컨테이너 레일 장착형 갠트리 크레인

컨테이너 RMG란 무엇입니까?

이는 고정된 트랙 또는 레일 시스템에서 작동하는 대형 전기 구동식 갠트리 크레인입니다. 그 특징은 안전하고 빠른 취급을 위해 컨테이너의 모서리 주물에 고정되는 특수 리프팅 부착물인 스프레더를 사용한다는 것입니다.

주요 기능:컨테이너를 조밀한 블록으로 쌓기 위해 운송 차량(트럭이나 기차 등)에서 보관 위치로 또는 그 반대로 이동합니다.

 

컨테이너 RMG의 주요 장점

높은 저장 밀도:컨테이너는 여러 줄 너비(일반적으로 6~10개 컨테이너)와 여러 층 높이(종종 4~6개 컨테이너 "1개 이상")로 쌓을 수 있어 귀중한 야드 공간 활용을 극대화합니다.

높은 생산성과 효율성:신속한 사이클링을 위해 설계되었으며 트럭, 기차 및 저장 블록 사이에서 컨테이너를 빠르게 이동합니다.

정밀 취급:레일- 유도 이동과 정교한 제어를 통해 매우 정확한 컨테이너 배치가 가능하며 이는 고밀도 스태킹에 필수적입니다.-

지역 배출 제로:100% 전기식-이기 때문에 배기 가스를 배출하지 않으므로 환경에 민감한 지역에 이상적입니다.

낮은 운영 비용:전기는 디젤보다 저렴하고 전기 모터는 디젤 엔진보다 유지 관리가 덜 필요하므로 수명 비용이 낮아집니다.

자동화에 탁월함:고정된 경로와 정밀한 제어 덕분에 RMG는 자동화를 위한 이상적인 플랫폼이 되어 인건비를 절감하고 안전성과 일관성을 향상시킵니다.

 

다른 컨테이너 핸들링 크레인과의 비교

특징	컨테이너 RMG	고무-RTG(피곤한 갠트리)	리치 스태커
유동성	레일에 고정되었습니다. 세로 방향으로만 이동합니다.	고무 타이어로 이동성이 뛰어납니다. 차선변경이 가능합니다.	대형 지게차처럼 이동성이 뛰어납니다.
저장 밀도	매우 높음(많은 행 너비)	중간(일반적으로 6+1행 너비)	낮은(일반적으로 2-3개의 컨테이너 깊이)
환경에 미치는 영향	배출 제로,조용한.	Diesel engine produces emissions and noise.	디젤 엔진은 배기가스 및 소음을 ​​발생시킵니다.
오토메이션	훌륭한.자동화의 표준.	가능한,그러나 더 복잡합니다.	희귀한.대부분 수동입니다.
비용	초기 인프라 비용이 높습니다. 낮은 운영 비용.	초기 비용이 저렴합니다. 높은 운영 비용(연료, 타이어).	초기 비용이 저렴합니다. 더 높은 운영 비용.
최고의 대상	대용량-고정-레이아웃 터미널고밀도 및 자동화가 필요합니다.	유연한 터미널레이아웃이 변경되거나 볼륨이 중간인 경우.	소형 터미널, 창고,또는보충넓은 마당에서의 취급.

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

컨테이너 레일 장착형 갠트리 크레인(RMG)은 컨테이너를 정밀하고 효율적으로 처리하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소로 구성된 복잡한 시스템입니다.

다음은 시스템별로 분류된 주요 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 주요 구조 구성 요소(뼈대)

이러한 구성 요소는 크레인의 기본 프레임워크를 형성하여 다른 모든 부품과 하중 자체를 지원합니다.

주 대들보 / 교량:컨테이너 스택의 너비에 걸쳐 있는 기본 수평 빔입니다. 컨테이너 RMG에서 이는 거의 항상이중 대들보무거운 컨테이너(40+톤)를 취급하고 트롤리를 지지하는 데 필요한 강도를 고려하여 설계합니다.

엔드 캐리지/다리:주 대들보의 각 끝 부분에 있는 수직 구조물입니다. 여기에는 크레인이 활주로 레일을 따라 이동할 수 있도록 하는 바퀴와 구동 장치가 들어 있습니다.

트롤리 프레임:주 거더를 따라 앞뒤로 이동(횡단)하는 구조물입니다. 호이스트 유닛과 스프레더를 운반합니다.

 

 

2. 리프팅 및 핸들링 구성 요소(근육)

이 시스템은 실제로 컨테이너를 잡고, 들어올리고, 이동시키는 역할을 담당합니다.

살포기:컨테이너 핸들링에 있어 가장 중요한 구성요소입니다. 이는 다음과 같은 특수 프레임입니다.

컨테이너에 대한 잠금 장치:용도트위스트락컨테이너의 모서리 주물에 자동으로 결합 및 분리됩니다.

망원경:다양한 컨테이너 크기(20피트, 40피트, 45피트)를 처리하기 위해 길이를 조정할 수 있습니다.

특수 기능:장착 가능트윈-리프트(20피트 컨테이너 2개를 동시에 들어 올리기) 또는회선정확한 배치를 위해 컨테이너를 기울입니다.

호이스트 유닛:스프레더와 컨테이너를 올리고 내리는 윈치 메커니즘입니다. 강력한 전기 모터, 기어박스,와이어 로프, 그리고 고용량-브레이크.

로프 다발:호이스트 드럼에서 스프레더까지 와이어 로프를 안내하는 풀리입니다.

 

3. 모션 및 드라이브 구성요소(The Locomotion)

이러한 구성 요소를 사용하면 크레인이 필요한 세 방향 모두로 이동할 수 있습니다.

갠트리 이동 시스템(장거리 이동):

바퀴 및 보기:끝 캐리지에 장착된 바퀴 세트. 대형 RMG는 막대한 무게를 분산시키기 위해 여러 개의 바퀴가 있는 보기 어셈블리를 사용합니다.

여행용 구동 모터:바퀴에 동력을 공급하여 크레인 전체를 활주로 레일을 따라 앞뒤로 움직이는 전기 모터입니다.

 

 

트롤리 드라이브 시스템(트래버스 이동):

트롤리 바퀴:주 거더 상단에 장착된 레일을 따라 움직이는 바퀴입니다.

트롤리 드라이브 모터:트롤리(및 매달린 컨테이너)를 크레인 폭에 걸쳐 수평으로 이동시키는 모터입니다.

가변 주파수 드라이브(VFD):호이스트, 트롤리, 갠트리 모터의 속도와 토크를 제어하는 ​​전자 장치입니다. 이는 부드럽고 제어된 가속 및 감속을 제공하는 데 필수적이며, 이는 정확한 위치 지정 및 컨테이너 흔들림 방지에 중요합니다.

4. 전기 및 전력 시스템(신경 및 에너지)

이 시스템은 전체 크레인에 전원 및 제어 신호를 제공합니다.

전력 전달 시스템:

도체 바(버스바):크레인 활주로와 평행하게 연결된 절연 전기 바.수집가 신발크레인에서 이 막대를 따라 슬라이드하여 크레인에 지속적인 전력을 공급합니다.

제어 시스템:

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 "두뇌". 작업자의 명령과 센서의 신호를 처리하여 모든 크레인의 움직임과 안전 기능을 제어합니다.

운전실/원격 제어:운영자를 위한 인터페이스입니다. 최적의 가시성을 위해 트롤리에 장착된 실내 온도 조절이 가능한- 운전실이거나 휴대용 운전실일 수 있습니다.라디오 원격 제어지상에서 작전이 가능한 유닛.

휴먼-머신 인터페이스(HMI):운전실이나 리모컨의 터치스크린 디스플레이에는 적재 중량, 크레인 위치, 진단, 오류 메시지 등의 중요한 정보가 표시됩니다.

케이블 릴:보조 기능이 있는 크레인이나 주 전원용 케이블 릴(대형 RMG의 버스바보다 덜 일반적임)을 사용하는 크레인의 경우, 이 릴은 크레인이 움직일 때 케이블을 깔끔하게 빼내고 집어넣습니다.

 

 

5. 안전 및 센서 시스템(반사)

이러한 구성 요소는 크레인, 컨테이너 및 인력을 보호합니다.

부하 순간 표시기(LMI) 시스템:다음을 포함하는 중요한 안전 시스템로드셀컨테이너의 무게를 측정하고 크레인의 과부하를 방지합니다.

풍력계:크레인 높은 곳에 장착된 풍속 센서. 이는 PLC에 데이터를 제공하여 풍속이 안전 한계를 초과하는 경우 경보를 울리고 자동으로 크레인 작동을 늦추거나 중지합니다.

충돌 방지 시스템:-용도레이저 스캐너, 레이더 또는 GPS장애물, 다른 크레인, 사람을 감지하고 자동으로 이동을 중지하여 충돌을 방지합니다.

리미트 스위치 및 인코더:

리미트 스위치:호이스트(상한/하한) 및 트롤리의 이동 끝 부분에서 전원을 차단하는 배선된 안전 장치입니다.

인코더:호이스트, 트롤리 및 갠트리의 위치와 속도에 대한 실시간 피드백을 PLC에 제공하는{0}}고정밀 센서입니다.-

포지셔닝 시스템: 절대 위치 확인 시스템레이저나 GPS를 사용하면 크레인이 야드 내 정확한 위치를 밀리미터 단위까지 알 수 있으며 이는 자동화에 필수적입니다.

비상 정지(E-Stop) 버튼:크레인의 여러 지점과 원격 제어 장치에 위치하여 비상 시 즉시 작동을 중단할 수 있습니다.

6. 활주로 시스템(재단)

이는 크레인이 작동하는 고정 기반 시설입니다.

활주로 레일:거대한 콘크리트 기초 위에 설치된 튼튼한 강철 레일입니다.- 이러한 레일의 정확한 정렬과 수평은 크레인의 부드럽고 안전한 작동에 매우 중요합니다.

스케치

 

주요 기술

 

컨테이너 RMG의 장점

컨테이너 RMG는 운영, 경제, 환경적 이점의 강력한 조합을 제공하므로 대용량 터미널에 선호되는-

1. 운영상의 이점

높은 저장 밀도:이것이 그들의 주요 장점입니다. RMG는 고정 레일에서 실행되므로 확장 및 서비스가 가능합니다.넓은 컨테이너 행(일반적으로 6~10+)그리고 컨테이너를 쌓으세요여러 계층 높이(종종 4~6층, "1보다 높은"). 이는 매우 귀중한 터미널 부지의 활용을 극대화합니다.

높은 생산성 및 처리량:빠르고 지속적인 사이클링을 위해 설계되었습니다. 컨테이너를 트럭이나 기차에서 저장 블록으로 빠르게 이동할 수 있어 외부 차량의 대기 시간을 최소화하고 선박 회전 시간을 단축할 수 있습니다.

정밀 취급:장착가변 주파수 드라이브(VFD), RMG는 부드러운 가속 및 감속을 제공합니다. 그 결과 컨테이너 흔들림이 최소화되어 빠르고 정확한 위치 지정이 가능하며 이는 고밀도 스태킹에 매우 중요합니다-.

자동화에 탁월함:고정 레일 경로와 정밀한 전자 제어 덕분에 RMG는 자동화를 위한 이상적인 플랫폼이 되었습니다. TOS(터미널 운영 체제)와 통합되어 다음과 같은 기능을 수행할 수 있습니다.자동 스태킹 크레인(ASC), 사람의 개입을 최소화하면서 작동합니다.

2. 경제적 이점

낮은 운영 비용(OpEx):

에너지 효율:전기 모터는 디젤 엔진보다 훨씬 더 효율적입니다.

저렴한 연료:전기 비용은 디젤 연료보다 저렴하고 안정적입니다.

유지 관리 감소:전기 시스템은 디젤 엔진 및 유압 시스템보다 움직이는 부품이 적습니다. 엔진 정밀 검사, 오일 교환 또는 배기 시스템 수리가 없습니다.

긴 수명:과중한 작업 주기에 맞게{0}}고강도 강철로 제작된-RMG는 적절한 유지 관리를 통해 수십 년 동안 안정적으로 작동하도록 설계되었습니다.

노동 효율성:한 명의 작업자가 전체 스태킹 프로세스를 관리할 수 있습니다. 자동화되면 한 명의 운영자가 제어실에서 여러 크레인을 감독할 수 있는 경우가 많습니다.

3. 환경 및 안전상의 이점

지역 배출 제로:모든{0}}전기 크레인과 마찬가지로 현장 배기가스 배출(NOx, SOx, 미립자 물질)이-발생하지 않습니다. 이는 도시 지역 근처에 위치한 항구에 매우 중요하며 엄격한 환경 규정을 준수하는 데 도움이 됩니다.

대폭 감소된 소음 공해:전기 모터는 디젤 발전기보다 훨씬 조용하여 작업자와 주변 지역 사회에 미치는 소음 영향을 줄입니다.

향상된 안전성:

인간과 기계의 분리:자동화 시스템에서는 직원이 적재 영역에서 제거되어 지상-사고가 발생하지 않습니다.

통합 안전 시스템:장착풍속계(바람 센서),충돌 방지 시스템-, 그리고부하 모멘트 표시기(LMI)안전 작동 한계를 자동으로 적용합니다.

명확한 작업 영역:이동식 장비와 달리 고정 레일 시스템은 트럭 및 기타 야드 차량을 위한 예측 가능하고 조직적인 작업 환경을 조성합니다.

 

컨테이너 RMG의 응용

컨테이너 RMG는 대용량 컨테이너 처리가 필요한 세 가지 기본 유형의 터미널에 배포됩니다.-

1. 컨테이너 항만 및 터미널(주요 용도)

기능:이 RMG는 다음에서 작동합니다.컨테이너 야드안벽 크레인 뒤(해안 크레인으로-선적-).

역할:그들의 임무는 부두 크레인으로부터 수입 컨테이너를 받아 특정 저장 블록으로 운반하는 것입니다. 반대로 저장 블록에서 수출 컨테이너를 회수하여 선박에 적재하기 위해 부두 크레인으로 전달합니다. 또한 트럭과 기차를 오가는 컨테이너를 처리합니다.

여기서 RMG가 사용되는 이유:항구는 공간 제약이 심하고 수천 개의 컨테이너를 촘촘하게 쌓아야 합니다. 높은 처리량, 적층 밀도 및 자동화 적합성은 필수적입니다.

2. 복합철도터미널

기능:내륙 철도 조차장에 위치한 이 RMG는 열차에서 직접 컨테이너를 효율적으로 싣고 내리는 데 사용됩니다.

역할:최종 도로 운송을 위해 컨테이너를 철도 차량에서 대기 중인 트럭으로 옮기거나 임시 보관을 위해 마당에 쌓아 놓습니다. 그들은 긴 기차의 양쪽에서 일할 수 있습니다.

여기서 RMG가 사용되는 이유:리치 스태커나 탑 로더를 사용하는 것에 비해 열차 회전 속도가 극적으로 빨라집니다. 이는 철도 운송의 경제성에 매우 중요합니다.

3. 컨테이너 화물역(CFS) 및 창고

기능:창고 환경에서 컨테이너 보관, 유지 관리, 수리 및 "채우기/벗기기"(컨테이너에서 물품 싣기/내리기)에 사용됩니다.

역할:저장소가 매우 많은 양의 컨테이너를 처리할 때 RMG는 컨테이너 인벤토리를 구성하고 액세스하기 위한 비용 효율적이고 공간 효율적인 방법을 제공합니다.-

여기서 RMG가 사용되는 이유:대규모 창고의 경우 운영 비용 절감 및 저장 밀도가 초기 투자보다 더 큽니다.

 

컨테이너 레일 장착형 갠트리 크레인(RMG)의 생산 공정은 무거운 강철 제작, 정밀 기계 가공, 정교한 전기 조립 및 엄격한 테스트를 결합한 복잡한 다단계 프로젝트입니다.{0}} 일반적으로 최종 조립을 위해 터미널로 배송되기 전에 전문 엔지니어와 기술자가 통제된 공장 환경에서 수행합니다.

다음은 생산 과정에 대한 자세한{0}}단계별-분석입니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링(디지털 청사진)

이는 전체 크레인이 가상으로 생성되고 검증되는 가장 중요한 단계입니다.

개념 및 상세 설계:

클라이언트 사양:엔지니어는 터미널 운영자와 협력하여 리프팅 용량(예: 스프레더 아래 40톤, 트윈-리프트의 경우 50톤), 스팬(다리 간 거리), 리프트 높이, 활주로 길이 및 작동 조건(풍속, 지진대, 온도) 등 모든 요구 사항을 정의합니다.

3D 모델링:모든 단일 구성 요소는 CAD 소프트웨어(예: AutoCAD, SolidWorks, Tekla)를 사용하여 3D로 설계되었습니다. 여기에는 주 대들보, 끝 캐리지, 트롤리 및 호이스트 프레임이 포함됩니다.

구조 분석(FEA):FEA(유한 요소 분석) 소프트웨어는 응력, 편향 및 동적 하중을 시뮬레이션하여 설계가 상당한 안전 계수(FEM 또는 ISO 표준에 따름)로 정격 용량을 처리할 수 있는지 확인합니다.

전기 및 제어 설계:배전, 구동 시스템(VFD), PLC 제어 및 안전 회로에 대한 회로도가 생성됩니다. 자동화를 위한 터미널 운영 체제(TOS)와의 통합도 여기에서 설계되었습니다.

2단계: 조달 및 소싱

원자재 조달:고품질 강철(예: S355J2)은-플레이트, 프로파일, 튜브 형태로 주문됩니다.

주요 부품 조달:주요 하위 시스템은 전문 공급업체로부터 공급됩니다.

기계:바퀴, 차축, 베어링, 기어박스, 브레이크, 와이어로프 등살포기.

전기 같은:모터, 가변 주파수 드라이브(VFD), 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 도체 바, 케이블 릴.

안전 및 자동화:풍속계,{0}}충돌 방지 센서, LRF(레이저 거리 측정기), 컨테이너 식별을 위한 OCR(광학 문자 인식) 시스템 및 LMI(적재 순간 표시기).

3단계: 제작 및 제조(실제 빌드)

이 단계에서는 원자재를 크레인의 구조적 구성 요소로 변환합니다.

강철 절단 및 준비:

강판은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 레이저 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다. 빔을 절단하고 용접을 준비합니다.

주요 구조의 용접 및 조립:

주요 대들보:두 개의 기본 교량 거더는 종종 견고한 박스 거더로 제작됩니다. 여기에는 보강재와 플레이트 용접이 포함됩니다. 용접은 인증된 용접공에 의해 수행되며, 자동화된 장비를 자주 사용합니다.서브머지드 아크 용접(SAW)일관성과 힘을 위해.

엔드 캐리지(다리):이동 바퀴와 구동 장치를 수용하는 지지 다리가 제작됩니다.

트롤리 프레임:다리를 건너 호이스트를 운반하는 프레임이 제작되었습니다.

품질 관리(QC):모든 중요한 용접은 다음을 통해 검사됩니다.비-파괴 테스트(NDT)같은 방법초음파 테스트(UT)또는자분 검사(MPI)결함이 없는지 확인합니다.

가공 및 드릴링:

중요한 연결 지점(예: 다리가 대들보에 연결되는 곳)은 대형 보링 밀에서 가공되어 완벽하게 평평하고 수평이며 정렬된 표면을 보장합니다. 구멍은 고강도-고강도 볼트용으로 정밀하게 뚫려 있습니다.

쇼트 블라스팅 및 페인팅(부식 방지):

샷 폭파:모든 강철 부품은 블라스트 처리되어 흑피와 녹을 제거하여 페인트 접착에 이상적인 표면을 만듭니다.

프라이밍 및 페인팅:고품질의-부식 방지-프라이머가 즉시 도포됩니다. 그런 다음 혹독한 해양 환경을 견딜 수 있도록 설계된 특수 산업용 페인트(예: 에폭시 중간 코팅, 폴리우레탄 마감 코팅)를 여러 번 코팅합니다.

4단계: 사전-조립 및 전기 설치

기계적 사전-조립:

주 대들보는 정렬을 확인하기 위해 공장 바닥에서 함께 볼트로 고정됩니다. 최종 캐리지에는 바퀴, 차축 및 주행 구동 모터가 장착되어 있습니다.

전기 설치:

케이블링:전기 기술자는 케이블 트레이와 도관의 구조물 전체에 전원 및 제어 케이블을 연결합니다.

부품 장착:드라이브, PLC 패널, 저항기 뱅크 및 제어 캐비닛은 지정된 보호 위치에 설치됩니다.

센서 설치:리미트 스위치, 절대 엔코더, 위치 센서가 장착되어 연결됩니다.

테스트:전기 회로의 연속성, 적절한 접지 및 절연 저항을 꼼꼼하게 점검합니다.~ 전에전원이 적용됩니다.

5단계: 공장 인수 테스트(FAT)

크레인은 분해 및 배송 전에 성능을 검증하기 위해 공장에서 부하 테스트를 거칩니다.

치수 확인:모든 주요 치수가 설계 도면과 일치하는지 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 기능(호이스트, 트롤리, 갠트리 이동)은 무부하로 작동되어 원활한 작동과 이상소음, 기본 기능을 확인합니다.

부하 테스트(중요한 안전 단계):

정적 부하 테스트:크레인 테스트는 다음과 같습니다.125%정격 용량의. 하중은 지면에서 바로 들어 올려 구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 고정됩니다.

동적 부하 테스트:크레인 테스트는 다음과 같습니다.110%정격 용량의. 스트레스 하에서 성능을 보장하기 위해 모든 동작은 이 하중 하에서 작동됩니다.

기능성 및 안전성 테스트:모든 안전 시스템(E-정지, 과부하 보호, 제한 스위치, 풍속계)은 엄격한 테스트를 거쳤습니다. 자동화 시스템(해당하는 경우)이 진행됩니다.

6단계: 분해, 포장 및 배송

해체:크레인은 운반 가능한 모듈(거더, 다리, 트롤리 등)로 조심스럽게 분해됩니다. 모든 구성 요소가 명확하게 표시되어 있습니다.

포장:구성요소는 장거리 운송(종종 해상 운송)을 위해 상자에 넣어 보호됩니다. 전기 부품은 습기로부터 보호됩니다.

해운:모든 부품은 상세한 조립 도면, 매뉴얼, 설치 감독팀과 함께 고객 현장으로 배송됩니다.

7단계: 현장 설치 및 시운전

활주로 준비:고객은 기초를 준비하고 매우 정밀하게 평행 레일을 설치합니다(정렬 및 수평이 중요함).

발기:건설자 팀은 대형 이동식 크레인을 사용하여 활주로에서 RMG를 조립합니다.

최종 연결:모든 기계적, 전기적, 공압 연결이 이루어집니다. 전원 공급 장치(도체 막대)는 활주로를 따라 설치됩니다.

SAT(사이트 승인 테스트):전체 FAT는 -현장에서 반복되어 크레인이 최종 작동 환경에서 완벽하게 작동하는지 확인합니다. 운영자 교육이 실시됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.