LH 모델 작업장 적용 오버헤드 크레인

핵심 부품: 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난성

보증: 1년

무게(KG): 10000kg

영상 발신-검사: 제공

기계시험성적서 : 제공

판매 단위: 단품

단일 패키지 크기: 600X300X300cm

단일 총중량: 200,000kg

핵심 구조 구성 요소

1. 주거더 조립

단일 주 대들보:일반적으로압연강판 I-빔(경간 < 20m의 경우) 또는용접된 상자 대들보(경간 > 20m의 경우). 이것은 기본 수평 하중-지지 부재입니다.

엔드 타이/커넥터:두 개의 엔드 트럭을 연결하는 구조 부재로 전체 교량 구조에 측면 안정성을 제공합니다.

크레인 레일:작은A45 또는 A55 강철 레일호이스트 트롤리가 따라 달릴 수 있도록 주 대들보의 하단 플랜지에 장착됩니다.

2. 최종 트럭 조립품

최종 트럭 프레임:바퀴와 구동 메커니즘을 수용하는 크레인의 각 끝 부분에 있는 강철 프레임입니다.

교량 여행 바퀴:작업장 건물 구조에 장착된 활주로 레일에서 작동하는 이중-플랜지 강철 바퀴(보통 엔드 트럭당 2~4개)입니다.

브리지 드라이브 유닛:구성:

드라이브 모터:0.4-1.5kW 전기 모터(크레인 중량 및 속도에 따라 다름)

감속기/기어박스:휠 샤프트에 직접 장착된 직각 헬리컬 기어 감속기입니다.

브레이크:종종 전기적으로 해제되는 -스프링- 브레이크가 모터에 통합됩니다.

호이스팅 및 트롤리 시스템

3. 전기 와이어로프 호이스트 (표준 CD/MD형)

이는 리프팅 메커니즘과 트롤리 역할을 모두 수행하는 사전 조립된 포장 장치입니다.

호이스트 프레임/쉘:모든 기계 구성 요소를 포함하는 밀폐형 강철 하우징.

호이스트 모터:열 보호 기능이 있는 이중-속도(MD 유형) 또는 단일-속도(CD 유형) 농형 모터입니다.

감속기:토크 증폭을 위한 다단계 헬리컬 기어 감속 장치.

와이어 로프 드럼:와이어 로프를 감기 위한 홈이 있는 강철 드럼으로 균일한 레이어링을 위한 정밀 가공이 가능합니다.

와이어 로프:독립 와이어 로프 코어(IWRC)가 있는 6x19 또는 6x37 등급 강철 와이어 로프.

후크 블록:안전 래치가 있는 크레인 용량에 맞는 정밀 롤러 베어링이 있는 회전 후크입니다.

상한/하한 스위치:과도한 리프팅을 방지하기 위한 기계식 또는 전자식 스위치-

4. 트롤리 메커니즘

트롤리 바퀴:주 대들보 하단 플랜지의 레일을 따라 움직이는 4개의 바퀴(2개 구동, 2개 아이들러).

트롤리 드라이브:측면 이동을 위한 별도의 소형 모터 및 감속기가 있는 호이스트 장치에 통합되었습니다.

범퍼:이동 제한 시 충격을 흡수하기 위해 트롤리 끝 부분에 고무 또는 폴리우레탄 완충 장치가 있습니다.

 

전기 및 제어 시스템

5. 전원 공급 시스템

지휘자 시스템:세 가지 유형 중 하나:

꽃줄 시스템:유연한 케이블이 있는 I-빔의 슬라이딩 트롤리(LH에 가장 일반적임)

도체 바:컬렉터 슈즈가 포함된 밀폐형 절연 바.

케이블 릴:원형 활주로 또는 특정 용도용.

주 회로 차단기:벽걸이형 패널-이나 크레인 브리지에 위치합니다.

6. 제어 시스템

펜던트 제어 스테이션:걸이식 푸시-버튼 스테이션:

호이스트용 업/다운 버튼

트롤리의 경우 왼쪽/오른쪽

교량 여행을 위한 앞으로/뒤로

비상 정지 버튼

제어판:다음을 포함합니다:

세 가지 동작 모두를 위한 접촉기

모터 보호용 과부하 계전기

제어 변압기(제어 전압을 낮추기 위한 380V)

배선용 단자대

리미트 스위치:활주로 양쪽 끝의 교량 이동 제한에 대한 것입니다.

활주로 시스템(건축물 구조 인터페이스)

7. 활주로 빔 및 지지대

활주로 빔:일반적으로 건물 기둥이나 지붕 구조에 고정되는 강철 I{0}}빔(일반적으로 크레인 대들보보다 큼)입니다.

활주로 레일:표준 A45, A55 또는 A65 크레인 레일이 활주로 빔 상단에 장착됩니다.

레일 클립 및 볼트:레일을 빔에 고정하는 견고한-스프링 클립 또는 볼트 체결식 클램프.

범퍼/정류장:크레인의 과도한 이동을 방지하기 위해 활주로 양쪽 끝에 정지 장치가 있습니다.-

전기 절연:표류 전류를 방지하기 위한 절연 레일 조인트.

안전 및 보조 구성품

8. 필수 안전 장치

과부하 제한기:정격 용량 이상으로 들어 올려지는 것을 방지하는 기계적(전단 핀) 또는 전자 장치(선택 사항이지만 권장됨).

낙하 방지 장치:-백업용 호이스트의 보조 브레이크 또는 안전 장치.

경고 장치:크레인이 움직일 때 부저나 경적이 울립니다.

위상 오류 보호:위상 손실 조건에서 모터 작동을 방지합니다.

접지된 도체:모든 전도성 부품을 적절하게 접지합니다.

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9. 선택적 워크샵-특정 첨부파일

회전 후크:하중의 정확한 위치 지정용.

자석 시스템:강판/강판 취급용(별도의 발전기 필요)

진공 리프터:비철 재료나 섬세한 표면에-사용됩니다.

특별 혜택:드럼, 코일 또는 특정 작업장 재료용.

조명:크레인-에 장착된 LED 작업등.

제조 및 조립 공정 하이라이트

대들보 제작:압연 I-빔은 용접된 끝 연결부를 사용하여 스팬 길이로 절단됩니다. 박스 거더는 내부 보강재가 있는 강판으로 용접됩니다.

최종 트럭 조립:휠, 베어링 및 구동 장치는 제작된 엔드 프레임에 장착됩니다.

그림:모든 구성 요소는 숏블라스팅 처리되고{0}}산업용 프라이머와 탑코트(일반적으로 작업장 회색 또는 안전 노란색)로 도색됩니다.

사전{0}}조립 테스트:공장에서는 배송을 위해 분해하기 전에 기능 테스트를 위해 크레인을 부분적으로 조립합니다.

사이트 설치:구성요소는 별도로 배송되며 -볼트 연결을 사용하여 현장에서 조립됩니다(용접 필요 없음).

스케치

 

주요 기술

 

1. 탁월한 비용-효율성

낮은 초기 투자:일반적으로30~50% 저렴비교 가능한 이중 대들보 크레인보다 기존 건물에 대한 구조적 수정이 덜 필요한 설치가 간단합니다.

운영 비용 절감:에너지-효율적인 단일 모터 드라이브(다중 동기화 모터 대비) 및 최소한의 유지 관리 요구 사항으로 인해 수명 비용이 절감됩니다.

저렴한 예비 부품:표준화된 대량 생산 구성요소는{0}}쉽게 이용 가능하고 경쟁력 있는 가격의 교체 부품을 보장합니다.

2. 공간-최적화된 디자인

극대화된 헤드룸:언더행 구성(대들보 아래에서 작동하는 호이스트)은 다음을 제공합니다.최적의 후크 높이– 천장 간격이 제한된 작업장에서는 매우 중요합니다.

최소 건평 점유:이동식 크레인이나 지게차와 달리 LH 크레인은 머리 위에서 작동하여 생산 장비와 작업 흐름을 위한 귀중한 바닥 공간을 깨끗하게 유지합니다.

컴팩트 프로필:단일 대들보 디자인은 소규모 작업장 환경에서 덜 인상적으로 느껴지는 더 매끄러운 시각적 프로필을 만듭니다.

3. 설치 및 운영의 단순성

모듈식 조립:사전 설계된 구성요소는-다음을 허용합니다.신속한 설치(보통 1~3일) 진행 중인 작업에 대한 중단을 최소화합니다.

쉬운 조작:직관적인 펜던트 제어에는 최소한의 운전자 교육이 필요하므로 작업 현장 직원이 간단한 지시만으로 크레인을 안전하게 작동할 수 있습니다.

간단한 유지 관리:모든 중요한 구성 요소는 작업장 바닥이나 휴대용 플랫폼에서 쉽게 접근할 수 있어 일상적인 검사 및 수리가 단순화됩니다.

4. 표준 업무에 대한 안정적인 성능

입증된 기술:실패 지점을 최소화하면서 수십 년 동안{0}}잘 이해된-엔지니어링 원칙을 활용합니다.

적절한 듀티 사이클:다음을 위해 설계됨FEM/ISO A3(중간 부하)분류 – 대부분의 작업장에서 간헐적이지만 정기적인 리프팅 요구 사항에 적합합니다(일반적으로 시간당 150회 이하 시작).

충분한 정밀도:표준 이중{0}}속도 호이스트(MD 유형)는 대부분의 작업장 작업에 대해 빠른 이동과 정확한 하중 위치 지정(±10mm)을 모두 제공합니다.

5. 안전 및 규정 준수

내장된-안전 기능:필수 보호 기능 포함: 과부하 제한기(선택 사항이지만 권장됨), 상한/하한 스위치, 비상 정지 및 위상 보호.

수동 처리 위험 감소:위험한 수동 리프팅의 필요성을 제거하여 작업장 부상 및 관련 비용을 줄입니다.

규정 준수:적절하게 설치 및 유지 관리되면 OSHA, ANSI 및 기타 국가 작업장 안전 표준을 충족하거나 초과합니다.

6. 다양성 및 맞춤화

넓은 용량 범위:에서 사용 가능1~20톤, 일반적인 작업장 리프팅 요구 사항의 95%를 포괄합니다.

다양한 워크샵 레이아웃에 적용 가능:다양한 스팬 길이, 리프팅 높이 및 전원 공급 장치 옵션(페스툰, 도체 막대 또는 케이블 릴)으로 구성할 수 있습니다.

첨부 파일 호환성:후크, 자석, 진공 리프터, 특수 손잡이 등 표준 리프팅 부착물과 쉽게 통합됩니다.

 

제조 및 제작 워크샵

기계 로딩/언로딩:

CNC 기계, 선반, 밀링 센터에 원자재(강판, 바, 빌렛) 공급

작업 테이블에서 완성된 부품 제거

일반적인 용도:3-5톤 용량, 15-20m 스팬

공작물 위치 지정:

용접 또는 조립용 부품 고정

다면 가공을 위한 회전 부품

무거운 고정 장치 및 지그 포지셔닝

도구 및 다이 처리:

스탬핑 프레스에 중형{0}}중량 다이 설치/제거

플라스틱 사출 작업장에서 금형 어셈블리 이동

 

자동차 및 운송 워크샵

엔진 및 변속기 작업:

수리 구역에서 엔진 제거 및 설치(자동차의 경우 일반적으로 2~3톤 용량)

트럭/장비 변속기 처리(5~10톤 용량)

섀시 및 프레임 처리:

조립 또는 수리 스테이션을 통해 차량 프레임 이동

무거운 섀시 구성 요소 배치

구성 요소 유지 관리:

리프팅 액슬, 차동 장치 및 대형 서스펜션 구성품

복원 중 대형 차체 패널 취급

 

유지보수 및 수리 시설

장비 점검:

서비스를 위해 모터, 펌프, 압축기 및 기어박스 제거

유지보수 중 중장비 배치

식물 지원:

HVAC 장치, 공조기 및 덕트 설치/제거

업그레이드 중 변압기 및 전기 패널 취급

 

조립 및 생산 운영

구성 요소 공급:

부품을 조립 스테이션에 순차적으로 공급

작업 셀 간 하위 어셈블리 전송-

제품 이동:

조립된 제품을 테스트 또는 포장 영역으로 이동

완성품을 배송차량에 싣는 모습

 

창고 및 물류(워크샵{0}}통합)

자재 취급:

원자재를 저장고에서 생산지로 이동

작업장 보관 구역 내에서 완제품 처리

로딩 도크 지원:

작업장과 배송 차량 간 무거운 물품 운반

배송을 위한 상자 및 컨테이너 배치

 

1단계: FEM-기반 설계 및 엔지니어링

이는 FEM 1.001에 따라 크레인의 작동 프로필이 정의되는 가장 중요한 단계입니다.

클라이언트 요구 사항 및 FEM 분류:

정확한 결정FEM 듀티 그룹(예: 2m, 3m, 4m)그리고부하 스펙트럼(예: L1, L2, L3)고객의 운영 데이터(일일 사용 시간, 시간당 리프트, 용량 대비 평균 부하)를 기반으로 합니다.

고급 엔지니어링 계산:

구조 분석(FEA):단일 대들보(I-빔 또는 상자)는 정적 하중뿐만 아니라 할당된 FEM 클래스에 특정한 동적 하중 하의 처짐 및 응력에 대해 모델링되고 계산됩니다.

부품 수명 계산:호이스트, 트롤리 및 이동 드라이브의 예상 사이클 수가 계산됩니다. 그런 다음 설계 수명이 이 수치를 충족하거나 초과하는 구성 요소가 선택됩니다.

피로 분석:주요 용접 연결부 및 구조 요소는 작업 그룹에 대한 FEM 표준 요구 사항에 따라 피로 수명에 대해 분석됩니다.

BOM(재료 명세서):호이스트 모터부터 베어링 및 전기 접점까지 모든 구성 요소는 필수 FEM 의무에 맞는 구성 요소를 제공할 수 있는 공급업체로부터 지정됩니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:인증된 철강 소싱 및FEM-분류 구성요소. 예를 들어, 특정 용량의 일반 호이스트가 아닌 FEM 3m 의무에 대해 명시적으로 등급이 지정된 호이스트를 조달합니다.

재료 준비:강철을 절단하여 준비합니다. 더 높은 FEM 등급(예: 4m)의 경우 더 엄격한 재료 인증 및 준비 표준이 적용될 수 있습니다.

 

3단계: 구조 제작 및 조립

대들보 제작:

주 대들보는 가벼운 등급의 경우 압연 I-빔으로 제작되거나 중간 등급의 경우 더 높은 강성을 위한 용접 상자로 제작됩니다.

용접:모든 용접은 특정 강철 등급에 대해 자격을 갖춘 절차를 사용하여 인증된 용접공에 의해 수행됩니다. 계산된 피로 수명을 달성하려면 용접 품질이 중요합니다.

치수 확인:대들보는 설계에 따라 하중을 받는 처짐 기준을 충족하는지 확인하기 위해 직진성과 캠버(약간 위쪽으로 굽음)를 검사합니다.

 

4단계: 기계 조립

최종 트럭 조립:바퀴, 차축, 베어링은 최종 트럭에 조립됩니다. 휠과 베어링 크기는 크레인 수명 동안 총 휠 회전 수를 결정하는 FEM 등급의 직접적인 영향을 받습니다.

브리지 조립:주 대들보는 엔드 트럭에 연결됩니다.

트롤리 및 호이스트 장착:FEM{0}} 등급 호이스트 장치는 트롤리에 장착된 후 대들보에 배치됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

구성 요소 설치:전기 패널, 접촉기 및 릴레이가 설치됩니다. 이는 FEM 분류의 작동 주기 수와 일치해야 하는 기계적 및 전기적 내구성을 위해 선택됩니다.

배선:모든 케이블링은 오류 방지를 위한 안전하고 보호된 라우팅에 중점을 두고 회로도에 따라 설치됩니다.

안전 장치:리미트 스위치와 과부하 보호 장치가 설치되고 교정됩니다.

 

6단계: FEM-규정 준수 테스트 및 검사(FAT)

크레인은 FEM 분류를 반영하는 엄격한 테스트를 거칩니다.

육안 및 치수 검사:모든 구성 요소와 제작 기술을 검증합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작은 원활한 작동, 소음 및 정렬을 테스트합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 홀드를 확인합니다. 이는 보편적인 요구 사항입니다.

동적 부하 테스트:리프팅정격용량의 110%모든 동작을 통해 실행합니다. 더 높은 FEM 클래스의 경우 강렬한 듀티 사이클을 시뮬레이션하기 위해 테스트 기간과 주기가 더 광범위할 수 있습니다.

기능성 및 안전성 테스트:모든 안전 장치는 필요한 사이클 수 동안 안정적으로 작동할 수 있는지 확인하기 위해 테스트를 거쳤습니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 포장

해체:크레인은 배송을 위해 분해된 상태입니다.

그림:부식-방지 페인트 시스템이 적용됩니다.

문서 및 인증:결정적으로 제조업체는 다음을 준비합니다.FEM 적합성 파일또는 크레인의 의무 등급을 명시하고 표준에 따라 제작되었음을 확인하는 인증서.

 

8단계: 현장 설치 및 시운전(SAT)

발기:크레인은 고객의 활주로에서 재조립됩니다.

최종 시운전 및 SAT:크레인은 -현장에서 다시 테스트되어 올바르게 설치되었고 의도한 대로 작동하는지 확인합니다.

이양:FEM 문서는 운영자 교육과 함께 고객에게 제공됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.