단일 대들보 상단-전동 오버헤드 크레인 실행

 

단일 대들보 상단-전동 오버헤드 크레인 실행: 구성요소 분석

A 단일 대들보 상단-전기 오버헤드 크레인 실행효율적이고 안전한 자재 취급을 제공하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 주요 부분에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 주요 구성품

① 교량거더(주보)

기능:활주로 폭에 걸쳐 있는 기본 하중-지지 구조입니다.

설계:

박스 대들보(단일 대들보 크레인에 가장 일반적임)

고강도 강철(Q235B 또는 Q345B)로 제작되었습니다.-

특징:

호이스트와 트롤리를 지지합니다.

하중이 가해질 때 처짐이 최소화되도록 설계되었습니다.

② 엔드 트럭(엔드 캐리지)

기능:교량 대들보를 지지하고 크레인이 활주로 레일을 따라 이동할 수 있도록 합니다.

구성요소:

바퀴:베어링이 있는 단조 강철 또는 연성 철 휠.

드라이브 모터:AC/DC 모터(한쪽 또는 양쪽 구동).

버퍼/범퍼:이동 제한 시 충격을 흡수합니다.

레일 스위퍼:활주로에서 잔해물을 제거하십시오.

 

③ 호이스트 유닛

기능:하중을 올리고 내립니다.

유형:

전기 와이어 로프 호이스트(가장 일반적).

체인 호이스트(더 가벼운 짐의 경우).

주요 부품:

모터:리프팅 메커니즘에 전원을 공급합니다.

변속 장치:속도는 감소하고 토크는 증가합니다.

드럼/로프 가이드:와이어로프를 잡고 안내합니다.

후크 블록:화물 부착용 회전 후크.

브레이크:안전을 위해 전자기 또는 기계.

④ 트롤리(게 유닛)

기능:교량 거더의 길이를 따라 호이스트를 이동합니다.

구성요소:

액자:호이스트를 지지합니다.

바퀴 및 드라이브:대들보를 따라 전동으로 이동합니다.

가이드:트롤리를 정렬된 상태로 유지합니다.

⑤ 활주로 시스템

기능:크레인 이동을 위한 트랙을 제공합니다.

부분품:

활주로 빔:강철 I-빔 또는 가공된 단면.

크레인 레일:일반적으로 P24, A45 또는 A55 레일.

레일 클램프 및 어판:레일을 빔에 고정합니다.

2. 전기 및 제어 시스템

① 전원공급장치

3상 AC(380V/415V, 50Hz)또는 지역 표준에 따라.

② 제어 옵션

펜던트 제어(걸이식 버튼 스테이션)– 유선 휴대용 리모컨.

무선 원격 제어– 무선 작동.

캐빈 제어– 대형 크레인의 경우(단일 대들보에서는 드뭅니다).

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③ 안전 및 제한 장치

과부하 제한기– 용량 이상으로 들어 올리는 것을 방지합니다.

리미트 스위치– 호이스트 상한/하한 및 트롤리 이동용.

비상 정지(E-Stop)– 긴급 상황에서는 전력을 차단합니다.

위상 보호 계전기– 전원 문제로 인한 모터 손상을 방지합니다.

3. 옵션 액세서리

✔ 가변 주파수 드라이브(VFD)– 더 부드러운 속도 제어.
✔ 계량 시스템– 통합 부하 측정.
✔ 흔들림 방지 시스템-– 부하 변동을 줄입니다.
✔ LED 작업등– 가시성이 향상됩니다.
✔ 꽃줄 시스템– 전원/신호 케이블을 관리합니다.

 

스케치

 

주요 기술

 

비용-효과적인 솔루션

더블거더 크레인 대비 초기 투자 비용 절감

설치 및 유지관리 비용 절감

가벼운 작업부터 중간 작업까지의-작업에 더욱 경제적입니다.

공간-절약형 디자인

컴팩트한 구조로 인해 헤드룸이 덜 필요함

높이 제한이 있는 시설에 이상적

크레인 아래에 더 많은 사용 가능한 공간을 남깁니다.

경량 구조

낮은 중량으로 건물의 구조적 요구사항 감소

설치 및 수정이 더 쉬워졌습니다.

더욱 에너지 효율적인-운영

단순화된 유지관리

이중 거더 크레인보다 부품 수가 적습니다.

검사 및 수리를 위한 더 쉬운 접근

평생 유지 관리 비용 절감

유연한 구성

1~32톤의 용량으로 제공

다양한 리프팅 용도에 적용 가능

다양한 호이스트 옵션으로 사용자 정의 가능

효율적인 운영

부드럽고 정확한 하중 처리

가변 주파수 드라이브와 함께 사용 가능

다양한 제어 옵션(펜던트, 리모트, 캐빈)

 

제조시설

조립 라인 운영

공작기계 취급

구성 요소 위치 지정

창고 및 물류

로딩/언로딩 작업

자재분배

팔레트 취급

철강 서비스 센터

판금 취급

코일 이송

바 스톡 이동

정비소

장비 수리

기계설치

공장 유지관리

경공업 응용

제지 공장

섬유공장

식품 가공 공장

자동차 산업

엔진 조립

섀시 취급

부품 이송

1. 디자인 및 엔지니어링
요구사항 분석: 고객 요구에 따라 적재 용량, 스팬, 리프트 높이, 자동화 수준, 제어 모드 및 안전 기능을 확인합니다.

구조 설계: CAD 소프트웨어를 사용하여 단일 거더 메인 빔, 엔드 캐리지, 트롤리 및 호이스트 어셈블리를 설계합니다.

전기 및 제어 설계: PLC 프로그래밍, 모터 선택, VFD, 센서, 경보 및 안전 인터록을 포함한 제어 시스템 회로도를 개발합니다.

시뮬레이션 및 검증: 모션 제어를 위한 구조적 무결성 및 동적 시뮬레이션을 위해 FEA(유한 요소 분석)를 사용합니다.

2. 자재 조달
메인 빔과 구성 요소에 고품질 강철(Q345B 또는 동급)을 사용하세요.

신뢰할 수 있는 공급업체로부터 모터, 호이스트, VFD, PLC, 리미트 스위치 및 경보 시스템을 구입하십시오.

모든 구성 요소가 관련 인증 및 표준(ISO, CE, GB)을 충족하는지 확인하십시오.

3. 메인빔 제작
절단: CNC 화염/플라즈마 절단기를 사용하여 강판을 크기에 맞게 절단합니다.

성형: I-빔이나 박스 거더 프로파일에 플레이트를 굴리거나 모양을 만듭니다.

용접 : 용접절차시방서(WPS)에 따라 플랜지, 웹, 보강재의 용접을 실시합니다.

열처리: 용접 변형을 줄이기 위해 필요한 경우 응력 제거.

가공: 엔드 캐리지 및 트롤리 장착을 위한 드릴 구멍; 통합된 경우 기계 크레인 레일.

검사: 용접 품질(X-레이 또는 초음파), 치수 및 표면 마감을 확인합니다.

4. 최종 캐리지 및 트롤리 조립
프레임 제작: 엔드 캐리지 프레임과 트롤리 프레임을 절단하고 용접합니다.

휠 조립: 휠을 장착하고 베어링을 장착합니다. 구동 모터와 기어박스를 조립합니다.

설치: 프레임에 바퀴를 부착하고 브레이크와 리미트 스위치를 장착합니다.

테스트: 부드러운 회전과 하중 지지를 위해 바퀴와 브레이크에 대한 정적 및 동적 테스트입니다.

5. 호이스트 조립
트롤리에 와이어 로프나 체인 호이스트를 조립합니다.

후크 블록, 안전 래치, 로드 리미터 및 로드 센서를 설치합니다.

호이스트 모터, 기어박스, 브레이크, 엔코더를 연결합니다.

권양 속도, 리프팅 용량, 제동에 대한 기능 테스트를 수행합니다.

6. 전기 배선 및 제어 시스템
모터 케이블, 제어 케이블, 통신 라인을 설치합니다.

제어 캐비닛에 PLC, VFD, 접촉기 및 안전 릴레이를 장착합니다.

제한 스위치, 경보, 비상 정지 및 센서를 배선합니다.

자동화된 제어 로직, 안전 인터록 및 진단 기능을 갖춘 PLC를 프로그래밍하세요.

7. 표면 처리
청소: 모든 강철 부품에서 녹, 기름 및 잔해물을 제거합니다.

프라이머 코팅: 부식 방지 프라이머를 도포합니다.-

최종 페인트: 마모와 부식을 방지하기 위해 내구성이 뛰어난 산업용 페인트를{0}}분무합니다.

경화: 마감 품질을 보장하려면 적절한 건조 시간을 허용하십시오.

8. 사전-설치 테스트
무{0}}부하 테스트: 무부하 상태에서 크레인, 트롤리, 호이스트를 실행하여 이동, 속도 및 제어를 확인합니다.

하중 테스트: 리프팅 용량과 구조적 무결성을 보장하기 위해 표준에 따라 정격 하중 테스트를 수행합니다.

안전 장치 점검: 과부하 제한기, 제한 스위치, 비상 정지 및 경보 작동을 확인합니다.

자동화 검증: 자동화된 시퀀스, 위치 정확도 및 센서 피드백을 테스트합니다.

9. 포장 및 배송
운송에 필요한 경우 부품을 분해하십시오.

방청 처리, 패딩 처리, 안전한 포장으로 구성요소를 보호하세요.-

사용자 매뉴얼, 유지보수 안내서, 테스트 인증서를 포함한 문서를 준비하십시오.

10. 설치 및 시운전(현장-)
고객 현장에서 크레인 구성품을 재조립합니다.

크레인 레일을 정렬하고 활주로 구조를 고정합니다.

전원 및 제어 배선을 연결합니다.

센서를 교정하고 자동화된 제어 기능을 테스트합니다.

열차 운전자 및 유지 보수 인력.

문서와 인증을 넘겨주세요.
 

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.