐리지, 호이스트, 전기 패널 등)로 조심스럽게 분해됩니다.

포장:구성 요소는 운송 중 손상을 방지하기 위해 나무 상자나 견고한 팔레트에 포장됩니다. 전기 부품은 방수 소재로 포장되어 있습니다.

선적 서류 비치:작동 및 유지보수 매뉴얼, 테스트 인증서, 포장 목록이 준비되어 배송물에 포함됩니다.

9. 현장 설치 및 시운전(선택 사항, 제조업체 제공)

활동:제조업체 또는 인증된 설치업체 팀은 다음을 수행합니다.

고객의 활주로에서{0}}크레인을 다시 조립합니다.

정렬 검사를 수행합니다.

모든 전기 시스템을-다시 연결하세요.

고객이 지켜보는 가운데 최종 현장 부하 테스트와 시운전을-수행합니다.

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이 포괄적인 절차는 5톤 단일 대들보 오버헤드 크레인이 FEM 표준의 엄격한 요구 사항을 완전히 준수하면서 높은 품질, 안전 및 성능 표준으로 제조되도록 보장합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.