180톤 유압 프리캐스트 교량 빔 운송기

a 150톤 유압 프리캐스트 교량 빔 트랜스포터, 일반적으로자체 추진 모듈식 수송기(SPMT)또는브리지 빔 트랜스포터/갠트리.

이 기계는 교량 건설에서 가장 중요한 작업 중 하나인 거대한 프리캐스트 콘크리트나 프리스트레스트 대들보를 주조장에서 교각의 최종 위치로 옮기는 작업을 위해 설계된 고도로 특수화된 중장비 장비입니다.{0}}

 

 

 

 

I. 코어 하중 처리 및 리프팅 기능

대용량-수력 리프팅 시스템:

180톤 정격 용량:대형 프리캐스트 빔의 극한 중량을 처리하도록 특별히 설계되었으며, 안전 계수(예: 25% 과부하 용량)가 내장된- 경우가 많습니다.

여러 유압 재킹 지점:일반적으로 4개, 6개 또는 그 이상의 동기화된 유압 실린더(스트럿)를 갖추고 있어 빔 길이를 따라 하중을 고르게 분산시켜 과도한 굽힘 모멘트를 방지합니다.

자체-들어올리기/내리기 기능:유압 시스템을 사용하면 운전자가 외부 크레인 없이도 대부분의 경우 주조 베드에서 빔을 들어올려 운송업체의 트레일러 위로 내릴 수 있습니다.

다{0}}축 모듈식 트레일러(SPMT - 자체 추진 모듈식 수송기):

모듈형 디자인:트랜스포터는 필요한 길이와 너비의 단위를 형성하기 위해 연결될 수 있는 여러 개의 독립 액슬 라인으로 구성됩니다. 이를 통해 빔의 크기와 무게에 따라 맞춤화가 가능합니다.

유압 서스펜션:각 차축에는 다음과 같이 개별적으로 제어할 수 있는 유압 서스펜션이 장착되어 있습니다.

기울기 및 진동:현장이나 주조장 바닥이 고르지 않은 곳에 따라 주십시오.

올리기/내리기:부하 분산 및 빔 픽업/설정-을 지원합니다.

등급 보상:경사면을 주행할 때에도 빔 레벨을 유지하십시오.

균일한 부하 분산:

유압 동기 시스템:중앙 전원 장치와 전자 제어 시스템은 모든 리프팅 지점과 트레일러 서스펜션이 완벽하게 동기화되어 이동하도록 보장하여 지점의 과부하를 방지하고 빔의 안정성을 유지합니다.

II. 이동성 및 기동성 기능

전체{0}}휠 조향(AWS):

360도 회전:각 휠 모듈은 독립적으로 조종될 수 있어 놀라운 기동성을 제공합니다.

다양한 조향 모드:표준 모드에는 다음이 포함됩니다.

앞/뒤 휠 조향:트럭처럼.

게 조종:모든 바퀴가 같은 방향으로 회전하므로 운송 차량이 대각선으로 이동할 수 있습니다.

원형 조향:운송업자는 자체 중심을 중심으로 회전합니다.

잭-나이프 모드:제한된 공간에서 급회전하는 경우.

원격 제어:종종 무선 리모콘을 통해 작동되므로 작업자가 정확한 위치 지정 중에 최상의 시야를 확보하기 위해 옆으로 걸을 수 있습니다.

자체 추진 능력:-

통합 디젤 파워트레인:각 모듈에는 디젤 파워팩으로 구동되는 자체 유압 모터가 있어 무거운 화물을 느리고 제어된 속도로 이동하는 데 필요한 토크를 제공합니다.

독립적인 드라이브 제어:모든 모듈 간의 정확한 속도 일치 및 조정이 가능합니다.

III. 운영 제어 및 안전 기능

고급 컴퓨터 제어 시스템:

중앙 집중식 콘솔:운전자는 단일 제어 장치(주로 원격 장치)를 사용하여 조향, 속도, 리프팅 및 서스펜션을 관리합니다.

부하 순간 표시기(LMI):각 차축과 리프팅 지점의 부하를 실시간으로 모니터링하여{0}}매개변수가 초과되면 경고를 제공합니다.

자동 레벨링:시스템은 운송 중에 빔 레벨을 유지하기 위해 서스펜션을 자동으로 조정할 수 있습니다.

중요 안전 시스템:

이중 유압 및 제어 시스템:치명적인 고장을 방지하기 위해 제동 및 리프팅과 같은 중요한 기능을 위한 백업 시스템입니다.

실패-안전 브레이크:전력 손실 시 자동으로 작동하는 다중 제동 시스템(서비스 브레이크, 주차 브레이크, 비상 브레이크).

미끄럼 방지 데크:-데크는 미끄럼 방지 재료로 덮는 경우가 많으며-빔을 고정하기 위한 고정 지점이-있습니다.

느린 이동 속도:빔에 가해지는 동적 힘을 최소화하기 위해 느리고 안전한 이동(일반적으로 적재 시 0~5km/h)을 위해 설계되었습니다.

IV. 설계 및 구성 기능

견고하고 로우{0}}프로필 데크:

특히 높은 빔을 운반할 때 낮은 무게 중심을 유지하고 안정성을 극대화하기 위해 데크를 지면과 최대한 낮게 설계했습니다.

엄청난 하중과 피로를 견딜 수 있도록 고강도 강철로 제작되었습니다.-

맞춤형 구성:

모듈식 특성을 통해 운송 장치는 여러 개의 빔을 동시에 전달하거나 매우 긴 단일 빔(예: 40미터 이상)을 전달하도록 구성할 수 있습니다.

 

 

 

1. 구조적 틀

이것이 하중을 지탱하는 핵심 물리적 구조입니다.

메인 데크/플랫폼:프리캐스트 빔이 놓이는 표면을 제공하는 튼튼한-강철 제작 플랫폼입니다. 극한의 하중에도 휘어지는 것을 방지하기 위해 높은 강성으로 설계되었습니다.

지지대/크래들:데크에 장착된 맞춤형 조정 가능 지지대 또는 크래들. 이는 교량 빔(예: I-빔, U-빔, 박스 거더)의 특정 모양을 안전하게 유지하고 하중을 균등하게 분산시키기 위해 윤곽이 잡혔거나 패딩 처리되었습니다.

모듈러 유닛:SPMT는 모듈식인 경우가 많습니다. 다음을 사용하여 여러 개의 4-축, 6-축 또는 8-축 모듈을 나란히-전체적으로 연결할 수 있습니다.

핀 커넥터:모듈을 기계적으로 함께 잠그는 고강도 강철 핀으로 모듈이 더 넓은 단일 플랫폼으로 작동할 수 있습니다.

2. 파워 모듈 및 제어 시스템

운송업자의 "뇌"와 "심장".

파워 팩(디젤 또는 전기):전체 시스템에 대한 유압과 전력을 생성하는 전용 디젤 엔진 또는 전기 모터{0}}구동 동력 장치입니다. 150톤 용량의 경우 이것은 중요한 단위입니다.

중앙 집중식 전자 제어 시스템:운전자는 리모콘(종종 펜던트 또는 무선 리모콘)을 사용하여 운송업자에게 명령을 내립니다.

온보드 컴퓨터(ECU)-:각 차축 모듈에는 메인 컨트롤러로부터 신호를 수신하고 할당된 차축과 서스펜션의 유압 기능을 정밀하게 관리하는 전자 제어 장치가 있습니다.

3. 유압 시스템

이 시스템은 리프팅, 조향 및 추진 기능을 제공합니다.

유압 서스펜션 실린더:각 액슬 라인에 위치한 이 실린더는 데크를 독립적으로 올리고 내릴 수 있습니다. 이는 다음과 같은 경우에 중요합니다.

로드 밸런싱:빔의 무게를 모든 축에 고르게 분산시킵니다.

지반 경사 부정:고르지 않은 지형에서도 빔 레벨을 유지합니다.

재킹 기능:임시 지지대를 제거하기 위해 빔을 약간 올립니다.

유압 조향 실린더:각 차축 세트를 독립적으로 조종할 수 있습니다. 이를 통해 다양한 움직임이 가능해졌습니다.

표준 조향:트럭처럼.

게 조종:측면 이동을 위해 모든 바퀴가 같은 방향으로 회전합니다.

원형 조향:중앙 지점을 중심으로 전체 운송 장치를 회전합니다.

대각선 조향:좁은 공간에서의 복잡한 조작에 적합합니다.

유압 구동 모터:바퀴에 동력을 공급하세요. 모든 SPMT가 구동되는 것은 아닙니다. 일부는 별도의 트랙터에 의해 밀거나 당깁니다. 자체 추진되는-150톤 운송 차량은 여러 축에 강력한 유압 모터를 갖습니다.

4. 차축 및 휠 시스템

기계와 지면 사이의 인터페이스입니다.

액슬 라인:각 차축 라인은 양쪽 끝에 바퀴가 있는 견고한 강철 빔 또는 조립된 강철 빔으로 구성됩니다. 150톤 운송 차량은 일반적으로 각각 2~4개의 액슬 라인이 있는 여러 모듈로 구성됩니다.

진자 축:축은 종종 진자 암에 장착되어 고르지 않은 표면에서도 회전하고 완전한 지면 접촉을 유지하여 하중이 안전하게 분산되도록 합니다.

바퀴와 타이어:극한의 하중에 견딜 수 있는 견고한-공압 타이어입니다. 타이어 수는 지면 지지압과 직접적인 관련이 있습니다.

5. 안전 및 보조 구성 요소

안전하고 안정적인 작동에 필수적입니다.

아우트리거/안정화 다리:운반 장치가 정지해 있거나 적재/하역 과정 중에 추가적인 안정성을 제공하기 위해 지면까지 확장될 수 있는 유압 다리입니다.

부하 감지 시스템:각 유압 서스펜션 실린더의 압력을 모니터링하여{0}}중량 분포와 총 부하에 대한 실시간 데이터를 운전자와 제어 시스템에 제공합니다.

안전 잠금 장치/기계적 정지 장치:유압 서스펜션 실린더를 고정하기 위해 체결할 수 있는 물리적 잠금 장치로, 유압 고장 시 기계적 안전 장치를 제공합니다.

충돌 방지 센서:-장애물을 감지하고 자동으로 차량을 정지시켜 사고를 예방할 수 있는 근접 센서 또는 레이저 스캐너.

동점-다운 포인트:운반 중에 고강도 체인이나 스트랩으로 빔을 고정하기 위한 데크의 견고한 지점(빔의 무게는 주로 마찰과 받침대에 의해 지탱됨)

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빔을 전송하기 위해 구성요소가 함께 작동하는 방식:

포지셔닝:운반차는 임시 교각이나 주조 베드에 지지되는 빔 아래에 구동되거나 위치합니다.

리프팅:운전자는 리모콘을 사용하여 유압 서스펜션 실린더를 올리고 지지대에서 빔을 부드럽게 들어 올립니다. 하중 감지 시스템은 무게가 균일하도록 보장합니다.

보안:빔은 조정 가능한 크래들 내에 고정됩니다. 안정성을 위해 아웃리거를 확장할 수 있습니다.

수송:운전자는 적절한 조향 모드(예: 주조장 밖으로 옆으로 이동하기 위한 크랩 조향)를 선택하고 매우 낮은 속도(일반적으로 1-3km/h)로 사전에 계획된 경로를 따라 운송업자를 운전합니다.{2}}

자본 매출:교량 교대 또는 교각에 도달하면 운송업자는 매우 정밀하게 조종합니다. 유압 서스펜션을 사용하면 높이와 수평을 미세하게{1} 조정할 수 있어 빔이 베어링 패드의 최종 위치에 정확하게 배치됩니다.

하강 및 후퇴:빔이 영구 지지대 위로 내려지고 운반 장치가 내려간 다음 빔 아래에서 빠져나와 다음 빔을 집어 올립니다.

요약하자면, 150-톤 프리캐스트 빔 운송 장치는 견고한 구조 엔지니어링, 정밀한 유압 제어 및 지능형 전자 장치의 교향곡으로, 모두 함께 작동하여 교량 건설에서 가장 중요하고 무거운 구성 요소 중 하나를 처리합니다.

 

 

 

 

 

 

 

기존 방식(예: 대형 크레인)에 비해 장점

정도:정확한 배치를 위해 비교할 수 없는 제어 기능을 제공합니다.

능률:운송과 배치를 단일 기계에 결합하여 여러 장비의 필요성을 줄입니다.

기동성:뛰어난 조향 옵션을 통해 대형 크레인이 들어갈 수 없는 좁은 공간에서도 작업이 가능합니다.

안전:통합된 컴퓨터 제어 및 안전 시스템은 중요한 들어올리기 및 배치 과정에서 사람의 실수로 발생할 수 있는 위험을 크게 줄입니다.

접지 베어링 압력:무거운 하중을 여러 바퀴에 분산시켜 연약한 지면에서 중요한 아웃리거 크레인에 비해 지면 압력을 줄입니다.

 

 

 

핵심 애플리케이션 및 사용 사례

1. 고속도로 및 고가도로 건설

이것은 가장 일반적인 응용 프로그램입니다. 트랜스포터는 다음을 위해 프리캐스트 빔을 세우는 데 사용됩니다.

새로운 고속도로 고가도로 및 인터체인지:여러 개의 평행한 대들보를 배치하여 다른 도로나 고속도로를 가로지르는 육교의 바닥을 형성합니다.

교량 확장 프로젝트:교통 혼란을 최소화하면서 기존 교량 구조에 인접하여 새 빔을 조심스럽게 배치할 수 있습니다.

오래된 교량 교체:오래된 구조물을 철거한 후 신속하게 새 빔을 설치하여 도로 폐쇄 시간을 크게 단축합니다.

2. 철도 교량 건설

고속도로 적용과 유사하지만 정밀도와 선로 점유 시간 최소화에 훨씬 더 중점을 둡니다.

새로운 철도 고가도로 건설또는 강과 계곡 위에 놓인 다리.

노후된 철도 교량을 신속하게 교체예정된 짧은 트랙 폐쇄 기간 동안.

3. 지상 또는 대기 장소에서 발사

이 기계는 대형 크레인이 비실용적이거나 비용이 너무 많이 드는 상황에서 탁월한 성능을 발휘합니다.

장애물 위로 발사:지상의 집결지에서 빔을 집어 완성된 교각을 따라 운반하여 아래에서 파괴적이고 비용이 많이 드는 크레인 리프트를 사용할 필요 없이 도로, 철도 또는 수로 위로 빔을 발사할 수 있습니다.

접근이 제한된 사이트:혼잡한 도시 환경이나 환경적으로 민감한 지역(습지 등)에서는 대형 크레인 설치가 불가능하므로 운송업체는 단일 통합 집결지에서 작업할 수 있습니다.

4. 분할 교량 건설

전체 길이 거더에 자주 사용되지만 용량이 180톤이므로 대형 프리캐스트 세그먼트를 처리하는 데 적합합니다.

개별 세그먼트를 운반하고 정확하게 위치시킬 수 있습니다.프리캐스트 세그먼트 균형 캔틸레버 구조, 세그먼트가 부두에서 대칭으로 배치됩니다.

5. 가속 교량 건설(ABC)

이 기계는 현장 건설 시간 단축을 목표로 하는 ABC 철학의 초석입니다.-

프리캐스트 요소를 신속하고 체계적으로 배치함으로써교량 상부구조 전체를 몇 달이 아닌 며칠 또는 몇 주 만에 건설할 수 있습니다.

이는 교통 지연을 대폭 줄이고 실시간 교통 근처에서 소요되는 시간을 최소화하여 작업자 안전을 향상시키며 전체 프로젝트 위험을 낮춥니다.

 

 

 

150톤 유압 프리캐스트 교량 빔 운반기의 생산 절차

문서 관리:

제품:자체 추진 모듈형 수송기(SPMT)/빔 수송기

모델:BT-150

리프팅 용량:150미터톤

버전: 1.0

1.0 소개 및 범위

이 절차는 프리캐스트 야적장과 건설 현장 내에서 프리캐스트 콘크리트 교량 빔, 대들보 및 기타 무거운 하중을 정밀하게 처리하고 운반하기 위해 설계된 중부하 작업용 다축 유압식 빔 운반 장치의-단계별 제조 공정을 정의합니다.- 수송차는 모듈식 설계, 유압 조향 및 자체 추진 기능이 특징입니다.

2.0 생산 단계

생산은 6개의 주요 단계로 나누어집니다.

1단계: 엔지니어링 및 설계

2단계: 자재 조달 및 검사

3단계: 제작 및 가공

4단계: 하위-조립품 제조

5단계: 최종 조립 및 통합

6단계: 테스트, 검사 및 배송

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1단계: 엔지니어링 및 설계

개념 설계 및 고객 요구 사항:

부하 용량(150t), 차축 라인 수, 데크 크기, 필요한 지상고, 최소 회전 반경 및 원하는 속도 등 고객 요구 사항에 따라 기술 사양을 마무리합니다.

작동 매개변수(예: 실내/실외 사용, 원격 제어 요구 사항)를 정의합니다.

상세한 엔지니어링:

구조 분석(FEA):메인 섀시와 데크에 대해 유한 요소 분석을 수행하여 동적 요소를 포함하여 최대 부하 상태에서 구조적 무결성을 보장합니다. 응력 집중 영역을 식별하고 강화합니다.

유압 시스템 설계:유압 구동 모터, 조향 실린더 및 서스펜션 시스템(해당되는 경우)의 회로를 설계합니다. 필요한 압력과 유량에 맞는 구성품(펌프, 밸브, 모터, 실린더, 호스)을 선택하십시오.

전기 시스템 설계:배전, 제어 시스템 및 운영자 인터페이스(실내-기반 또는 원격{1}}제어)를 설계합니다. 안전 인터록과 비상 정지 회로를 포함합니다.

기계 설계:섀시 프레임, 액슬 어셈블리, 서스펜션 연결 장치, 연결 핀 등 모든 구성 요소에 대한 세부 도면을 생성합니다.

BOM(재료 명세서):모든 원자재, 구매한 구성 요소 및 표준 부품의 포괄적인 목록을 생성합니다.

2단계: 자재 조달 및 검사

획득:

메인 프레임용 고장력 강판(예: ASTM A572 Grade 50)과 구조 섹션(빔, 채널)을 주문하세요.

모든 유압 부품(펌프, 모터, 밸브, 실린더), 전기 부품(컨트롤러, 센서, 케이블) 및 기계 부품(축, 휠, 베어링, 핀)을 조달합니다.

입고 검사(IQC):

강철 물자:재질 인증서(밀 테스트 인증서)를 확인하고 치수 및 표면 결함을 확인합니다.

구매한 구성품:정확한 모델 번호와 손상 여부를 확인하기 위해 유압 및 전기 부품을 검사하십시오. 펌프 및 모터와 같은 중요한 구성 요소에는 예비 벤치 테스트가 필요할 수 있습니다.

3단계: 제작 및 가공

강철 준비:

마킹 및 절단:CNC 플라즈마 또는 산소{0}}연료 절단기를 사용하여 도면에 따라 강판과 단면을 절단합니다. 이는 후속 용접에 대한 높은 정확성을 보장합니다.

가공:

CNC 밀링 머신 및 선반에서 중요한 표면과 구멍을 가공합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

유압 모터 및 축용 마운팅 패드를 가공합니다.

완벽한 정렬을 보장하기 위해 축 연결을 위한 보링 핀 구멍.

평평하고 수평인 데크 표면을 만듭니다.

4단계: 하위-조립품 제조

섀시/모듈 프레임 조립:

지깅:왜곡을 방지하고 치수 정확성을 보장하기 위해 강력하고 평평한 조립 지그로 메인 프레임 구성 요소를 조립합니다.

용접:인증된 용접공이 주요 이음매에 대해 SAW(Submerged Arc Welding) 또는 GMAW(Gas Metal Arc Welding)를 수행합니다. 사전에 인증된 용접 절차 사양(WPS)-을 따르세요.

용접 검사:중요한 용접부에 대해 자기 입자 검사(MPI) 또는 초음파 검사(UT)와 같은 비파괴 검사(NDT)를 -수행합니다.

차축 모듈 조립:

차축, 허브, 휠 및 유압 구동 모터를 단일 장치로 조립합니다.

유압 조향 실린더를 액슬 어셈블리에 장착합니다.

유압 동력 장치(HPU) 어셈블리:

디젤 엔진(또는 전기 모터), 유압 펌프, 저장소, 필터 및 냉각 시스템을 스키드 베이스에 장착합니다.

주회로의 유압배관을 연결합니다.

5단계: 최종 조립 및 통합

기계 조립:

메인 섀시 프레임을 조립 스탠드에 놓습니다.

고강도 연결 핀과 잠금 장치를 사용하여 사전 조립된 차축 모듈을 섀시에-장착합니다.

데크 플레이트와 미끄럼 방지 표면을-설치합니다.

유압 시스템 통합:

섀시에 HPU를 설치합니다.

HPU, 제어 밸브, 조향 실린더 및 구동 모터 사이에 유압 호스를 연결하고 연결합니다. 마모를 방지하려면 올바른 라우팅과 클램핑을 확인하십시오.

시스템에 올바른 유압유를 채우십시오.

전기 시스템 통합:

운전실 또는 원격 제어 시스템을 설치하십시오.

배선 하네스를 실행하고 센서, 컨트롤러, 조이스틱 및 디스플레이 패널을 연결합니다.

안전 시스템(예: 비상 정지, 과부하 경고, 조향각 센서)을 구현합니다.

페인팅 및 마감:

표면 준비:녹과 밀 스케일을 제거하기 위해 전체 구조물을 Sa 2.5 표준으로 폭파합니다.

애벌칠:고품질-에폭시 프라이머를 바르세요.

탑 코팅:지정된 색상의 폴리우레탄 탑코트를 도포합니다. 부식 방지를 위해 중요한 부위에 여러 번 코팅하십시오.

6단계: 테스트, 검사 및 배송

사전-작동 점검:

모든 전기 연결과 유체 레벨을 확인하십시오.

공기를 제거하려면 유압 시스템을 빼내십시오.

아니요-로드 기능 테스트:

엔진을 시동하고 누출이 있는지 확인하십시오.

부하 없이 모든 기능을 테스트합니다: 전진/후진 이동, 개별 및 조정 조향 모드(크랩, 원, 대각선), 리프팅/서스펜션 기능.

정하중 테스트(110% - 165톤):

운송 장치는 인증된 로드 셀이나 테스트 베드 위에 배치됩니다.

165톤(150톤 x 1.1)의 시험 하중은 보정된 추 또는 유압 램을 사용하여 조심스럽게 적용됩니다.

구조물은 지속적인 기간(예: 10분) 동안 최대 하중 하에서 처짐이나 변형이 있는지 검사됩니다.

릴리프 밸브를 활성화하지 않고도 부하를 지탱할 수 있는지 확인하기 위해 유압 시스템 압력이 모니터링됩니다.

동적 부하 테스트:

150톤의 테스트 하중을 사용하여 운송업자는 다음을 테스트하기 위해 저속으로 구동됩니다.

제동 성능.

부하가 걸린 상태에서 조향 기능.

드라이브 시스템 전원 및 제어.

안정성과 균형.

최종 검사 및 문서화:

사양에 따라 최종 품질 감사가 수행됩니다.

다음 서류를 준비하여 고객에게 전달하십시오.

제조업체의 데이터 보고서:설계 표준 준수를 인증합니다.

테스트 인증서를 로드합니다.

작동 및 유지보수 매뉴얼.

부품 책자 및 유압/전기 회로도.

주요 부품(엔진, 펌프)에 대한 인증서입니다.

배송 및 고객 교육:

장치는 배송 준비가 되어 있습니다(상자에 넣거나 로우보이 트레일러에 실어 이동).

고객의 직원을 대상으로 현장 시운전 및 운영자 교육이{0}}실시됩니다.

 

 

 

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

 

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