새로운 유형의 크레인

 

이중 대들보 갠트리 크레인은 중장비 산업 응용 분야를 위해 설계된 고급 자재 취급 솔루션입니다. 견고한 디자인과 높은 부하 용량을 갖춘 이 크레인은 개방형 야드, 창고, 작업장 및 항구에서 일반적으로 사용됩니다.

2개의 거더를 장착하여 강도와 안정성이 강화되었습니다. 단일 거더 모델에 비해 더 무거운 하중과 더 넓은 경간을 처리하는 데 적합합니다. 5톤에서 500톤 이상의 무거운 하중을 리프팅하는 데 이상적입니다. 안전하고 효율적인 리프팅 작업을 보장하는 설계입니다.

특정 작동 요구 사항에 맞게 맞춤 제작되었습니다. 다양한 산업 분야에 사용할 수 있는 넓은 범위와 리프팅 높이. 응용 분야에 따라 전기 와이어 로프 호이스트, 체인 호이스트 또는 윈치를 장착할 수 있습니다. 충돌 방지 시스템, 과부하 제한 장치, 비상 정지 버튼 및 결함 진단은 안전한 작동을 보장합니다. 고강도 강철로 제작되어 마모에 강합니다. 극한의 온도, 먼지 및 습도를 포함한 열악한 환경에 적합합니다.

4) 캐빈, 리모콘 또는 펜던트를 통해 제어되어 유연하고 사용자 친화적인 작동을 제공합니다. 부드러운 모션 제어로 정확한 위치 지정이 보장됩니다. 최신 모터 기술과 지능형 에너지 절약 시스템으로 운영 비용이 절감됩니다.

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상출고검사 : 제공

기계 테스트 보고서: 제공

제품 이름:더블 대들보 오버헤드 크레인

색상:선택 사항

효율성: 고효율

용량:1-20t

유형:더블 빔

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티 스윙 기능

MOQ:1 세트

리프팅 메커니즘:전기 호이스트

업무:A3-A4

 

 

1. 메인 빔

메인빔의 기능

1)로드 지원:

들어 올려지는 하중의 무게뿐만 아니라 트롤리와 호이스트의 무게도 지탱합니다.

지지 다리나 엔드 트럭에 하중을 고르게 분산시킵니다.

2)이동 안내:

크레인의 범위를 따라 이동하는 트롤리 또는 호이스트의 경로 역할을 합니다.

리프팅 및 위치 지정 작업을 위한 부드럽고 안정적인 기반을 제공합니다.

3)지지 구조에 연결:

크레인 레그 또는 엔드 트럭과 연결되어 통합되고 안정적인 시스템을 형성합니다.

4)작동 정밀도 향상:

리프팅 및 이동 중에 안정성을 유지하여 하중의 정확한 위치 지정을 보장합니다.

리프팅 시스템

리프팅 시스템의 주요 특징

1)높은 부하 용량

리프팅 시스템은 크레인 사양에 따라 수 톤에서 수백 톤까지 광범위한 하중을 처리하도록 설계되었습니다.

하중을 고르게 분산시켜 구조적 응력을 방지하고 안정성을 유지하도록 설계되었습니다.

2) 원활하고 정확한 작동

호이스팅 시스템은 미세한 제어로 하중을 부드럽게 올리고 내릴 수 있도록 설계되었습니다.

가변 속도 드라이브는 부드러운 가속 및 감속을 가능하게 하여 구성품의 마모를 줄이고 안전성을 향상시킵니다.

3) 안전 기능

과부하 보호: 호이스트가 정격 용량 이상으로 하중을 들어올리는 것을 방지합니다.

리미트 스위치: 호이스트가 안전 한계 이상으로 올라가거나 내려가는 것을 방지합니다.

비상 정지 메커니즘: 비상 상황 발생 시 크레인을 즉시 정지시키는 안전 장치를 제공합니다.

4) 에너지 효율성

최신 전기 호이스트와 모터는 에너지 효율성을 고려하여 설계되어 강력한 리프팅 용량을 유지하면서 운영 비용을 절감합니다.

많은 시스템에는 감속 중에 에너지를 회수하기 위한 회생 제동이 포함되어 있습니다.

5) 내구성과 수명

강철 및 알루미늄과 같은 고강도 재료로 제작된 리프팅 구성 요소는 지속적인 작동과 열악한 조건(예: 고온, 먼지 및 습도)을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

 

3.종료마차

최종 캐리지의 기능

1)크레인 운전 지원

엔드 캐리지의 주요 기능은 크레인의 주 대들보 시스템을 지지하여 작동 중에 크레인이 안정적인지 확인하는 것입니다.

이는 무거운 하중을 운반하는 동안 크레인 시스템의 수평을 유지하는 데 도움이 되며 크레인이 해당 범위를 따라 원활하게 움직일 수 있도록 보장합니다.

2) 크레인 이동을 촉진합니다.

엔드 캐리지를 사용하면 크레인이 활주로나 레일 시스템을 따라 이동할 수 있어 수평 이동이 가능합니다. 이를 통해 호이스트와 트롤리 시스템이 부하를 정확하게 배치할 수 있습니다.

3) 부하를 균등하게 분산시킵니다.

엔드 캐리지는 크레인의 무게와 리프팅되는 하중을 고르게 분산시키는 데 중요한 역할을 합니다. 이를 통해 작동 중에 전체 시스템의 균형과 안전성이 유지됩니다.

4) 안정성과 안전성

엔드 캐리지는 크레인이 움직일 때나 짐을 들어올릴 때 크레인의 안정성을 보장합니다. 올바르게 작동하는 엔드 캐리지는 사고나 손상으로 이어질 수 있는 흔들림, 기울어짐 또는 갑작스러운 변화를 방지합니다.

4.크레인 주행 메커니즘

크레인 주행 메커니즘의 유형

1) 전동식 주행 메커니즘

대부분의 이중 대들보 갠트리 크레인은 전동식 엔드 캐리지를 사용하여 크레인의 수평 이동에 동력을 공급합니다. 이러한 전동 시스템은 특히 부하가 큰 크레인의 경우 더 많은 제어력과 효율성을 제공합니다.

2) 무동력 주행 메커니즘

더 작고 가벼운 크레인에는 크레인이 수동으로 또는 윈치를 사용하여 움직이는 수동 또는 무동력 이동 메커니즘이 있을 수 있습니다. 이 시스템은 부하 요구 사항이 덜 까다로운 소규모 작업에서 더 일반적입니다.

3)전원 및 비전원 시스템 결합

일부 설계에서는 크레인의 이동 메커니즘에 수동 또는 반자동 호이스팅 및 트롤리 시스템과 함께 수평 이동을 위한 전동 엔드 캐리지가 포함될 수 있습니다. 이는 수동의 유연성과 이동을 위한 전동 드라이브의 힘을 결합합니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 운전자는 주행 모터에 회전을 명령하여 레일을 따라 바퀴의 움직임을 시작합니다. 모터가 바퀴를 회전시키면 트롤리가 대들보를 따라 수평으로 이동합니다.

2) 기어박스는 모터의 속도와 토크가 바퀴에 효과적으로 전달되도록 보장하여 트롤리가 원하는 속도로 이동할 수 있도록 합니다. 제어 시스템은 움직임이 부드럽고 정확하도록 보장하며 모든 조정은 부하 또는 부하에 따라 이루어집니다. 작동 요구 사항. 브레이크는 트롤리가 원하는 위치에 도달하면 제자리에 고정됩니다.

3) 이중 거더 갠트리 크레인의 트롤리 이동 메커니즘은 크레인 구조를 따라 호이스트 트롤리의 정확하고 효율적인 수평 이동을 보장합니다. 이 시스템을 사용하면 크레인이 화물을 정확하게 배치할 수 있으며 컨테이너 처리, 항만 운영, 산업용 리프팅 작업과 같은 작업에 필수적입니다.

6.크레인 휠

크레인 휠의 종류

1) 솔리드 휠:

이 휠은 견고한 강철 블록으로 만들어지며 일반적으로 갠트리 크레인과 같은 중부하 작업에 사용됩니다. 솔리드 휠은 내구성이 뛰어나고 높은 응력을 견딜 수 있어 크고 무거운 하중을 처리하는 크레인에 적합합니다.

2) 빈 바퀴:

어떤 경우에는 강도를 희생하지 않고 무게를 줄이기 위해 내부가 비어 있는 중공 휠이 사용됩니다. 이 바퀴는 더 가볍지만 여전히 무거운 하중을 견딜 수 있습니다.

3)플랜지 바퀴:

플랜지 휠은 일반적으로 크레인에 사용되어 레일과의 적절한 정렬을 보장합니다. 바퀴 측면의 플랜지는 트랙을 따라 바퀴를 안내하는 데 도움을 주어 탈선을 방지합니다.

4)폴리우레탄 코팅 휠:

일부 크레인, 특히 실내 또는 소음 감소가 중요한 환경에서 사용되는 크레인은 폴리우레탄 코팅 휠을 사용합니다. 이러한 휠은 소음을 줄이고 특히 매끄럽거나 섬세한 표면에서 더욱 부드러운 승차감을 제공합니다.

7.크레인 후크

유지보수 및 검사

후크의 신뢰성과 안전성을 보장하려면 정기적인 유지 관리 및 검사가 중요합니다.

1) 육안 검사:

안전 걸쇠에 균열, 변형, 과도한 마모 또는 손상이 있는지 확인하십시오.

2) 부하 테스트:

테스트 부하(일반적으로 SWL의 1.25배)에서 후크를 주기적으로 테스트하여 정격 용량을 처리할 수 있는지 확인하십시오.

3)윤활:

회전 베어링이 원활하게 회전할 수 있도록 적절하게 윤활 처리되었는지 확인하십시오.

4) 교체 기준:

마모, 변형의 징후가 보이거나 목 구멍이 허용 한도 이상으로 증가하는 경우 후크를 교체하십시오.

5)인증:

후크 인증을 유지하고 FEM, DIN 또는 ISO와 같은 안전 표준을 준수하세요.

모터

모터 부품

1)회전자와 고정자:

고정자는 자기장을 생성하는 모터의 고정 부분입니다.

로터는 전기 에너지를 기계적 운동으로 변환하는 회전 부품입니다.

2)냉각 시스템:

모터에는 냉각 팬이나 핀이 장착되어 열을 발산하고 장시간 작동 시 과열을 방지합니다.

3)기어박스 통합:

모터는 특히 호이스팅 및 크레인 이동 작업에서 속도를 줄이고 토크를 높이기 위해 기어박스와 쌍을 이루는 경우가 많습니다.

4)제어 시스템:

모터의 작동은 운전자가 속도, 방향 및 제동을 조정할 수 있는 제어판을 통해 관리됩니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1)음향경보시스템의 기능

운영 경고:

크레인이 레일을 따라 올라가거나 내려가거나 움직일 때 신호를 보냅니다.

충돌 예방:

충돌이나 사고를 방지하기 위해 직원에게 크레인의 존재를 경고합니다.

긴급 상황:

기계적 고장, 과부하 상태 또는 전원 중단과 같은 긴급 상황 중에 활성화됩니다.

작업장 안전 규정 준수:

산업용 크레인 작동에 필요한 안전 규정 및 표준을 충족합니다.

2) 리미트 스위치의 기능

초과 이동 방지:

호이스트, 트롤리 또는 크레인이 최대 동작 범위를 초과하는 것을 방지합니다.

장비를 보호합니다:

안전한 한계 내에서 작업을 유지하여 크레인과 해당 구성 요소의 손상을 방지합니다.

안전성 향상:

과적, 과적 또는 충돌로 인한 사고 위험을 줄입니다.

정밀도 향상:

작업 중 부하의 정확한 위치 지정과 제어된 움직임을 보장합니다.

10.안전장치

1. 과부하 보호 장치: 크레인이 정격 용량을 초과하는 하중을 들어 올리는 것을 방지합니다.

2. 리미트 스위치

유형 및 기능: 초과 이동, 충돌 및 작동 오류를 방지합니다.

3. 비상 정지 시스템: 비상 상황 발생 시 운전자가 모든 크레인 작동을 즉시 정지할 수 있습니다.

4. 충돌 방지 장치: 동일한 활주로에서 작동하는 여러 크레인 사이 또는 크레인과 고정 구조물 사이의 충돌을 방지합니다.

5. 레일 클램프 및 폭풍 브레이크: 레일 클램프는 크레인을 사용하지 않을 때 크레인을 레일에 고정하여 바람과 같은 외부 힘으로 인한 움직임을 방지합니다. 폭풍 브레이크는 강풍 조건에서 자동으로 작동하여 크레인을 안정화합니다.

6. 완충 시스템: 크레인이나 트롤리가 이동 경로의 끝에 도달할 때 충격 에너지를 흡수합니다.

11.제어 모드

1. 펜던트 제어

설명:

케이블이나 페스툰 시스템으로 크레인에 연결된 유선 제어 장치입니다. 작업자는 펜던트를 잡고 크레인을 따라 걸어 작동합니다.

2. 원격 제어

설명:

무선 신호를 사용하여 리모컨과 크레인 간 통신을 수행하는 무선 제어 시스템입니다. 운전자가 안전한 거리에서 크레인을 제어할 수 있습니다.

3. 객실 제어

설명:

운전자는 크레인 구조물에 장착된 밀폐형 캐빈에서 크레인을 제어합니다. 캐빈은 정밀한 작업을 위해 작업 영역의 탁 트인 전망을 제공합니다.

4. 프로그래밍 가능한 논리 제어(PLC) 또는 자동 제어

설명:

크레인 작동이 PLC 시스템에 의해 사전 프로그래밍되고 관리되는 완전 또는 부분 자동화 제어 시스템입니다. 운전자는 리프팅 높이, 속도 또는 이동 거리와 같은 매개변수를 설정할 수 있으며 크레인은 작업을 자동으로 실행합니다.

12.스케치

주요 기술

 

 

1. 건설산업

애플리케이션:

강철 빔, 콘크리트 블록, 건설 장비 등 무거운 자재를 들어 올리고 이동하는 데 사용됩니다. 교량, 건물 및 기타 인프라 프로젝트의 대형 구조 부품 조립을 돕습니다.

2. 철강 및 금속 산업

애플리케이션:

철강 공장 및 가공 공장에서 무거운 강철 코일, 시트, 파이프 및 빌렛을 처리합니다. 주조 공장에서 용융 금속 용기 또는 용광로를 이동합니다.

3. 조선해양산업

애플리케이션:

조립 중에 선체 섹션, 엔진 및 대형 기계와 같은 선박 구성 요소를 들어 올리고 위치를 지정합니다. 항구와 조선소에서 컨테이너, 앵커 및 기타 무거운 하중을 처리합니다.

4. 운송 및 물류

애플리케이션:

컨테이너 야드에서 선적 컨테이너를 적재, 하역 및 적재하는 데 사용됩니다. 대형 창고 및 물류 허브에서 상품 및 장비를 이동합니다.

5. 제조업

애플리케이션:

공장에서 대형 기계 부품, 금형, 생산 부품을 들어 올리고 이동합니다. 제조 공장에서 중장비 조립을 용이하게 합니다.

 

 

1. 건설산업

애플리케이션:

강철 빔, 콘크리트 블록, 건설 장비 등 무거운 자재를 들어 올리고 이동하는 데 사용됩니다. 교량, 건물 및 기타 인프라 프로젝트의 대형 구조 부품 조립을 돕습니다.

2. 철강 및 금속 산업

애플리케이션:

철강 공장 및 가공 공장에서 무거운 강철 코일, 시트, 파이프 및 빌렛을 처리합니다. 주조 공장에서 용융 금속 용기 또는 용광로를 이동합니다.

3. 조선해양산업

애플리케이션:

조립 중에 선체 섹션, 엔진 및 대형 기계와 같은 선박 구성 요소를 들어 올리고 위치를 지정합니다. 항구와 조선소에서 컨테이너, 앵커 및 기타 무거운 하중을 처리합니다.

4. 운송 및 물류

애플리케이션:

컨테이너 야드에서 선적 컨테이너를 적재, 하역 및 적재하는 데 사용됩니다. 대형 창고 및 물류 허브에서 상품 및 장비를 이동합니다.

5. 제조업

애플리케이션:

공장에서 대형 기계 부품, 금형, 생산 부품을 들어 올리고 이동합니다. 제조 공장에서 중장비 조립을 용이하게 합니다.

6. 발전소

애플리케이션:

발전소의 터빈, 발전기 및 기타 중장비를 들어 올리고 설치합니다. 화력, 수력 및 원자력 발전소의 장비 유지 관리를 지원합니다.

 

 

1. 요구사항 분석 및 설계

리프팅 용량, 스팬, 리프팅 높이, 작업 환경, 특수 기능 등 고객 요구 사항을 수집합니다. 타당성 조사 및 현장 분석을 수행하여 크레인 사양을 결정합니다. 고급 소프트웨어(예: AutoCAD, SolidWorks)를 사용하여 상세 설계 및 도면을 작성합니다. .

2. 자재 조달

구조용 강철, 전기 부품, 모터, 기어박스, 휠과 같은 고품질 재료를 조달하세요. 인증된 공급업체로부터 후크, 와이어 로프, 안전 장치와 같은 표준 부품을 조달하세요.

3. 철강 절단 및 가공

CNC 플라즈마 절단 또는 레이저 절단과 같은 고급 절단 방법을 사용하여 강판 및 빔을 필요한 크기로 절단합니다. 설계 사양에 따라 굽힘, 드릴링 및 성형을 수행합니다.

4. 거더의 용접 및 조립

강판과 단면을 용접하여 크레인의 주 거더, 엔드 거더, 지지 구조물을 형성합니다. 일관되고 강력한 용접을 위해 고정밀 자동 용접기를 사용합니다. 보강재와 보강재로 거더 단면을 조립합니다.

5. 가공 및 부품 제작

높은 정밀도를 위해 바퀴, 샤프트, 기어박스, 커플링과 같은 주요 부품을 가공합니다. 호이스팅 메커니즘과 로드 블록 어셈블리를 포함한 트롤리를 제작합니다.

6. 표면처리

샌드블라스팅이나 쇼트블라스팅을 실시하여 강철 표면의 녹, 스케일, 오염물질을 제거합니다. 부식 방지 코팅 및 페인트 층을 도포하여 내구성과 내후성을 보장합니다.

7. 전기 시스템 조립

모터, 컨트롤러, 가변 주파수 드라이브(VFD) 및 리미트 스위치와 같은 전기 부품을 조립합니다. 전원 공급 시스템, 배선 및 안전 장치(예: 과부하 보호, 경보)를 설치합니다.

8. 최종 조립

이중 거더, 엔드 캐리지, 트롤리 및 호이스트를 포함한 주요 구성 요소를 조립합니다. 바퀴, 레일 클램프, 버퍼 및 기타 액세서리를 장착합니다. 고객 요구 사항에 따라 운전실, 펜던트 제어 장치 또는 원격 제어 시스템을 설치합니다.

9. 시험 및 검사

표준에 따라 정적 하중 테스트(1.25x 정격 용량) 및 동적 하중 테스트(1.1x 정격 용량)를 수행합니다. 리프팅, 하강, 트롤리 이동 및 크레인 이동을 포함한 모든 동작을 테스트합니다. 안전 장치, 리미트 스위치, 비상 정지를 확인합니다. 시스템.

10. 포장 및 배송

필요한 경우 크레인을 운송 가능한 구성 요소로 분해하십시오. 운송 중 손상을 방지하기 위해 보호 포장재를 사용하십시오.

설치 장소까지의 운송 및 물류를 준비합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.